产品质量责任认定管理办法Word文件下载.doc
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①原材料、配套件、外协件;
②车身骨架校正;
③蒙皮焊装;
④涂装、图案;
⑤内饰、空调、暖风、电器、VCD、ABS等;
⑥调试、路试性能;
⑦综合检验(检测线);
⑧车身密封(淋雨试验)。
4、专职检验员分工及试验
进货物资检验:
负责三类、四类底盘、进厂原材料、配套件、外协件的检验(玻璃、玻钢件、内饰件除外)。
钣金检验:
负责骨架合装,车身分总成加工件、蒙皮组焊及车身总成交车检验。
漆工检验:
负责化工原料、磷化处理、底漆、中涂、腻子、面漆、图案检验。
总装检验:
负责底盘改装、车身二次吊装、内饰、车内所有电器及内装进货物资,车辆密封性检验。
车辆动态试验:
负责进厂三类、四类底盘热试、调整及完工车辆动态性能检验、产品试验工作。
总检:
负责指导各专职检验专检的业务及检测线、排放、灯光最终检验。
5、质量责任认定及分类要求
5.1凡经专职检验人员检验合格后,流入下工序:
5.1.1下工序操作者经自检、互检出现问题较大,即时反映,可以拒绝接收,并作记录。
对上工序操作者进行相应等级100%处罚,上工序专职检验处以50—100元罚款,并由上工序操作者返工。
5.1.2下工序操作者未仔细进行自检、进行互检或发现问题仍盲目操作,也不反映,下工序操作者处以相应等级100%罚款,上工序专职检验处50—100元罚款。
5.1.3凡属于生产条件限制而产生返工合格品的,该工序无条件进行返工复修。
5.1.4由于图纸资料的影响而出现质量问题,在限期内解决,追究设计人员责任,处以50—100元罚款。
5.1.5质检员已检定不合格的原材料、配套件、零配件质检员不签章,不得入库。
书面通知配套部限期解决,如若强行安装、使用,出现问题,由相应车间负责,并处相应等级100%罚款。
5.1.6已出公司的车辆,出现质量问题,销售部即进反馈回公司。
技术中心、质量部汇总配套厂方的问题,以“质量信息卡”方式反馈给配套部,并提出配套厂整改意见或停止进货意见。
5.1.7由于用户提出特殊要求,公司已确定生产(签合同后)所出特殊条件的质量问题,比照本办法相应等级处罚。
5.1.8新产品试制车辆,出现的质量问题,只能作1—3次整改期。
整改期免予处罚。
5.1.9成熟产品,操作者重复在一个地方出现问题,第2次加倍处罚,第3次通过培训再教育,仍不能达到要求的,辞退。
5.2凡未经专职检验员检定,又未填写“质量检验表”和“检验交接卡”的,所出现的质量问题,下工序承担全责和相应等级全额罚款。
6、质量责任等级扣罚表,见表1、表2。
表1整车制作责任分类 单位:
元/台次
等
级
处
罚
全
额
工
序
一类
二类
三类
焊装车间
底架
50
100
500
排、立架(侧骨架、顶骨架、前后围骨架)
外履盖(蒙皮)
焊接质量
200
防腐、密封
前处理:
清洁、打磨、除油;
脱脂、磷化
涂装车间
车身接缝处理
喷胶、发泡、打密封胶
原子灰刮灰、打磨
底漆、中涂、面漆、图案
总装车间
电器(ABS、VCD、暖风)
空调
1000
装饰、座椅、扶手杆
侧玻、门玻
前后风窗
发动机、底盘
车身及零部件损伤、脏污
表2单件制作责任分类 单位:
元/件
类
别
金
加
件
性
质
普通件
50~100
100~200
300
安全件
重要件
600
出现废品扣处操作者该单件全部报酬+材料费+表2罚款。
7、对试车员的管理
7.1、凡是该车(产品)能直接反映出的问题(如缺水、缺油、严重漏气、缺胶条、装饰条缺零部件、漏水、漏油、电路短路、各类表指示极其不准、制动差、方向发摆、发卡、沉重等)不认真路试,试车公里达不到要求的;
无“试车(动态)检验表”和“交接卡”的,除扣出该车试车费外,并处每台车50~200的罚款。
7.2、试车员路试后,开据“返修复检单”,交生产部安排人员解决,作业车间接单后一般问题4小时内解决,中大问题8小时内解决。
路试人员进行再次验证,作业车间是否按“返修复检单”排除问题,直到追踪问题彻底解决。
作业车间超过8小时未解决问题,按每项问题50元处罚,并处该车间负责人处罚金额总和的20%罚款(由生产部执行)。
7.3、特殊问题由技术中心、质量部另定返修期限。
7.4、用户在厂待接车,试路人员的返修复检单一下达,必须立即行动,统一听从生产部安排,这时任何工作让步用户要接的产品。
8、售出产品质量故障处理
产品已交付后,在用户手中发生质量故障,确因不是用户使用不当,或操作有误,对其造成经济损失,(含用户投诉索赔)的,经公司裁定是属某车间(或某部门)责任,按责任分为:
