无粘接锚索施工方案Word下载.docx

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一、编制依据

1.1、岩土工程勘察报告；

1.2、现行国家有关规范、规程和标准：

1.3、预应力锚索施工规范--DL/T5083-2010

1.4、建筑基坑工程技术规范--YB9258

1.5、建筑基坑支护技术规程--JGJ120

1.6、预应力混凝土用钢绞线--GB/T5224-2014

1.7、建筑物水泥灌浆施工技术规范--SL62-2014

1.8、建筑边坡工程技术规范--GB50330-2013

1.9、工程施工图纸；

1.10、现场施工条件及实际情况；

1.11、2017年2月28日设计单位根据超前钻孔及试验锚索数据出具的设计变更通知单

二、工程概况

2.1、本基坑边坡安全等级为一级，基坑面积约为6000m2，基坑开挖深度在10~16m左右；

2.2、基坑边坡支护方式；

；

2.3、场地地基土质情况较好，持力层采用中风化花岗岩层；

2.4、基坑边坡支护体系具体做法

2.4.1、支护桩设计情况

采用桩锚式支护。

2.4.2、锚孔设计情况

锚索（杆）除满足设计图中规定的锚固长度外，还应锚入中风化完整岩层内，因此钻孔时，应取出岩芯柱，观察岩石裂隙、风化等情况，并与设计及地质勘察人员共同决定锚固区范围，所以在进行正式锚孔成孔前均采取超前钻孔钻取岩芯，经地勘、设计单位确认后方可进行正式锚孔的成孔作业；

2.4.3、锚索设计情况（根据超前钻孔探明的地质情况及试验锚索试验数据验算后出具的设计变更通知单调整并经地勘设计单位确认）：

2.4.4锚索均采用安全型压力分散无粘接锚索；

第三章施工部署

3.1、施工准备

根据本工程的工程地质、水文地质情况及施工工期要求、设计文件、经地勘设计确认的超前钻取岩芯情况、试验锚索制作拉拔情况，设计验算调整出具的变更通知单，结合本工程的实际特点，采用潜孔钻机进行锚索的施工。

3.2、资源配置

机械设备配置表

序号

名称

型号

数量

备注

1

潜孔钻机

1台

锚索成孔

2

注浆泵

BW-150

注浆

3

柴油空压机

24m³

/min

钻孔、注浆

4

18m³

5

液压千斤顶

YDCW1000-200

2套

张拉

6

高压油泵

TBZ2-50

挤压

7

砂轮切割机

切割

8

汽车吊

12T

下锚

人员配置表

职务

人数

项目技术负责人

1人

专业工长

专职安全员

专职质检员

钻孔作业人员

4人

锚索操作人员

6人

试验员

3.3.工期计划

锚索施工进度快慢关系到基坑土石方开挖进度及主体部分的进度，因而合理安排施工工序和配置机械人员投入为关键，故根据现场实际情况计划于2017年3月15日开始按该方案施工，至2017年5月15日完成，工期为60天。

3.4、材料准备

3.4.1钢绞线（按预算量）

采用符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2014和GB/T5223-2014的7丝标准的抗拉强度标准值不小于1860MPa，高强度低松弛无粘结φ15.24mm钢绞线。

3.4.2钢筋（按预算量）

采用符合国家有关标准钢筋。

3.4.3水泥（按预算量）

采用符合要求并抽检合格的普硅PO42.5R水泥。

3.4.4锚具、夹具（按预算量）

经过国家质量认证的锚具、夹具并经现场抽样复检合格。

3.4.5施工主材进场抽检项目

钢绞线力学性能试验；

锚具硬度及张拉机具锁定试验；

水泥安定性试验；

钢筋拉伸试验；

M40水泥净浆配合比试验；

3.5、重点、难点

3.5.1、地下水相当丰富、遇卵石层、流沙层成孔困难；

3.5.2、锚孔较深、孔径大、倾角小冲孔清渣较困难；

3.5.3、现场电力容量不足，柴油空压机耗能、成本高、效率低下；

3.5.4、锚索单根成品重量大、下锚困难、遇达不到预定深度时拉出及报废，所以成孔质量要求高，必须先进行探孔再下锚；

3.5.5、遇无法下锚时，只能采取注浆固孔，24小时后重新扫孔下钻，增加造价；

3.5.6、锚索、安全型压力分散装置及相关附件的制安质量要求高；

第四章施工方案及技术措施

4.1工艺流程

遵循“分段分层、由上而下、先开挖、后锚固”的原则进行基坑边坡开挖及锚索施工。

因本工程所有锚索均布置在支护桩上，所以支护桩施工完毕后，即进行边坡及基坑土石方开挖，基坑边坡土石方开挖至每道锚索以下500~1000mm位置后,即可进行相对应锚索钻孔、注浆、张拉锚固施工。

