地下厂房开挖支护样板工程实施方案文档格式.docx
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开挖高程为▽1354.8m~▽1346.3m,高度为8.5m。
主变室厂右侧顶拱开挖系统支护参数为预应力中空注浆锚杆Φ32@x@150x300cm,T=120kN,L=5m;
预应力中空注浆锚杆Φ32@x@150x300cm,T=120kN,L=7m;
锁口中空注浆锚杆Φ32@x@100cm,L=7m。
挂钢筋网φ8@20cm,喷C25混凝土12cm。
表1-1主变室厂右侧顶拱施工主要工程量
项目名称
规格
单位
数量
备注
石方洞挖
非母线洞段
m3
12019
母线洞段
3073
喷C25砼
δ=12cm
390
聚丙烯纤维
挂钢筋网
φ8,@20cm
t
10.27
锚杆
预应力中空注浆锚杆Φ32,L=7.0m
根
1242
预应力中空注浆锚杆Φ32,L=5.0m
391
中空注浆锚杆Φ32,L=7.0m
90
锁口锚杆
普通砂浆锚杆Φ32,L=7.0m
64
普通砂浆锚杆Φ32,L=5.0m
65
1.3样板工程拟达到的目标
(1)进度目标
根据目前的施工进度和施工条件,拟定样板工程的进度目标如下:
中导洞开挖于08年10月15日完成;
上下游扩挖于08年10月30日完成;
系统支护于08年11月15日完成。
(2)质量目标
确保单元工程合格率100%,优良率90%以上,争创国家优质工程。
(3)文明施工目标
1、作业区域规范化、条理化
2、现场材料、设备工具摆放整齐
3、施工区域做到“两通三无五必须”
(4)安全、环境目标
1、杜绝重大及以上安全责任事故,防止和避免发生群伤、群亡事故和重大设备事故;
2、防止和避免生产性死亡、重伤,使生产性事故率控制为0;
3、防止和避免发生重大交通事故,交通事故百车事故率控制在5%以内;
4、防止和避免发生火灾事故,确保无火灾损失事故;
5、员工安全培训率100%;
特种作业人员持证率100%;
特种设备受检合格率100%;
6、安全隐患整改率>95%,重大隐患整改率100%;
7、安全技术交底率100%;
8、尘、毒、噪音等污染源治理达标90%,不发生职业中毒事故;
9、各类环境事故得到有效控制,不发生重大以上环境污染与破坏事故;
10、重要环境因素得到有效控制,环境事故隐患整改率达到90%以上;
11、施工废水排放达标率达到90%以上;
12、固体废弃物、危险废弃物处置均符合国家要求;
13、在岗员工环境保护法律法规教育和环境保护知识培训率100%。
第二章主变室厂右段顶拱开挖施工布置
2.1施工道路布置
使用厂房第Ⅱ层下部开挖施工道路,由GIL出线洞接入。
厂右侧降坡至EL.1346.3,形成斜坡道,作为施工期间出渣道路。
2.2风水电布置
2.2.1施工供风
主变洞第Ⅱ层施工供风由布置在主变排风洞内的3#、4#空压机负责提供,采用DN250钢管接入主变洞,延伸至厂右侧,作业面采用临时高压橡胶管供风。
2.2.2施工用水
施工用水沿用主变洞第Ⅱ层厂左侧施工供水布置,掌子面使用临时水管供水。
2.2.3施工用电
施工用电由通风兼安全洞出口处6#变电站接入。
线路布置走向同施工供风管,采用三相四线低压供电。
2.3施工排水
在两侧边墙设置排水沟,在工作面和低洼处设置积水坑,设4~5台5.5kw抽水机排水。
2.4通风、除尘
通过厂顶排风排烟竖井及主变排风洞进行主变洞第Ⅱ层施工通风,同时采取湿式凿岩、冲洗孔壁、喷雾洒水、出渣前向爆堆洒水等措施保证洞室开挖环境质量。
第三章主变室厂右侧顶拱开挖施工顺序、方法
