TPM管理规定Word下载.doc

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批准

审核

制（修）订

吕东升

张涛

2017.08.30

1．目的

通过TPM管理方法的应用，提高设备综合效率，以全系统的预防维修为过程，建立全体参与为基础的保养维修管理体系。

2．　　适用范围

本规定适用于生产设备、工装的维护保养工作。

3．定义

3.1TPM：

全员参与的生产性维护活动，它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。

3.2自主维护：

TPM设备管理工作之一，在生产活动过程中，激发操作者的自主管理意识，彻底实施清扫、点检、加油、紧固等基本作业，加强自主性管理，防止故障的发生，消除设备的各种浪费，提高维护意识和维护技能，保持设备的最佳技术状态。

3.3预防性维护：

以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动称为“预防性维护”，预防性维护一般按计划实施和推进，所以又称“计划维护”。

3.4预见性维护：

基于过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。

4.职责

4.1生产技术

4.1.1负责编写各类设备《安全操作规程》；

4.1.2负责编制《设备维修、维护保养计划》；

4.1.3负责编制《工装维修、维护保养计划》；

4.1.4负责设备、工装维护保养计划的实施；

4.1.5设备负责维修人员每月进行检查维护并做好记录；

4.1.6负责设备、工装的故障维修；

4.1.7负责每月将设备、工装故障汇总分析；

4.1.8TPM制度归口部门；

4.1.9建立TPM目视看板。

4.2制造

4.2.1负责工装的存放管理工作；

4.2.2负责设备、工装的日常点检工作；

4.2.3负责设备、工装的使用及日常保养；

4.2.4负责在设备、工装出现故障时填写《固定资产设备/工装报修单》；

4.2.5负责计算设备的产能OEE

4.3物流部

4.3.1在编制生产计划考虑维修、维护保养计划；

4.4品管

4.4.1负责通过分层审核监督设备、工装的使用及日常保养

5.工作程序

5.1TPM组织机构

5.1.1公司TPM工作领导小组

l组长：

最高管理者

l成员：

制造主管、生产技术主管、公司TPM推进员。

5.1.2TPM执行工作小组

制造主管

车间负责人、部门TPM推进员、工程师、维修工、操作工

5.2TPM工作职责

5.2.1生产技术

l生产技术主管：

负责组织、协调、开展公司的TPM管理工作；

l公司TPM推进员：

Ø

负责公司TPM工作的管理制度、标准的制定、培训、执行和指导；

负责对各生产部门TPM工作的诊断和评价；

负责并落实诊断和评价问题点对策；

l工程师：

负责设备《安全操作规程》和技术标准的编制及培训工作；

负责每月将设备、工装故障汇总分析；

l维修工：

负责紧急性维护，预防性维护相关的工作。

5.2.2制造

l制造主管：

负责组织、协调、开展本部门TPM工作；

负责检查、督促本部门自主维护工作的实施情况；

每月至少组织、参加一次班组自主维护诊断工作；

l部门TPM推进员：

负责本部门TPM工作的组织、协调、推进、自诊断工作和PDCA管理及培训、指导工作；

l操作工：

执行各类设备《安全操作规程》及点检要求，持续开展自主维护活动。

5.3自主维护：

TPM执行工作小组制定自主维护阶段工作目标和计划，采用阶段式方法推进，每次自主维护活动前必须对参加人员进行教育培训和安全确认；

目前分四个阶段：

5.3.1第一阶段：

清扫点检

l清除以设备主机为中心的垃圾和污垢；

发现设备的缺陷贴标签并记录；

整理设备周围的不需要、不明确、多余的东西，使设备整洁。

l工装使用过程中需按《作业指导书》要求清理碎屑、焊渣等杂质；

l检查模具/夹具是否受损，检查清理工作必须在确保安全的情况下进行；

l收集现场的自主维护数据资料，做好日常数据统计、汇总，记录到自主维护活动板和过程表单上。

5.3.2第二阶段：

发生源、困难部位的对策

l将初期清扫维持在良好水平，继续贴标签，巩固第一阶段成果。

针对第一阶段编制的“发生源、困难部位清单”，开展“5个为什么”的分析，找出真因，制定对策和实施改善。

l垃圾和污垢的发生源、防止飞溅及清扫、点检、加油、再紧固等困难部位的改善和看得见改善内容和效果的活动。

l制作、标示设备、工装自主维护目视化管理标签。

5.3.3第三阶段：

清扫、点检、加油标准作业指导书

l规定并遵守设备、工装的维持和6S的基准，防止发生设备的强制劣化；

l修订临时清扫、点检、加油标准作业指导书及《作业点检记录表》；

建立防止再次发生不良、故障的流程;

