垫片模具设计Word格式文档下载.docx
- 文档编号:13367898
- 上传时间:2022-10-10
- 格式:DOCX
- 页数:13
- 大小:102.18KB
垫片模具设计Word格式文档下载.docx
《垫片模具设计Word格式文档下载.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《垫片模具设计Word格式文档下载.docx(13页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
3.2.3推件装置
3.2.4模架的选择
3.2.5其他标准件的选择
第5章结论
参考文献
工件名称:
垫片
工件简图:
如图所示。
材料:
Q235
材料厚度:
1.5mm
技术要求:
零件的精度要求公差等级均为IT110
标准公差表
基本尺寸
公差值
IT4
IT5
IT6
IT7
IT8
IT9
IT10
IT11
IT12
IT13
IT14
IT15
IT16
IT17
IT18
大于
到
µ
m
mm
-
3
4
6
10
14
25
40
60
0.10
0.14
0.25
0.40
0.60
1.0
1.4
5
8
12
18
30
48
75
0.12
0.18
0.30
0.48
0.75
1.2
1.8
9
15
22
36
58
90
0.15
0.22
0.36
0.58
0.90
1.5
2.2
11
27
43
70
110
0.27
0.43
0.70
1.10
2.7
13
21
33
52
84
130
0.21
0.33
0.52
0.84
1.30
2.1
3.3
50
7
16
39
62
100
160
0.39
0.62
1.00
1.60
2.5
3.9
80
19
46
74
120
190
0.46
0.74
1.20
1.90
3.0
4.6
35
54
87
140
220
0.35
0.54
0.87
1.40
2.20
3.5
5.4
180
63
250
0.63
2.50
4.0
6.3
20
29
72
115
185
290
0.72
1.15
1.85
2.90
7.2
315
23
32
81
210
320
0.81
2.10
3.20
5.2
8.1
400
57
89
230
360
0.57
0.89
2.30
3.60
5.7
8.9
500
97
155
0.97
1.55
4.00
9.7
注:
基本尺寸小于1mm时,无IT14至IT18。
第2章冲压工艺与模具设计
2.1冲压件工艺性分析
此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为Q235,具有良好的冲压性能,适合冲裁。
工件结构相对简单,有两个φ10mm的孔;
孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚为6mm(φ10mm的孔与R10mm外圆之间的壁厚)。
此零件厚度小,形状简单,要求设计的模具具有高精度和高成型效率。
,普通冲裁完全能满足要求。
2.2冲压工艺方案的确定
该工件包括落料、冲孔两个基本工序,可有以下三种工艺方案:
方案一:
先落料,后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二:
落料-冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三:
冲孔-落料级进冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单,但需两道工序两副模具,成本高而生产效率低,难以满足中批量生产要求。
方案二只需一副模具,工件精度要求高,生产批量大,表面要求平整,并且零件的几何形状简单对称,模具制造也并不困难。
方案三也只需一副模具,生产效率高,操作方便,但工件的精度要求不容易满足。
通过对上述三种方案的分析比较,该件的冲压生产采用方案二为佳。
但是复合模具在设计过程中应注意以下问题:
(1)复合模在模具的同一位置上完成两道或两道以上的工序,模具结构较复杂,因此应在上下模间设置导向装置。
(2)当复合模为倒装结构时,通常采用弹性卸料板卸料;
当冲压毛坯为块料时,则可用废料刀卸料,当复合模为正装结构时,若卸料力不大,应采用弹性卸料装置;
只有卸料力较大,用弹性卸料装置不能满足卸料力要求时,才采用刚性卸料装置,由于弹性卸料具有操作方便的优点,因此应尽量采用弹性卸料装置。
(3)外形复杂的凸凹模,通常设计成直通形式,以方便线切割加工。
此时凸凹模的固定方式要根据凸凹模的结构形状及尺寸而定。
可采用螺钉、销钉、铆接、低熔点合金或环氧树脂粘接等固定方法。
(4)凸凹模平面尺寸较大时,不论是采用正装结构还是倒装结构,均可省去固定板,将凸凹模直接固定在模板上。
(5)对于冲压非轴对称制件的复合模,其工作零件必须定位可靠,不允许有转动的可能。