3.1地质情况概述
主变洞以Ⅲ类围岩为主,部分为Ⅱ类围岩,有少量为Ⅳ类围岩。
主变洞围岩基本稳定,局部稳定性较差,但经支护处理后,可以满足建造大型地下洞室的地质条件,该处属中等地应力区,在开挖过程中有可能局部将发生轻微级岩爆,如发生需进行相应支护处理。
厂址属工程区东部溶隙~裂隙散流型水文地质单元,地下水较丰富,其出水点水量较稳定,在不采取封堵措施的情况下,预测出水量约0.08~0.23m³
/s;
由于该区域深部岩溶不发育,岩体、透水性较弱,施工时,总的涌水量不会对施工造成较大的威胁。
3.2顶拱开挖施工
主变洞第Ⅱ层,厂右0+172.20~厂右0+280.80段顶拱开挖采用中导洞开挖,两侧扩挖跟进的施工程序进行。
首先进行中导洞开挖,素喷及锚杆支护跟进,然后进行两侧部分扩挖,素喷及锚杆支护跟进,最后进行挂网和复喷砼。
中导洞开挖视地质情况,超前两侧扩挖部分50~80m。
中导洞采用从厂右0+172.2侧单头掘进的方法施工,不预留保护层,采用全断面开挖,断面尺寸为8.5×
8.5m。
开挖从厂右0+172.2m桩号开始至厂右0+280.8m桩号结束,全长108.6m。
在开挖第Ⅱ层厂右0+162.2~厂右0+172.2m桩号段时,自厂右0+162.2处以12%的坡度降坡至EL.1346.3高程,形成10m斜坡道,以便人员设备通行。
中导洞开挖50~80m后,可进行顶拱下游侧扩挖,下游侧开挖30~50m后,然后进行上游侧扩挖。
两侧扩挖时先对两侧端墙采取预留2.35m保护层,打水平孔,顶拱垂直轮廓线打辐射状浅孔和轮廓线水平孔的方法施工。
端墙开挖分两部分,端墙下部分先行开挖,水平孔孔深控制在3.2m以内,孔距45cm。
上部分为顶拱预留2.35m保护层,垂直于顶拱轮廓线设辐射状孔,沿轮廓线设水平孔,严格控制孔深在2.35m。
为确保围岩稳定和施工安全,减小爆破震动对围岩的破坏,中导洞及两侧扩挖均采用人工气腿钻钻孔、周边光爆、毫秒微差起爆,中导洞顶拱光爆孔间距控制在45cm左右,侧墙光爆孔间距控制在60cm左右,钻孔深度3.3m,开挖爆破每循环进尺暂定3.0m。
中导洞开挖炮孔平面布置及主要爆破参数,见附图;
两侧扩挖采用气腿钻钻孔,钻孔深度3.5m。
顶拱光爆孔孔距45cm,侧墙光爆孔孔距45cm,崩落孔孔距100~120cm。
扩挖孔位布置,见附图。
光爆孔采用间隔装药,线装药密度控制在125g/m左右,按设计装药结构,将药卷和导爆索固定在竹片上,装药时竹片靠预留岩体侧。
掏槽孔布置可根据现场情况由现场施工技术人员做适当调整。
3.3顶拱开挖质量保证措施
为保证边墙顶拱成型质量,采取以下措施:
①严格按设计图纸、设计修改通知及相关技术规范进行施工。
②钻机就位后,首先采用吊线的方法调整好钻孔方向,然后调整钻孔角度,二者均满足设计要求后方能开始钻孔。
钻孔过程中,现场质检控制人员要对孔深、孔距、钻孔角度及方向等控制性技术指标逐一进行检查,发现有误应及时予以纠正。
钻孔结束后,质检部门根据爆破设计逐孔对孔深、孔距进行检验,验收合格后才能进行装药。
凡验收不符合设计要求的炮孔,须进行处理(如孔内有水须进行吹孔、炮孔堵塞须采用钻机二次成孔等)或重新造孔。
③按设计的装药量和各段的药量分配,将药卷绑扎在导爆索上,然后固定在竹片上形成炸药串。
将炸药串置于炮孔的中心,缓缓插入孔内,竹片置于靠保留区一侧。
④开挖中及时测绘开挖断面,进行测量导线复测,每循环进行测量放样时,均对上一循环开挖断面进行规格检查,并将超欠挖情况及时通知钻孔人员,以便对钻孔角度进行调整,确保隧洞的开挖尺寸和规格满足设计要求。