设备、工装周围的整理、整顿。

l清扫、点检、加油标准作业指导书相关技能培训工作。

l清扫、点检、加油记录表的修订及其相关技能培训工作。

l对于加油、清扫、点检困难部位继续进行“5个为什么”分析，针对原因，拿出对策，持续改善。

5.3.4第四阶段：

持续开展自主维护工作，推行设备的持续优化

l设备、工装管理采用正式的清扫、点检、加油标准作业指导书及清扫、点检、加油记录表，日常运作，固化自主维护工作。

l操作工每日或每班开始作业前按照《作业点检记录表》中提示的内容对设备执行定点检查，同时记录检查结果，对不能解决的问题，应及时填写《固定资产设备/工装报修单》报修，

l按照不同设备、工装对零件的影响过程进行调查研究,改良设备、工装已有的缺陷或不足,集中全力，制定重点课题项目,持续优化设备、工装,使员工能够继续维持和改善切实掌握的技能将其应用持续改进的工作之中。

5.4专业维护

5.4.1日常专业维护

l生产技术接到《固定资产设备/工装报修单》后，通知维修工进行解决，维修工必须及时到达现场并做出处理，待修理完成后将修理内容填入《固定资产设备/工装报修单》，维修工不能解决及时通知工程师；

l当工装出现严重故障需外部维修时，由权责部门向采购提出申请，确定预计维修完成时间，待维修完成后，验收维修情况，填写《委外保养/维修验收记录》；

l维修工每日对设备进行巡检并及时发现、解决问题,作好维修记录；

l工程师每月对所管区域设备进行巡检，及时发现和解决操作工、维修工在点检过程中未发现的设备隐患，有效降低设备故障率。

5.4.2计划维护

l设备的计划维护与实施：

设备大修按计划由设备制造商或有资质的维修公司进行设备大修；

生产技术根据设备供应商提供的设备维护说明书或设备的使用情况，于每年12月制定下年度预防性《设备维修、维护保养计划》，经部门主管审核，工厂最高管理者批准后下发实施；

工程师依《设备维修、维护保养计划》，组织维修工按计划实施，维修维护情况记录在《设备维护保养记录》中；

如果无法按计划安排实施维护保养，需在保养计划上予以注明，并说明推迟原因及补充保养时间，推迟时间不允许超过1/4保养周期；

月检查：

设备工程师基于车间设备故障统计和点检统计数据的分析编制设备的《月份检查维护记录表》，维修工每月进行检查维护并做好记录；

l工装的计划维护与实施：

生产技术需根据工装履历、故障情况及使用频次等因素，在每年12月份建立下一年度《工装维修、维护保养计划》，经部门主管审核，工厂最高管理者批准后下发实施；

工程师依《工装维修、维护保养计划》，组织维修工按计划实施，维修维护情况按保养等级记录在《工装维护保养记录》中；

5.5故障统计与分析

5.5.1生产技术需要统计设备、工装所有维修，备件更换记录并统计：

平均故障间隔时间（MTBF）、

平均维修时间（MTTR）；

5.5.2设备工程师每月将设备故障信息汇总分析，建立“设备维修维护分析表”；

5.5.3工装工程师每月将工装故障信息汇总分析，建立“工装故障率分析表”；

5.5.4工程师需要识别设备、工装80%主要故障，制定整改方案；

同样可视其故障情况修订、

添加维护保养内容，保证维护保养有效性。

6.考核指标

6.1见目标指标汇总表

76记录

76.1设备维修、维护保养计划

76.2工装维修、维护保养计划

76.3固定资产设备/工装报修单

76.4作业点检记录表

76.5委外保养/维修验收记录

76.6设备维护保养记录

76.7月份检查维护记录表

76.8设备维修维护分析表

76.9工装故障率分析表

87相关文件

87.1生产设备控制程序

87.2工装管理控制程序

87.3作业指导书

87.4安全操作规程

98附录

无

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