8.1、该车间或部门负全责的,其经济损失在500元(含500元)内,责任人赔偿100%损失;
其经济损失在1000元(含1000元)内以除500元全额赔偿外,超出500元部分由相关责任人赔偿50﹪。
其经济损失在5000元(含5000元)内责任人除500元全额赔偿,500-1000元部分由相关责任人赔偿50﹪外,超出1000元部分由相关责任人赔偿20﹪。
其经济损失在10000元(含10000元)内责任人除5000元以内按5000元赔偿比例赔偿外,超出5000元部分由相关责任人赔偿10﹪。
其经济损失在10000元以上责任人的,除10000元以内按10000元赔偿比例赔偿外,超出10000元部分由相关责任人赔偿5%损失。
8.2、该车间或部门负半责的,其经济损按全责50%处罚;
8.3、该车间或部门负次责的,其经济损按全责30%处罚;
9、处罚操作程序
9.1、正常生产期间发生的质量责任认定后,由技术中心、质量部下罚款单,每月27号汇总报主管副总审批后,财务部执行;
9.2、属售后赔偿,由售后服务部组织技术、质检、生产汇同参加定出责任,技术中心、质量部下罚款单报批后,财务部执行。
附:
产品质量责任认定考核分类:
一、各生产工序质量责任等级分类
1、底架(车架)
1.1一类
(1)缺少各类管卡支座及位置不正确;
(2)各类过管、过线孔位置部份不正确;
(3)缺垫等高的垫板;
(4)缺拖钩等附件;
(5)贮气筒、油箱支架等位置不合格;
(6)各类焊接缺陷在6—8处。
(7)底架检验规范中有1条不达标准者。
1.2二类
(1)地板支撑骨架(角钢)位置不正确;
(2)出现各类焊接缺陷在9—15处;
(3)边横梁间距不正确;
(4)边横梁安装位置歪斜等;
(5)吊耳螺丝松动(出工位前);
(6)横梁与各操纵件干涉;
(7)不砂焊渣;
(8)检验规范中有2条达不达标准者。
1.3三类
(1)大梁上平面不符图纸要求;
(2)基准底横梁与中心线垂直度超差;
(3)钢板吊耳同轴度超差;
对角线超差;
(4)轴距超差;
(5)各类操纵件支座安装位置不正确;
(6)凡焊接不牢和各类焊接缺陷在16—20处;
(7)传动轴中间支承横梁位置不正确;
(8)发动机机支承及水箱支承等不合格;
(9)焊接缺陷在20处以上,30处以下;
(10)造成底架整体返工,工作量很大的各类质量问题或严重不合格;
(11)检验规范(底架总成)中,有3项以上不达标准者。
2、排架(车身骨架分片组合)
2.1一类
(1)焊接缺陷在3—7处;
(2)各类止口、铆条安装位置不当、缺件;
(3)裙边短、立柱及角钢安装位置不合格;
(4)检验规范中有1项不达标准者。
2.2二类
(1)各单件位置、距离不合格;
(2)单件使用错误;
(3)各类焊接缺陷在8—12处;
(4)检验规范中有2项不达标准者。
2.3三类
(2)顶棚杆间距超差;
(3)侧窗立柱间距超差;
(4)外蒙皮垫板位置不准确;
(5)顶窗框超差;
(6)焊接不牢,脱焊;
(7)焊接缺陷在13—17处;
(8)侧窗框超差;
(9)客门框超差;
(10)行李仓门框超差;
(11)驾驶门框超差;
(12)立柱棚杆局部变形大;
(13)焊接缺陷在17处以上,同时有虚焊、松动;
(14)检验规范中有3项不达标准者;
(15)造成返工量大的各类质量问题。
3、立架(六面体合装)
3.1一类
(1)梯踏步,升台一般角钢件位置不合格;
(2)密封件密封不严有小孔;
(3)客门立柱位置不合格,必须校正;
(4)大灯支座、面罩支座位置不合格;
(5)缺件;
(6)各类预埋件位置不合格;
(7)焊接缺陷在3—6处;
(8)检验规范中有1项不达标准者。
3.2二类
(1)梯步不合格;
(2)升台后立面左、右不对称;
(3)升台角钢影响操纵件的位置不准确;
(4)升台高度、平面度不合格;
(5)各类焊接缺陷在8—12处;
(6)行李仓内骨架位置、尺寸不合格;
(7)仪表安装支承位置超差;
(8)有1—3处脱焊;
(9)检验规范中有2项不达标准者。
3.3三类
(1)方向机支承位置不合格;
(2)前、后围外形与样板贴合度超差;
(3)顶棚与两侧围骨架相对位置不准确;
(4)驾驶门框行李仓门框超差;
(5)五大片连接处过渡不圆滑;
(6)各部位有局部凸出尖状物;
(7)立柱外形与样板贴合度超差;
(8)焊接缺陷在13—18处;
(9)脱焊在4—8处;
(10)两侧围侧窗下水平不在一平面内;
(11)前、后风窗框超差;
(12)龙门框架对角线长度超差20mm;
(13)
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