焦化厂脱硫工艺及主要设备Word下载.docx
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引言4
第一章设计任务及依据
1.1设计任务5
1.2设计依据5
1.2.1废气中所含主要污染物种类及温度5
1.2.2设计规模5
1.2.3设计范围5
1.2.4设计指标5
1.3控制系统6
第二章主要工艺设计
3.1设计原则7
3.2脱硫方法及其脱硫方法选择7
3.2.1脱硫方法7
3.2.2脱硫方法选择10
第三章工艺系统说明
4.1工艺系统说明11
4.2工艺原理说明11
第四章主要设备设计
4.1脱硫工艺概述12
4.2SO2吸收系统12
4.2.1系统简介及原则12
4.2.2吸收塔设备选型13
4.3辅助系统14
4.3.1循环泵设备选型14
4.3.2鼓风机设备选型14
4.3.3氧化风机设备选型14
3.4吸液泵设备选型14
4.4石膏脱水系统14
4.5自动控制系统15
参考文献16
致谢17
引言
随着经济和社会的发展,燃煤锅炉排放的二氧化硫严重的污染了我们赖以生存的环境。
由于中国燃料以煤为主的特点,致使中国目前大气污染仍以煤烟型为主,其中尘埃和酸雨危害最大。
焦化厂焦炉煤气中SO2及其粉尘对大气环境的
污染问题日趋严重,甚至影响到我国焦化行业的可持续发展。
因此,随着环保要求的日益提高,焦化厂脱硫工艺急需完善,对焦炉煤气进行脱硫除尘的净化处理势在必行。
第一章
设计任务及依据
1.1设计任务
某焦化厂生产时间为6:
00〜22:
00,生产工艺中将产生焦炉废气。
每日生产中最大排放废气量170000m3N/h。
焦炉废气中含焦炉粉尘浓度为6g/m]初始SO2浓度为17.6g/m3,初始废气温度为393K,烟气其余性质近似于空气。
要求设计一套烟气脱硫除尘系统,使该锅炉烟气排放达到国家标准中二级的排放标准。
1.2设计依据
l.2.1废气中所含主要污染物种类及浓度
主要污染物种类:
SO2,粉尘。
污染物排放量:
最大废气排放量170000m3N/h,其中初始SO2浓度17.6g/33
m。
含焦炉粉尘浓度为6g/m。
初始废气温度为393K。
1.2.2设计规模、范围及指标
设计规模
33
废气处理量:
170000mN/h;
初始SO2,浓度:
11.6g/m。
(备注:
本方案按最大值计算)
二氧化硫的物质的量:
n:
n=170000*11.6/(3600*64)=8.56mol/s
设计范围
从车间排气管汇合后出口开始,经装置入口至排风机出口之间所有工艺设
备、连接管道、管件、阀门、电气装置、自动控制设备。
设计指标
烟气排放标准应执行国家《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)
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按表2-1可知,执行标准应为:
二氧化硫<
1200mgi此可以计算出相关的除尘效率和脱硫效率:
总除尘效率计算:
n=Gc/Gi)*00%=[(Gi-Go)/Gi]100%
其中:
Gi、Go、Gc:
分别为除尘器进口、出口和落入灰斗的尘量,单位是mg/3
总脱硫率计算得:
n=(170000*6-170000*0.022)心70000*6)*100%=99.6%
总脱硫效率计算:
=(CiCo)/Ci100%
其中:
Ci、Co、Cc分别为吸收塔进口和出口处二氧化硫含量,单位是mg/m3
解得:
=(170000*8.56170000*0.12”(170000*8.56)*100%=98.6%
1.3控制系统
本脱硫工艺采用PLC控制系统,脱硫装置实现自动控制、显示、记录整个工艺过程,运行人员在脱硫控制室内通过操作监控界面完成脱硫装置的起停操作作脱硫装置的控制均能够自动运行。
可见,能达到最优化,运行费用较低,增加设备的可行性的目的。
2.1设计原则
1.严格执行国家环境保护有关法规,按规定的排放标准,使处理后废气各项指标达到且优于标准指标。
2.采用先进、合理、成熟、可靠的处理工艺,并具有显著的环境效益、社会效益和经济效益。
3.工艺设计与设备选型能够在生产运行过程中具有较大的灵活性和节余地,确保达标排放。
4.运行过程中,便于操作管理、便于维修、节省动力消耗和运行费用。
2.2脱硫方法及其选择
2.2.1脱硫方法
(1)石灰石石膏法烟气脱硫工艺
工作原理:
将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合,烟气中二氧化硫与浆液中的碳酸钙及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙,硫酸钙达到一定饱和度后,结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水使其含水量小于10%然后用输送机送至石膏贮仓堆放,脱硫后烟气经过除雾器除去雾滴,再经过换热器加热升温后,由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触,吸收剂利用率很高,钙硫
比较低,脱硫效率可大于95%。
(2)旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺
喷雾干燥法脱硫工艺以石为脱硫吸收剂,石灰经消化并加水制成消石灰乳,消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置,在吸收塔内,被雾化成细小液滴的
吸收剂与烟气混合接触,与烟气中的SO发生化学反应生成CaSO烟气的SQ被脱除。
吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥,烟气温度随之降低。
脱硫反应产物
及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔,进入除尘器被收集
下来。
脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。
为提高脱硫吸收剂的利用率,一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。
