6S车间规划布局文件Word文档格式.doc
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(六)责任区域的划分…………………………………………………………2
(七)注意事项…………………………………………………………………2
二、生产现场布局改善
(一)现场布置原则……………………………………………………………2
(二)现场改善方法……………………………………………………………3
(三)现场布局分析改善………………………………………………………3
(四)现场流程分析改善………………………………………………………4
(五)现场设备分析改善………………………………………………………4
(六)现场时间分析改善………………………………………………………5
(七)现场动作分析改善………………………………………………………5
(八)现场物流分析改善………………………………………………………5
(九)现场搬运分析改善………………………………………………………6
(一)时间距离最短原则
1.搬运最少;
2.步行距离最短;
3.中间没有停滞等待;
4.立体空间充分利用,不浪费。
(二)物流畅通原则
1.物流流向是直线型或圆圈型,无逆向和来回穿插流动;
2.人、机、料、法、环5个要素处在有效控制之中,作业方便顺畅;
3.通道及作业现场无障碍物;
4.尽量减少工序中间库存点;
5.各工序生产平稳均衡,无过量堆积。
(三)适变性原则
1.预留足够的空间应对未来一年的发展;
2.货架、棚、工作台留有改造的余地,以适应不同的生产方式;
3.专用的、特许的机械设备尽量通用化、统一化;
4.设备应小型化、模块化和通用化;
5.机器设备故障时,有足够的备品保证维修;
6.门、通道的设计考虑新设备的搬运,并有摆放场所;
7.有足够的灾害防护措施;
8.有通畅的逃生路线。
(四)布局标识
1.采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域;
2.通道最低宽度:
人行道1.0米以上;
3.单向车道:
最大车宽+0.8米;
4.双向车道:
最大车宽×
2+1.0米;
5.一般颜色区分(绿色:
通行道/良品;
绿线:
固定永久装置;
黄线:
临时/移动装置;
白线:
作业区;
红线:
不良区/不良品)。
(五)现场平面图的绘制
1.绘制厂区平面图;
2.绘制生产车间平面图(带设备放置明细);
3.绘制区域平面图。
(六)责任区域的划分
1.职能区域的划分;
2.责任区域的确认;
3.绘制责任区域图。
(七)注意事项
1.考虑物流方向,先规划通道,后设定其他区域;
2.生产线前规划备料区,生产线后设置成品暂放区,依据单位时间产能设定;
3.预留足够空间应付未来1年产品及产能变化;
4.生产线的设计应单元化、小型化,便于布局调整及优化。
(一)现场布置原则
1.工具物料定位放置,形成习惯,减少拿取的寻找时间;
2.运用各种方法使物料自动到达工作者身边;
3.使用频率高的工具、物料应放在作业者面前或身边;
4.尽量利用自动回位的方法避免放回时间;
5.工具物料按最佳次序排列;
6.照明适当,视觉正常;
7.工作台和座椅高度适宜,应使作业人员感到方便舒适;
8.有噪音粉尘污水高温等的工作点应予以隔离。
(二)现场改善方法
1.避免物料的外包装进入生产现场;
2.设计适用的盒子、架、棚等储运物品,保证空间的充分利用;
3.类似物料、不良品隔离摆放,防止错用;
4.各种储运物品做好标识及防呆措施,便于正确放置和查找;
5.私人物品禁止放在工作现场。
(三)现场布局分析改善
现场布局是否合理?
人流、物流是否畅通?
现场布局的合理性是6S工作的基础,现场布局分析检查表如图所示:
检查内容
是
不是
现场布局分析现场是否有布局平面图
各通道布线是否合理
搬运距离是否最短
生产线布局是否合理
设备布局是否合理
物料的拿取时间是否最短
(四)现场流程分析改善
现场流程分析,是从现场作业和工序的角度,分析哪些工序可以缩减或组合。
现场流程分析检查表如图所示:
现场流程分析是否有作业流程图
作业流程顺序是否合理
是否可以将重复的工序进行删减
作业流程过程是否可以优化
通过对现场流程进行分析,对不合理的工序合并或删除,对不需要的工序进行减少,使流程运作流畅,提高工作效率。
(五)现场设备分析改善
现场设备布置是否合理、设备的维护保养、点检、设备的“5S”工作是不容忽视的因素。
其分析检查表如图所示:
现场设备分析设备布局是否合理
设备点检是否得到执行
备维护保养是否执行
是否考虑对设备安全防护、污染的处理
设备是否进行自主保养
设备状态是否良好
通过对设备进行分析,发现设备维护保养的问题点,根据检查的结果,有针对性的采取才措施,提高设备的可动力,提高生产效率。
(六)现场时间分析改善
现场时间分析改善如图所示:
现场时间分析每个作业时间是否均衡
物品拿取时间是否合理
作业时间与非作业时间是否合理
流程时间是否合理
无附加值的作业是否太多
生产周期时间是否满足客户要求
(七)现场动作分析改善
现场动作分析是通过作业动作与物品、工装的有效配置,实现动作经济,生产效率提高,使作业时间缩短。
动作分析物品、工装是否附合三定原则
手的动作范围是否合理
作业高度是否在操作范围内
作业动作是否符合人机原理
机械动作是否符合程序化和标准化
(八)现场物流分析改善
现场物流分析是通过对现场物流是否畅通及与生产的关系,其分析检查表如图所示:
现场三定是否得到落实
物料管理是否进行
物料管理是否进行A、B、C分类
物料仓储是否符合要求
呆、滞料处理是否澈底
现场物流的分析,找到物流管理问题的症结所在,使物流布局合理,将生产物料分阶段分批量投放,均衡安排生产,对不良品进行处理。
对物料进行分类,制成目视管理。
(九)现场搬运分析改善
场搬运分析是通过搬运方法、路线及物品、设备的合理配置,减少搬运浪费。
其检查分析表如图所示:
现场搬运分析搬运距离是否最短
搬运场地是否合理
物品放置是否合理
搬运设备是否定期保养
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