注塑成型常见问题及解决方法.docx
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注塑成型常见问题及解决方法
注塑成型常见问题及解决方法:
注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。
注塑制品缺点可分成下列几点:
(1)产品注射不足;
(2)产品溢边;
(3)产品凹痕和气泡;
(4)产品有接痕;
(5)产品发脆;
(6)塑料变色;
(7)产品有银丝、斑纹和流痕;
(8)产品浇口处混浊;
(9)产品翘曲和收缩;
(10)产品尺寸不准;
(11)产品粘贴模内;
(12)物料粘贴流道;
(13)喷嘴流涎。
下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。
1.怎样克服产品注射不足
产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化,当然还有其他多种的原因。
⑴设备原因:
①料斗中断料;
②料斗缩颈部分或全部堵塞;
③加料量不够;
④加料控制系统操作不正常;
⑤注压机塑化容量太小;
⑥设备造成的注射周期反常。
⑵注塑条件原因:
①注射压力太低;
②在注射周期中注射压力损失太大;
③注射时间太短;
④注射全压时间太短;
⑤注射速率太慢;
⑥模腔内料流中断;
⑦充模速率不等;
⑧操作条件造成的注射周期反常。
⑶温度原因:
①提高料筒温度;
②提高喷嘴温度;
③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈(或远红外加热装置)和加热系统;
④提高模温;
⑤检查模温控制装置。
⑷模具原因
①流道太小;
②浇口太小;
③喷嘴孔太小;
④浇口位置不合理;
⑤浇口数不足;
⑥冷料穴太小;
⑦排气不足;
⑧模具造成的注射周期反常;
⑸物料原因:
物料流动性太差。
2.怎样克服产品飞边溢料:
产品溢边往往由于模子的缺陷造成,其他原因有:
注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
⑴模具问题:
①型腔和型芯未闭紧;
②型腔和型芯偏移;
③模板不平行;
④模板变形;
⑤模子平面落入异物;
⑥排气不足;
⑦排气孔太大;
⑧模具造成的注射周期反常。
⑵设备问题:
①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积;
②注压机模板安装调节不正确;
③模具安装不正确;
④锁模力不能保持恒定;
⑤注压机模板不平行;
⑥拉杆变形不均;
⑦设备造成的注射周期反常
⑶注塑条件问题:
①锁模力太低;
②注射压力太大;
③注射时间太长;
④注射全压力时间太长;
⑤注射速率太快;
⑥充模速率不等;
⑦模腔内料流中断;
⑧加料量控制太大;
⑨操作条件造成的注射周期反常。
⑷温度问题:
①料筒温度太高;
②喷嘴温度太高;
③模温太高。
⑸设备问题:
①增大注压机的塑化容量;
②使注射周期正常;
⑹冷却条件问题:
①部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间;②将制件在热水中冷却。
3、怎样避免产品凹痕和气孔
产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理,凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。
气孔的造成是由于模腔内塑料不足,外圈塑料冷却固化,内部塑料产生收缩形成真空。
多半由于吸湿性物料未干燥好,以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。
判断气孔造成的原因,只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。
如果当开模时瞬时出现,多半是物料问题,如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。
(1)物料问题:
①干燥物料
②加润滑剂
③降低物料中挥发物
(2)注塑条件问题
①注射量不足;
②提高注射压力;
③增加注射时间;
④增加全压时间;
⑤提高注射速度;
⑥增加注射周期;
⑦操作原因造成的注射周期反常。
(3)温度问题
①物料太热造成过量收缩;
②物料太冷造成充料压实不足;
③模温太高造成模壁处物料不能很快固化;
④模温太低造成充模不足;
⑤模子有局部过热点;
⑥改变冷却方案。
(4)模具问题;
①增大浇口;
②增大分流道;
③增大主流道;
④增大喷嘴孔;
⑤改进模子排气;
⑥平衡充模速率;
⑦避免充模料流中断;
⑧浇口进料安排在制品厚壁部位;
⑨如果有可能,减少制品壁厚差异;
⑩模子造成的注射周期反常。
(5)设备问题:
①增大注压机的塑化容量;
②使注射周期正常;
(6)冷却条件问题:
①部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间;
②将制件在热水中冷却。
4.怎样防止产品接痕(拼缝线)
产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。
⑴温度问题:
①料筒温度太低;
②喷嘴温度太低;
③模温太低;
④拼缝处模温太低;
⑤塑料熔体温度不均。
⑵注塑问题:
①注射压力太低:
②注射速度太慢。
(3)模具问题:
<1>拼缝处排气不良;
<2>部件排气不良;
<3>分流道太小;
<4>浇口太小;
<5>三流道进口直径太小;
<6>喷嘴孔太小;
<7>浇口离拼缝处太远,可增加辅助浇口;
<8>制品壁厚太薄,造成过早固化;
<9>型芯偏移,造成单边薄;
<10>模子偏移,造成单边薄;
<11>制件在拼缝处太薄,加厚;
<12>充模速率不等;
<13>充模料流中断。
(4)设备问题:
①塑化容量太小;
②料筒中压力损失太大(柱塞式注压机)。
⑹物料问题:
①物料污染;
②物料流动性太差,加润滑剂改善流动性。
5、怎样防止产品发脆
产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。
⑴注塑问题:
<1>料筒温度低,提高料筒温度;
<2>喷嘴温度低,提高它;
<3>如果物料容易热降解,则降低料筒喷嘴温度;
<4>提高注射速度;
<5>提高注射压力;
<6>增加注射时间;
<7>增加全压时间;
<8>模温太低,提高它;
<9>制件内应力大,减少内应力;
<10>制件有拼缝线,设法减少或
1.龟裂
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