该工艺的雾化形式有两种可供选择,一种为旋转喷雾轮雾化,另一种为气液两相流。
喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点,脱硫率可达到85%以上。
(3)磷铵肥法烟气脱硫工艺
磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法,以其副产品为磷铵而命名。
该工艺过程主要由吸附(活性炭脱硫制酸)、萃取(稀硫酸分解磷矿萃取磷酸)、中和(磷铵中和液制备)、吸收(磷铵液脱硫制肥)、氧化(亚硫酸铵氧化)、浓缩干燥(固体肥料制备)等单元组成。
它分为两个系统:
烟气脱硫系统一一烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/m3,用风机将烟压升高到7000Pa先经文氏管喷水降温调湿,然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组(其中一只塔周期性切换再生),
控制一级脱硫率大于或等于70%并制得30%左右浓度的硫酸,一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫,净化后的烟气经分离雾沫后排放。
肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中,同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉(P2O5含量大于26%,过滤后获得稀磷酸(其浓度大于10%,加氨中和后制得磷氨,作为二级脱硫剂,二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料。
(4)炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺
炉内喷钙尾部增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段,以提高脱硫效率。
该工艺多以石灰石粉为吸收剂,石灰石粉由气力喷入炉膛850C〜1150C温度区,石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳,氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。
由于反应在气固两相之间进行,受
到传质过程的影响,反应速度较慢,吸收剂利用率较低。
在尾部增湿活化反应器内,增湿水以雾状喷入,与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。
当钙硫比控制在2.0〜2.5时,系统脱硫率可达到65%〜80%由于增湿水的加入使烟气温度下降,一般控制出口烟气温度高于露点温度「C〜
5C,增湿水由于烟温加热被迅速蒸发,未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出,被除尘器收集下来。
(5)烟气循环流化床脱硫工艺烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。
该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂,也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。
由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔(即流化床)底部进入。
吸收塔底部为一个文丘里装置,烟气流经文丘里管后速度加快,并在此与很细的吸收
剂粉末互相混合,颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦,形成流化床,在喷入均匀水雾降低烟温的条件下,吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO和CaSO。
脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出,进入再循环除尘器,被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔,由于固体颗粒反复循环达百次之多,故吸收剂利用率较高。
此工艺所产生的副产物呈干粉状,其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似,主要由飞灰、CaSO、CaSO和未反应完的吸收剂Ca(OHp等组成,适合作废矿井回填、道路基础等。
典型的烟气循环流化床脱硫工艺,当燃煤含硫量为2加右,钙硫比不大于1.3时,脱硫率可达90%以上,排烟温度约70C。
(6)海水脱硫工艺
海水脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法。
在脱硫吸收塔内,大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气,烟气中的二氧化
硫被海水吸收而除去,净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放。
吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后,经曝气池曝气处理,使其中的SG3被氧化成为稳定的SO,并使海水的PH值与COD调整达到排放标准后排放大海。
海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂。
此种工艺最大问题是烟气脱硫后可能产生的重金属沉积和对海洋环境的影响需要长时间的观察才能得出结论,因此在环境质量比较敏感和环保
要求较高的区域需慎重考虑。
(7)电子束法脱硫工艺
该工艺流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的充入、电子束照射和副产品捕集等工序所组成。
锅炉所排出的烟气,经
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- 焦化厂 脱硫 工艺 主要 设备