锚索施工工艺流程图

4.2主要施工方法及主要技术措施

4.2.1成孔

因本工程所有锚索均布置在支护桩上，基坑土方开挖至每道锚索以下1000mm位置后，根据设计图纸所示锚索位置，用红油漆在支护桩面上标出锚孔的位置，锚孔水平方向孔距误差不大于20mm，垂直方向孔距误差不大于20mm；

锚孔偏斜度不大于2%，经检查无误后进行钻孔作业。

因本工程为分层分段开挖施工，每层分层高度在4米以内，采用的履带式潜孔钻机自行逐一成孔。

钻机就位时利用地质罗盘对倾角和方位角进行样验，倾角误差为±

1°

，方位角误差为±

2°

。

因本工程已按地勘设计单位要求进行了超前钻钻取岩芯作业，钻出芯样也经地勘设计单位核实确认，根据芯样分布对锚索孔位土质情况、岩石裂隙、风化、地下水等情况也相当明了，同时也按地勘设计单位要求制作了足够数量的试验锚索，通过对试验锚索的成孔情况、锚索下锚、灌浆、张拉数据、验算调整等综合分析，锚索成孔第一步：

采用潜孔钻机进行锚索孔（孔径200mm）的钻进工作，进尺速度根据钻机性能和岩层情况严格控制，防止孔道扭曲和变径。

在钻孔过程中，对钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。

经过前期钻孔探明的情况，因受丰富的地下水影响、卵石层、破裂带的影响，会造成塌孔、缩孔等不良钻进现象，遇到上述情况时立即停钻，并通知监理工程师、建设单位、代建单位确认，根据以往施工经验及现场实际情况，为保证成孔质量、锚索锚固体质量、施工工期要求（不采用跟管成孔方式、因为跟管成本高、风险大），对成孔孔太深、塌孔、局部空洞、地下水丰富、孔底沉渣无法彻底冲洗、无法下锚的情况，采用注浆（M40水泥净浆、掺速凝剂）固壁灌浆处理（注浆压力0.2～0.4MPa），注浆24小时后重新扫孔钻进。

钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值，为确保锚索深度满足设计要求，实际钻孔深度要大于设计深度0.5m左右；

同时为确保锚孔直径，实际使用钻头直径不小于设计孔径。

在钻孔达到设计要求的深度后，要稳钻3～5分钟，以防止孔底尖灭，达不到设计孔径。

然后利用高压空气（2台高压风机共同作业风压0.4～0.5MPa）稳压2～3分钟进行清孔，将孔内沉渣全部清出孔外，清孔必须彻底、否则锚索无法到达预定位置，拉出后全部报废，所以清孔时必须严格操作，一方面防止下锚不到位，另一方面确保水泥浆锚固体与孔壁土体的粘结强度。

特殊情况处理：

（1）渗水的处理：

经前期超前钻及试验锚索成孔情况，锚索成孔时有丰富的地下水渗出，在钻孔过程中或钻孔结束后吹孔时，从孔中吹出的是泥浆和碎石，这种情况岩粉不会糊住孔壁，只要冲击器工作，就可继续钻。

如果渗水量太大，冲击器会自动停止工作，这时拔出钻具进行压力注浆固壁，24小时后重新成孔。

（2）塌孔、卡钻的处理：

当钻孔穿越强风化岩层或岩体破碎带时，往往发生塌孔。

遇到此种情况时，必须立即停钻，拔出钻头，采用固壁注浆，注意在固壁注浆前，必须用水和风把泥浆洗出（塌入钻孔的石块不必清除），否则，不仅钻孔经常塌孔和卡钻，还容易造成假象。