(6)对于落料—冲孔的复合模具,在选用压力机时也应该注意压力机的许用载荷曲线,特别当模具工作行程较大时更应注意。
(7)当复合模的导柱采用中间或对角布置时,应使两导柱直径不同,以防止上模相对下模错位180°
而发生事故。
2.3主要设计计算
2.3.1排样方式的确定及其计算
设计复合模,首先要设计条料排样图。
垫片的形状两边直边的特点,直排时材料利用率高,应采用直排,设计成直接冲压,可显著地减少废料。
查表2.12可得:
工件间搭边值为1.0mm,侧面搭边值为1.3mm。
所以,条料步距为
A=40+20+1.0=61mm
总体采用弹压卸料装置,且为无侧压装置送料。
导料装置与最宽条料之间的单面最小间隙为0.5mm
所以,条料宽度为
B=20+(1.3*2)+0.5=23.1mm
材料利用率的计算
据查可知:
原材料选用800mm*1500mm*2mm的冷轧薄钢板,每块可切成47mm*1500mm规格的条料17条,材料剪切利用率可达99.9%。
一个步距内材料利用率:
N=s/s=Πr/AB100%=67.76%
查板材标准,宜选950mm×
1500mm的钢板,每张钢板可剪裁为7张条料(135mm×
1500mm),每张条料可冲56个工件,故每张钢板的材料利用率为67.76%。
该模具采用冲孔—落料复合模,拟选择弹性卸料、下出件。
冲压力的相关计算见表8.2.1。
=Lt=1.3131.882602=89.2kN
Lt=1.3(203.14+12)2260=50.6KN
H=6mm则n=
++=89.2+50.6+3.8+7.6=151.1kN
一般冲裁机压力吨位必计算的冲压力大30%,
即=1.3*151.1=196.5KN
橡胶块:
聚胺酯选用2个。
H=
A=
d=10mm则:
D=30mm、
参数为(15,30,10)
根据计算结果,冲压设备拟选J23-25。
2.3.3确定模具压力中心
模具压力中心是指冲压式各冲压力合力的作用点,为了确定压力机和模具的正常工作,使冲模的压力和压力机滑块的中心相结合。
对称块的冲裁,冲裁件的压力中心就是冲裁件的几何中心。
本冲裁件是对称件,所以压力中心就在冲裁件的几何中心,即O点,因此不要计算压力中心。
由以上计算结果可以看出,该工件冲裁力不大,压力中心在原点O,所以模具中心仍选在坐标原点O。
若选用J23-25冲床,C点仍在压力机模柄孔投影面积范围内,满足要求。
2.3.4工作零件刃口尺寸计算
在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前,首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。
结合该模具的特点,工作零件的形状相对较简单,适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板,这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度,使装配工作简化。
因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算,具体计算见表8.2.3 所示。
1)孔凸凹模刃口尺寸的计算。
由于制件结构简单,精度要求不高,所以采用凸模和凹模分开加工的方法制作凸、凹模。
其凸、凹模刃口尺寸计算如下:
查表2.4得=0.132=0.240
由工件精度IT=14查标准工差表得=0.58=0.58=0.18而对于==1/4
校核:
-=0.108mm,满足:
-+
查表2.6得:
IT14级时磨擦系数==0.5,=0.5
凸模磨损后,冲裁件尺寸变小,则其凸凹模尺寸按公式:
计算:
=
冲孔凹模刃口尺寸按凸模刃口尺寸配作,保证双面间隙在0.246~0.360之间。
2)外形落料凸凹模刃口尺寸的计算。
对于外形落料采用公差法制作,其凸凹模刃口尺寸的计算如下:
当以凹模为基准时,凹模磨损后,刃口部分尺寸变大,因此属于A类尺寸。
按公式
由工件精度IT=10查标准工差表得=0.84,而=0.02,=0.025
由表2.6得磨损系数为0.5:
则=
=
冲裁皮革、石棉和纸板时,间隙取08钢的25%。
2.3.5卸料橡胶的设计
选用的四块橡胶板的厚度务必一致,不然会造成受力不均匀,运动产生歪斜,影响模具的正常工作。
聚胺酯选用4个。
2.4模具总体设计
(1)模具类型的选择
由冲压工艺分析可知,采用分别冲压,所以模具类型为冲孔—落料复合模。
(2)定位方式的选择
因为该模具采用的是条料,控制条料的送进方向采用导料板,无侧压装置。
控制条料的送进步距采用挡料销初定距,导正销精定距。
而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量,可以靠操作工目测来定。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 垫片 模具设计