产品生产和服务管理程序Word格式文档下载.doc
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第2页共15页
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审核/日期
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1.目的
确保直接影响产品和服务质量的生产过程处于受控状态,以便确保使产品和服务质量满足客户的要求。
2.范围
适用于本厂冲压、液压生产件的生产过程质量控制。
3.相关文件
3.1《人力资源管理和培训程序》
3.2《设施、设备和工作环境控制程序》
3.3《文件控制程序》
3.4《文明生产规定》
3.5《定置管理制度》
3.6《不合格品控制程序》
3.7《过程和产品的测量和监控程序》
3.8《控制计划程序》
3.9《记录控制程序》
3.10《特殊特性控制程序》
3.11《与顾客有关过程的控制程序》
3.12《监视和测量质量控制程序》
3.13《仓库管理程序》
3.14《采购和供方评定程序》
3.15《生产件批准程序》
3.16《顾客和员工满意度测定程序》
3.17《纠正和预防措施程序》
3.18《持续改进程序》
3.19《测量体系分析程序(MSA)》
4.职责
4.1制造部负责生产和服务运作过程的归口管理,并负责生产计划编制、半成品库管理。
4.2制造车间负责生产过程控制,严格执行“三检”制,对每一过程产品质量负责。
4.3技术部负责对各类技术文件的提供,生产和服务中技术问题的解决,和对特殊过程实施监督,并负责生产过程的产品的监视和测量,以判别其合格与否。
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4.4办公室负责对员工的培训,教育和评定。
5.工作程序
5.1生产前准备工作的控制
5.1.1做好设计、工艺和检验三大技术文件在生产现场的准备,确保所需文件均为最新的有效本版本。
为所有负责过程操作的人员提供形成文件的作业指导件。
这些指导书在不中断操作者正在进行工作的情况下,应在工作岗位上易于得到。
5.1.2设施、设备、工装、模具、检具,确保齐全完好。
执行《设施设备和工作环境控制程序》,创造一个良好的生产环境。
对关键和重要设备,做好预防性维护工作。
5.1.3确保各岗位人员均经培训上岗,特殊工种人员经专业培训资格认可上岗。
执行《人力资源管理和培训程序》。
5.1.4为确保生产和服务运作工程的监视和测量仪器,确保所有测量和监视装置完好和准确,处于良好状态。
执行《测量和监视装置控制程序》。
并按《测量系统分析程序》的要求,对测量系统进行分析研究。
5.1.5做好生产和服务运作的生产计划工作
a.制造部根据营销部的合同及订单要求编制“生产任务书”经制造部部长批准下达至各生产车间。
b.制造部根据“生产任务书”的产品规格品种,依据技术部的工艺卡片填写“路线跟踪卡”随同“生产任务书”同时下达。
c.生产计划以订单驱动的预测法生产,结合采用单件同步流动小批量生产方式,与总过程循环时间相一致的优化库存水平的拉动系统,以满足订单驱动系统的意图,确保准时交货。
d.对准时交付进行监控:
当不能准时交付时,应将预期的交付时间通知顾客或采取纠正措施,改进交付能力。
5.1.6原材料准备和领取生产车间依据“生产任务书”上产品规格、型号,由相关人员凭“领料单”或“半成品出库单”向仓库领取所需原材料或在制品。
领取时核对材料是否合格、批号及炉号同时记录在“路线跟踪卡”中。
5.2过程的确认和控制
5.2.1经过对本厂产品的过程确认,确定本厂的生产流程如下:
冲制和焊接
交付
入库
表面
上油
清洗
最终
检验
生产
计划
外购原材料
工序检验
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注:
本厂特殊工序为焊接
5.2.2冲压件液压件车间过程控制
1)操作工人领料时,必须核对材料牌号、规格是否与工艺文件及图纸上一致,并检查材料炉号是否记录在“领料单”上,同时只有经检验合格材料才能生产。
2)各工序必须有相应“冲压工序卡片”及相应作业指导书(装夹在现场文件上),凡有特殊特性的过程严格按《特殊特性控制程序》执行;
操作工人必须严格按工序卡,作业指导书或控制计划执行。
3)产品生产现场有序、清洁、整齐,保持生产设备整洁,文明生产。
具体《文明生产规定》,《定置管理制度》实施。
4)生产使用的模具,检具及有关的工夹具,辅具,每一工序的操作者在使用前应予检查是否良好,加工结束末件应跟随进模库,以便下次加工时对证。