4.3.锚索制安

4.3.1钢绞线下料：

根据现场条件，钢绞线选择在锚孔就近加工，便于安装，钢绞线切断采用砂轮切割机，要求切口整齐无散头现象，下料长度为L=锚固段长度L1+孔内自由段长度L2+锚墩长度L3+锚具及传感器长度L4+张拉千斤顶长度L5+必要的安全外露长度L6,其中：

锚固段长度L1=17-21m

孔内自由段长度L2=孔深—锚固段长度L1；

锚墩长度L3=设计锚墩厚度70cm；

监测锚索锚具及传感器长度L4=20cm；

张拉千斤顶长度L5=50cm；

必要的安全外露长度L6≥30cm；

结合本工程实际施工情况及作业队伍以往的施工经验，锚索外留长度（支护桩外长度）均按1.5米进行预留；

本工程为无粘接钢绞线，其不同于普通钢绞线,在厂家加工完成后运抵施工现场，按需切割，进场后放在制作区域，垫高（离地至少20cm）并覆盖,以防潮防尘,并登记每卷钢绞线的编号。

4.3.2锚索编号：

按设计图纸进行逐一排序编号。

4.3.3钢绞线的出厂牌号保存归档,同时必须附有相关材质证明书，进场时报请监理、建设单位现场见证取样送检，合格后方可使用；

钢绞线开盘前必须固定牢固后才能将外包装拆除，然后再从中间抽芯放线；

开盘后，端头如果出现散头必须将散头切除。

钢绞线下料严格按照设计长度，先放样后下料。

在放线过程中必须特别注意安全，避免钢绞线弹力伤人。

4.3.4锚索制作

锚索筋材必须采用工厂化生产的Φ15.2无粘结钢绞线，严禁采用有粘结钢绞线涂膜油脂套管的工艺方式。

锚索各种附件（锚具、夹具必须经现场见证取样送检合格）经检查满足要求后，方可进入现场编制。

编束时先将钢绞线在编束储料架上顺次平铺，然后将安全型压力分散装置及其附件、定位器按施工详图所示尺寸与数量穿好，再开始编帘扎束。

制作程序分为：

1）将已按设计图纸及设计变更通知单要求的长度放样下料后的钢绞线顺直排列在制作场地上，保持每级锚固单位钢绞线长度一致。

2）锚固段钢绞线清理。

A、剥离聚乙烯塑料套。

B、散开钢绞线去除各股钢绞线表层保护油脂。

C、安装安全型压力分散装置部分的钢绞线（约400mm长），要剥除PE防护套管，用锯末（棉纱、柴油）除去钢绞线防腐油脂，并用棉纱清洁擦拭，在挤压完成P锚1及P锚2后，在裸露钢绞线部分涂抹无腐蚀性的油脂后用密封管封装，本工程原设计每个锚固单元长度为2500mm，经试验锚索验算调整为3500mm，下料、制作时必须严格控制每个锚固单元的长度及锚索的总长度；

3）顺直装置注浆管，采用Φ20专用高强注浆管，根据现场采用的重庆岩安工程技术有限公司提供的安全型压力分散装置、导向帽，注浆管须伸入导向帽内，注浆时浆液从导向帽预留孔洞冒浆，下锚时必须通气确保注浆管畅通，注浆前先压水，防止因导向帽或注浆管端部堵塞无法注浆。

4）固定：

根据设计图纸及设计变更通知单要求，对每个锚索孔的锚索，按图示锚索根数及构造详图在每个单元锚固段端安装安全型压力分散装置（该产品为中煤科工集团重庆设计研究院有限公司指定重庆岩安工程技术有限公司提供的全套成品，其产品各项指标、参数均与设计变更单的相关说明一致）对每锚固段锚固单元锚索进行固定；

同时根据设计图纸对锚索自由段的锚索进行固定，其固定方式为每间隔2000mm在锚索上安装定位器，确保锚索的安装质量，为确保锚索不至于因为固定间距过大造成松散，施工时在各锚固单元中间位置均用22#铁丝增设一道固定环，同时绑扎时饶头全部嵌入钢绞线束内，防止在下锚时与孔壁摩擦、影响下锚；

5）导向帽按要求制作加