日本丰田TPM1Word格式文档下载.docx
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六十年代为考虑设备可靠性、维修性、经济性的认识时代;
七十年代为进入全员参加的实现整个系统PM综合效率化时代,即:
TPM时代。
日本东亚燃料工业公司首先从美国引进了预防维修(PM)体制,从而揭开了推行预防维修(PM)的序幕
,而在这以前,日本实行的是设备出了故障才修理的体制,称为事后维修。
因而设备的意外停机多,开动率低,特别是战后使用的那些老设备意外故障更加频繁。
把日本的产业搞的很狼狈,在这种情况下,从美国引进并逐步推行预防维修(PM)这种方法就是对使用的设备有计划地采取事先检查、更换备件等预防性措施,结果大大减少了由于事后维修带来的经济损失。
日本自引进预防维修(PM)后产业界受益匪浅,特别是石油精炼工业、钢铁工业、化学工业及其它连续生产要求严格的行业和更换件较多的部门实行预防维修后,受益更大,因此预防维修得到很快的推广。
但是在预防维修实施的过程中也出现了一定的缺陷。
如在实施过程中对各种设备不加区别,一律采取预检预修,结果使一些对生产影响不大的设备也投入大量的劳动去预检,造成浪费。
另外,投入过多的物资作备件,造成资金积压额增大出现了新的矛盾。
所以在一九五四年以后,日本在推行预防维修(PM)中又吸收了美国CE公司的生产维修,明确了维修的目的是为了生产,为了追求企业的经济效益。
日本在维修的实施过程中,根据设备对生产的影响的大小安排修理,有意使一部分不重要的设备保持在事后维修的水平上,避免了不分青红皂白一律实行预防维修,从而防止了过剩修理,节省了人力、物力,获得了新的经济效果。
另外,五十年代以来,日本从维修中又发现大量重复出现的故障,逐渐认识到,只有设法提高设备本身的可靠性、维修性才能减少重复故障的发生,使设备少出故障,降低故障率,减少维修作业次数,缩短修理时间,延长设备使用寿命,获得更好的经济效益。
为此工厂企业对于使用中的设备采取改造的措施,以减少设备故障次数,减少维修费用。
这种维修称为改良维修。
六十年代初,日本对于新计划设计的设备,在计划、设计阶段就开始考虑其可靠性、维修性,进行“无维修、易维修”设计,称为维修预防。
七十年代,日本吸收了英国的“设备综合管理工程学”的特点,在生产维修的基础上,形成了全员参加的生产维修(TPM),从而给日本的设备维修员于新的内容。
丰田产品制造的概念
1.丰田制造产品的概念:
丰田制造产品如图1所示构成其要素
2.用户需求的产品是我们的使命
2.1牢记丰田公司创业时的理念
用户第一理论是丰田人的传统
我们应不断地追求创业时提出的理念,并在今后的工作中不断的探索和发扬。
总而言之,实施“用户第一”理念,才是丰田求生存、求发展的思想核心。
提出这一理念的人就是丰田佐吉。
那是在1900年初,开发研制出自动织机时的佐吉信念。
到了1930年转向生产汽车时代。
丰田喜一郎在美国学习汽车产业的同时更认识到这一理念的重要性,并延续至今得到发扬。
2.2我们肩负生产优质品的使命
在“产品企画→开发→设计”的阶段,围绕着顾客的需求来完善产品的人气指数。
根据生产准备、设置生产线规模。
生产运行中通过现地、现物、现象来抓住各个生产环节。
3.TPS及TPM
3.1日本丰田生产方式TPS(ToyotaProductionSystem)
TPS是指导实现我们制造产品理论的管理方式,是为向用户提供优质产品而筑造出来的系统。
通过下图,在我们构筑的管理平台上有对的管理方法及说明。
就是向实现最有效的生产活动不断挑战、消灭一切潜在的隐患,这是丰田所倡导的哲学理论之一。
(ToyotaWay)
所以如果保障不了设备的开动,也就实现不了JIT。
实现可动率100%必须由制造部门、保全部门、技术员室、生产技术部门共同携手实施。
3.2TPM活动(TotalProductiveMaintenanceActivey)
图2TPM活动的方位图
注:
ES:
Employee’sSatisfaction
Castomer’sSatisfaction
从总经理到每位员工都要挑战可动率100%的极限。
也就是在必要时提供生产优质产品的制造能力。
这样需要制造部门、保全部门、技术员室、生产技术部门“实行一体化、在生产的过程中开展保全活动
(1)”当然这是丰田公司员工TPM活动的使命。
注
(1)“生产中的保全”
一般作为保全是指“设备保全”丰田共识捕捉以下“生产保全”情况
1)为了实现中长期、短期生产计划,制造部门与保全部门要充分沟通。
2)不仅仅对设备而且包括现场人员、产品质量及整体的系统工作。
3)为了出台实施中、短期最佳对应策略、有选择的实施制造方式、保全方式,是很必要的。
注
(2)ESNo1筑造生机勃勃的现场氛围
1)安全、轻松的工作现场
2)能体现安全、质量、原价多方面现场。