第四章主变洞厂右侧顶拱支护施工程序、方法
4.1支护施工程序
初喷30~50mm→锚杆施工→钢筋网铺设→复喷至设计厚度
4.2喷射混凝土
4.2.1受喷面准备
清理并冲洗受喷坡面。
对于遇水易潮解的泥化岩面,采用压力风清理。
合格后,在系统锚杆外露段上设置喷厚标记。
对受喷面渗水部位,采用埋设导管、盲管或截水圈作排水处理。
4.2.2混合料的制备
喷射混凝土的配合比通过室内及现场试验确定。
拌制喷射混凝土的混合料时,各种材料要按施工配合比要求分别称量。
允许偏差:
水泥、速凝剂及聚丙烯纤维不大于±
2%;
砂、石各不大于±
3%。
混合料搅拌时间不少于2min,混合料达到搅拌均匀,颜色一致的要求。
混合料随拌随用,存放时间不超过20min,保持物料新鲜。
4.2.3挂网施工
挂网锚杆施工完毕且砂浆达一定强度后,钢筋网固定就位。
钢筋网与岩面之间采用预制混凝土块支垫,确保钢筋网在喷层内居中,保护层厚度不小于50mm。
钢筋网与锚杆端头用点焊连接。
喷射混凝土必须填满铁丝网与岩石间空隙,网面的混凝土保护厚度不得小于5cm。
4.2.4喷射作业
受喷面作业顺序采用自下而上分段分区方式进行,区段间的接合部和结构的接缝处应妥善处理,不得漏喷。
喷射作业时,连续供料,工作风压稳定。
完成或因故中断作业时,应将喷射机及料管内的积料清理干净。
喷射混凝土的回弹率:
洞室拱部不大于25%,边墙(边坡)不大于15%。
4.2.5聚丙烯纤维喷射混凝土
喷射混凝土施工按GB50086-2001有关规定执行。
4.2.6养护
喷射混凝土终凝2h后,及时进行洒水养护,养护时间不少于7天。
4.2.7质量检查和验收
(1)喷层厚度检查:
喷射混凝土厚度采用取芯检查,如未达到设计厚度,按监理工程师指示进行补喷,所有喷射混凝土都必须经监理工程师检查确认合格后才能进行验收。
(2)喷射混凝土强度检查:
在喷射过程中进行现场大板取样试验和喷射完毕后进行取芯试验,每个验收单元不得少于一组。
(3)喷射混凝土粘结力检查:
按监理工程师指示在喷锚面钻取直径100mm的芯样,然后将钻孔处用干硬性水泥封填,芯样作抗拉试验,试验成果资料报送监理工程师。
(4)经检查发现喷射混凝土中如有鼓皮、剥落、强度偏低或有其他缺陷,及时进行修补,经监理工程师检查合格签字确认后,方能验收。
4.3预应力中空锚杆施工
系统预应力中空锚杆支护与保护层开挖同时跟进,素喷后及时进行系统中空预应力锚杆施工。
4.3.1施工工艺流程
钻孔→孔道清理→快速性水凝锚固剂进行找平层施工→预应力中空锚杆制安→锚具安装及施加张拉力→拉拔力检测→从孔道内灌注水泥砂浆
4.3.2预应力中空注浆锚杆施工方法
采用全站仪在支护部位按设计间排距测放并标示孔位,采用353E多臂钻进行钻孔施工。
(1)钻孔完毕后用压力水将孔道清洗干净,经检验合格后,临时封堵孔口。
钻孔完毕后,对孔道进行清洗,并封堵孔口,临时保护防止异物落入孔内。
(2)采用快速性水凝锚固剂进行找平层施工,等到强度达到设计要求后再安装锚杆张拉。
(3)中空预应力锚杆在厂家定尺制作,采用353E钻机安装锚杆,人工配合,预应力锚杆送到孔底后,利用扭力扳手转动杆体,使钢质涨壳锚头张开。
(4)人工安装止浆塞和钢垫板螺母,并使锚杆杆体位于锚杆孔的中部.
(5)根据设计要求的张拉力,采用扭力扳手施加预应力,直至达到设计扭力力矩值。
(6)用注浆机从预埋Φ15mm注浆钢管进浆,利用从中空锚杆孔道作为排气管,至中
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- 地下 厂房 开挖 支护 样板 工程 实施方案