(-)残余应力引起的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况,即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂,其解决方法主要可在以下几方面入手:
(1)由于直浇口压力损失最小,所以,如果龟裂最主要产生在直浇口附近,则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下,适当提高树脂温度可以降低熔融粘度,提高流动性,同时也可以降低注射压力,以减小应力。
(3)一般情况下,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。
但当注射速度较高时,即使模温低一些,也可减低应力的产生。
(4)注射和保压时间过长也会产生应力,将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
(5)非结晶性树脂,如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力,应予以注意。
脱模推出时,由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙,使推出力过大,产生应力,有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置,即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时,最容易产生应力,而且容易在经过一段时间后才产生龟裂,危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力,而且随着时间的推移,应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂,作为经验,壁厚7"与嵌入金属件的外径
通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件,而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小,比较适合嵌入件。
另外,成型前对金属嵌件进行预热,也具有较好的效果。
(二)外部应力引起的龟裂
这里的外部应力,主要是因设计不合理而造成应力集中,特别是在尖角处更需注意。
由图2-2可知,可取R/7"一0.5~0.7。
(三)外部环骋鸬墓炅?
br>化学药品、吸潮引起的水降解,以及再生料的过多使用都会使物性劣化,产生龟裂。
二、充填不足
充填不足的主要原因有以下几个方面:
i.树脂容量不足。
ii.型腔内加压不足。
iii.树脂流动性不足。
iv.排气效果不好。
作为改善措施,主要可以从以下几个方面入手:
1)加长注射时间,防止由于成型周期过短,造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2)提高注射速度。
3)提高模具温度。
4)提高树脂温度。
5)提高注射压力。
6)扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2~l/3。
7)浇口设置在制品壁厚最大处。
8)设置排气槽(平均深度0.03mm、宽度3~smm)或排气杆。
对于较小工件更为重要。
9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约smm)缓冲距离。
10)选用低粘度等级的材料。
11)加入润滑剂。
三、皱招及麻面
产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同,只是程度不同。
因此,解决方法也与上述方法基本相同。
特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
四、缩坑
缩坑的原因也与充填不足相同,原则上可通过过剩充填加以解决,但却会有产生应力的危险,应在设计上注意壁厚均匀,应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢边
对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。
而在成型条件上,则可在降低流动性方面着手。
具体地可采用以下几种方法:
1)降低注射压力。
2)降低树脂温度。
4)选用高粘度等级的材料。
5)降低模具温度。
6)研磨溢边发生的模具面。
7)采用较硬的模具钢材。
8)提高锁模力。
9)调整准确模具的结合面等部位。
10)增加模具支撑柱,以增加刚性。
ll)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。
六、熔接痕
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生
的。
一般情况下,主要影响外观,对涂装、电镀产生影响。
严重时,对制品强度产生影响
(特别是在纤维增强树脂时,尤为严重)。
可参考以下几项予以改善:
l)调整成型条件,提高流动性。
如,提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速
度等。
2)增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3)尽量减少脱模剂的使用。
4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处,成型后再予以切断去除。
5)若仅影响外观,则可改变烧四位置,以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。
七、烧伤
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤,采取的解决办法也不同。
1)机械原因,例如,由于异常条件造成料筒过热,使树脂高温分解、烧伤后注射到制品
中,或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流,分解变色后带入制品,在制品中带有黑褐色的烧伤痕。
这时,应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2)模具的原因,主要是因为排气不良所致。
这种烧伤一般发生在固定的地方,容易与第
一种情况区别。
这时应注意采取加排
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