3)成为自我实现、自我成长的现场
TPM的概念
1.TPM的定义
参考)TPM活动是从人、设备方面开始推进。
其中包括一些组织结构的调整。
2.TPM的目标
3.TPM活动的概要
3.1概要
防止由于设备故障而发生停机、停线问题,以下是展开低减活动的内容。
3.2TPM及安全卫生、防灾、环境保全
TPM活动有以下安全卫生、防灾、环境保全三方面内容
3.3TPM及品质
0.TPM
0.14个支柱
开展TPM活动,为了更好地把握(新设备投入使用→设备报废)使用情况
下图示出TPM活动四个支柱及连带关系,并详细说明了每个支柱的具体内容。
0.2职责划分(海外、支援工厂、生产技术)
下图是TPM活动的职责划分和相互协作支援、共同对应、但前提条件是必须有一支强有力的指挥者队伍。
1.造就良好设备(新设设备)
1.1造就设备的重要性
1.2造就设备的要点
2.故障的预防发生
2.1维持、提高设备的理想状态是所要对应得事项
1)无故障活动
A)以制造部门为中心进行的活动。
B)以保全部门为主进行的活动
2)故障前修理
制造部门及保全部门携手进行
2.2活动目标的设定及重点
在限制人员费用的前提下,重点有效地开展活动。
3.故障的快速修复
当发生故障、异常时,以下二点作为活动的重点
★在最短的时间内,快速准确修复,使设备再开动起来。
★分析故障原因,避免再次发生,拿出好的对策。
3.1提高突发修理的迅速化
★不仅要具备对紧急情况的应变,而且要实施持久的修理。
3.2杜绝发生二次相同故障
掌握真正的原因,拿出最适当的再发防止对策。
1)抓住真正原因
2)长时间故障
4.向优良设备方面改善
将异常、故障多的设备改善后,恢复其性能,改变为优良设备。
4.1设备的六大浪费,由于设备故障、劣化所引发的浪费。
4.2改善活动
4.3频发停止的对策
0.TPM活动的重点项目
TPM活动主要瞄准“安全、质量、提高生产性及低减制造原价”这几个方面。
下面试TPM活动的重点项目
●各项目都围绕着PDCA的循环,对各重点的考虑、做法在后面将会作说明。
“TPM活动的重点项目(1—12)”
1.制造简单、易使用、不需专人照顾的设备
为实现开展TPM活动目标,需要有最佳对策。
2.基本概念
最重要的是,每天开展的保全不仅仅是单纯地修理。
由于在设计,制作阶段时有遗留的一些设备问题,所以从制作新设备时,就应考虑到容易出现的各种问题。
也就是应该制造出优良的设备。
●简单、易使用、不需保全人员特别照顾的设备。
●设备制造时要明确保全人员修复点,修理方法。
虽然这属于生技部门的职责。
但作为生产部门也要积极参与设备制造的SE(*)活动。
SE活动的目的就是在现场开展保全活动应更简单、更容易。
《生产部门从工程计划、设备制造计划开始就参与其工作》
3.制造优良设备活动的步骤:
生产部门应参加到“设备制造”的步骤中
3.1明确优良设备的条件
有必要统一生技部门及生产部门对“优良设备的思考方法”
《优良设备例》
3.2把具体的改善方案提供给生技部门及厂家
a.生产部门应积极主动向生技部门及厂家提供具体的设备问题点、改善内容、希望等情报。
[关于具体的情报]
。
仅是单纯的情报是不够的,应是具体的提案情报。
具体地将图纸、说明等情报传递给生产技术部门及厂家。
明确由于异常会造成问题的大小、影响、效果等方面的情况。
b.生技部门将来自生产部门的情报进行分析,为提高可靠性、保全性纳入到设备设计标准内达到体系化的目的。
《具体提案活动的体系图》
.规格基准书:
根据以往改善、技术积累而制作的设备、构造、使用备件等的规格。
3.3适时参加设备制造活动
.参加制造设备的时机
从工程计划、设备计划的早期阶段开始参加
.工场人员参加
NO
步骤
实施事项
职责分担
项目
目的
生产部门
生技部门
1
工程计划
工程说明
.全员构想的确认
.优良设备的确认
○
◎
2
设备计划
.设备计划概要
.新规格设备
.新机构装置
.对优良设备的具体提案
3
设备规格
.商谈规格
.具体提案的展开
4
规格确认
.确认图纸
.规格确定
.确认具体的提案
.确认新项目
5
制作
.现场
.规格的反映确认
.安装的制造确认
6
现场
.完成度确认
.精度能力确认
.保全性、作业性确认
7
工程整备
.运行状态时的确认
.按现场指出改善确认
.精度、能力确认
8
初期试机
.确认运行状态
.目标值的达成确认
.新问题点的分析及改善
9
小批量生产
.确认运行情况
.综合评价
.反映到规格基准书内
1.制造简单、使用方便、机械化程度高的设备
3.4制造评价
《评价项目的示例》
区分
评价项目
目的、使用方法
制造活动
*展开项目的内容及件数
*汇集了多少课题?
*实绩
*假定
*展开件数及未实施件数
*实施件数
*推断可动率
*推断MTBF
*展开未实施事项
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