5)生产过程中按照“检验规程”规定进行抽检,并填写好“工序检验卡”做好“三检”工作,具体按《过程和产品的测量和监控程序》执行。
对过程检验中不合格品进行隔离,按《不合格品控制程序》执行。
6)生产过程中“路线跟踪卡”与产品一起,每一工序经加工或检验后必须在”路线跟踪卡“及时记录,以表明冲压件处于某一过程或状态。
7)产品完成作最终检验合格后,上油入库,确保产品交付使不锈蚀。
5.2.3维持过程控制和实施控制计划
1)各级检验员,工艺人员、车间负责人对过程能力和产品尺寸、性能进行监控,以保持和超过执行PPAP批准时要求。
技术部、品保部负责、制造部配合,每两个月做一次工艺纪律检查,结果记录在“工艺纪律检查表”生。
严肃工艺纪律,确保顾客满意的产品质量。
2)有效的实施控制计划和过程流程图,当未能满足要求时,按“控制计划”中反映计划执行。
3)在控制图上应注出重要的过程活动(如:
工装、模具更换或修理,设备维修等)。
4)当过程和/或产品的数据表明过程能力很高时(Cpk/Ppk≥3时),如有必要,技术部对控制计划修改和更新,并按(控制计划程序)规定的审核、批准后执行。
5)当过程能力不稳定或不足时,技术部和制造部共同制定反应计划,经厂长批准后实施。
当顾客有要求时,需经顾客评审和批准。
反应计划包括控制过程输出及100%检验。
5.2.6
5.2.7作业准备的验证
1)当出现下列情况之一时,技术部、品保部会同制造部必须共同进行作业准备验证。
a.作业的初步运行,或作业更改。
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b.材料变更
c.长期停产后恢复生产
d.模具更换后
e.零件检验难以判断适宜时
2)作业准备验证方法可采用与封样件对比法;
末件比较法;
首件封样或统计方法等。
3)由技术部、品保部提供有关规范及标准,由技术部制订相应作业准备验证方法的作业指导书,相关检验员保管。
4)作业检验时,有车间和技术部、品保部共同填写“作业准备验证表”(JR/QP7-8-04)
5.2.8工程规范(过程)更改
1)工程规范的更改应在五个工作日内,由技术部评审,并及时发放和实施,并作出评审,发放和实施的日期记录。
2)工程规范的更改按《控制计划程序》的要求对控制计划进行更改。
3)技术部在“检验日志”上对每项工程规范的更改在生产中实施的日期作出记录;
车间应在“当班日志”上也作出记录并保存,供以后查阅。
5.2.9生产过程的标识和可追溯实施详见《标识和可追溯性程序》的规定和要求。
5.2.10生产过程的工装管理和顾客所有的工装实施,详见《设施、设备和工作环境控制程序》的规定。
5.2.11服务信息的反馈和顾客的服务协议
1)如当顾客来信息要求现场商讨和处理问题时,本厂要及时派出人员去处理。
如有协议规定要求服务时,也按时派出人员。
对这方面的服务工作,在工作结束后,派出人员需当场填写“现场服务处理记录单”。
并请顾客签字,以示确认服务工作已达到要求。
不管谁去服务,返回厂后将该“现场服务处理记录单”交到营销部统一保存。
2)积极参加顾客组织的产品失效/修理情况分析会,特别是对本厂有关的信息,并将这种信息和服务工作的信息及时在企业内部的营销部、技术部、品保部、制造部和制造车间进行沟通。
3)当顾客对产品拒收或虽然验收合格,但事后发现产品质量有问题,反馈到本厂,营销部及时填写“顾客意见处理表”,连同顾客可能提供的“整改要求单”,交品保部处理。
由品保部分析原因,提出整改意见和措施后,向顾客作出回答。
对重大事故必要时应有厂长或副厂长一起参加处理,直到顾客满意为止。
处理单处理关闭后存于营销部。
4)对顾客拒收的退货情况,应有营销部作出统计和分析。
5.3生产和服务运作过程的确认
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5.3.1对所有过程在投入生产前必须经过确认,以证实这些过程能实现所策划的结果的能力。
5.3.2过程的确认包括以下内容:
1)过程进行鉴定,证实所使用的过程文件,确定的工艺规程是成熟而适宜的,能符合过程要求,能指导过程的生产,所有过程文件必须有有关人员的编制、审核、批准以示过程经过鉴定。
2)设备是完好经过认可的。
3)人员按规定经过培训,资格经过鉴定。
4)使用特定的方法,有明确的程序。
5)过程必须作那些记录要求是明确的。
6)过程有更改或有较长时间未生产,必须对该过程作再确认。
5.4顾客财产
5.4.1顾客财产包括实物和知识产权两个方面。
5.4.2本厂营销部在签署合同和协议中,如有顾客提供的图纸、样品、模具、工具配套件
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