蒸馏车间事故应急现场处置方案Word格式文档下载.docx
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规定、遵守规章制度。
2、掌握平衡的原则:
把物料平衡、热平衡和压力平衡三大平衡作为事
故处理的基础,控制各处温度不超标、尤其是加热炉,要特别注意其低量偏
流,局部过热和分支出口、炉膛温度的超温问题,一旦超温要及时平衡流量,
降温直至熄火;
控制好各处压力不超标,尤其是常顶、换热器压力不超标,
一旦超标,降原油、调注汽、常顶瓦斯改放空、停泵撤压;
控制塔、罐液面
不超标,尤其注意塔底液面,低则机泵易抽空,应及时降抽出量或停泵;
高
则易冲塔,要及时提大抽出量,降原油量,直至切断原油进料,避免罐液面
超标带油或溢出油品。
3、紧急停工的原则:
一旦发生大的着火、爆炸事故,一方面要报火警消防灭火,一方面要立即采取一切有效措施,迅速控制事态扩大和蔓延,必要时可按局部和紧急停工处理,或采取断进料(包括装置和单体设备的进料)、熄炉火、关注汽、瓦斯改放空、破真空、停机泵、防冻凝等措施。
总之,在事故处理过程中,我们应当本着上述原则,努力做到:
不惊慌、不害怕、不超温、不超压、不跑油、不冲塔、不着火、不爆炸、快恢复、勿扩大。
从而达到控制事态,保证安全,恢复生产的目的。
(三)事故处理的注意事项
(1)操作人员尤其是班长在处理事故过程中一定要头脑冷静、果断,及时查明事故原因、部位,保证判断准确和事故的正确处理,严防因判断失误而造成事故扩大或贻误处理的良机。
(2)班长在安排人员进行初步处理的同时及时向车间领导和调度、值班人员汇报,着火、爆炸事故(或存在这种危险的)通知消防控制中心,简要
说明事故部位、情况,得到指示后作进一步的处理。
(3)处理事故过程中防止设备和管线超温、超压。
(4)要注意各塔液位、容器界位变化,防止因泵上量不好而使液位超高或冒罐。
(5)加热炉紧急熄火,要注意燃料油和瓦斯阀是否关严,防止串入炉膛引起回火爆炸。
(6)严防凝线和瓦斯泄漏。
(7)事故处理过程中密切注意减压塔真空度,严防倒串空气。
(8)切断与事故设备管线有联系的阀;
如果是着火事故,首先必须查明着火部位,关闭与着火有关的管线、设备所连接的阀,切断油源,隔断下水道和排污系统。
(9)事故发生后要注意保护好现场,事故处理结束后本着“四不放过”的原则组织查明事故原因,吸取事故教训,采取防范措施。
生产事故处理完毕,恢复正常生产后,要本着“四不放过”的原则,及时组织操作员对事故的原因、现象、部位等进行认真分析,对事故处理的过程,及今后的防范措施、预想方案等进行认真讨论,对事故处理过程中的不足和经验进行认真总结,力争做到:
抓现象、看本质、拿措施,不断提高自
身素质,提高预防和事故处理的能力,从而保证安全生产。
二、紧急停工
紧急停工作为事故处理的基本手段,在事故原因尚不明确,或发生重大事故且有扩大趋势而危及本装置的安全生产时,即可采用紧急停工。
它可能不是最优化的事故处理方案,但它却可以迅速有效地控制事故的蔓延、保证装置的安全,从而为迅速恢复生产奠定基础。
(一)目的、条件:
在装置生产过程中,当遇到突发的重大事故时,一时难以下手,为了迅
速控制事态,避免事故的扩大和蔓延,保护人身、设备的安全,最大限度地
减少损失,迅速恢复生产,即可果断地采取紧急停工。
如:
1、本装置发生重大事故,经努力处理而不能解除事故,也不能维持循环,外
装置发生重大事故或出现重大灾害如地震、风暴等,严重威胁本装置安全生
产,应进行紧急停工。
2、炉管严重烧穿,塔等主要工艺设备、相关工艺管线严重漏油着火,或其
它冷换、机泵设备发生爆炸或火灾事故,应紧急停工。
3、重要机泵发生事故无法修复,而备用设备又长时间启动不了,冷换设备
严重故障而且无法切出,不能继续维持生产时,可进行紧急停工。
4、常顶汽油或减顶汽油大量泄漏并扩散,应紧急停工。
5、长时间停水、停电、停风、停汽、仪表故障无法维持生产时,可紧急
停工,但应尽量按正常停工步骤进行。
(二)紧急停工对生产及设备的影响:
1、温度大幅度变化,设备管线热胀冷缩,易于出现法兰泄漏、炉管弯
曲、密封漏油,管线拉裂、着火等情况
2、压力变化大,流程改动容易出错,会有超压情况发生,造成设备泄
漏、安全阀启跳等。
3、操作变化大,液面控制不稳,易出现冲塔、污染大罐、罐满溢油等。
4、由于思想紧张、动作不协调,易出错、易伤人。
以上情况应引起操作人员重视,做到遇事不惊,有条不紊,忙而不乱,
组织周密,动作协调。
(三)紧急停工的原则性步骤
1、班长岗位
(1)汇报值班调度及车间领导、值班人员,如着火、爆炸(或存在这种危险的)通知消防控制中心;
(2)指挥各岗位迅速切断与事故设备、管线相关的阀门,切断火源;
并对事故环境中的管线、设备进行撤压、退油,给汽掩护,给水降温或组织消防灭火等,严防设备管线受膨胀爆裂,漏油着火,扩大事态。
(3)如一时不能恢复开工生产,燃料油、重质油品联系扫线,设备内存油退走;
(4)联系调度、罐区转不合格罐;
(5)指挥各岗位按步骤做好处理。
2、内操、司塔岗位
(1)迅速切断与事故设备、管线相关的阀门,切断火源;
并对事故环境中的管线、设备进行撤压、退油,给汽掩护,给水降温或组织消防灭火等,
严防设备管线受膨胀爆裂,漏油着火,扩大事态。
(2)停各注汽点注汽,过热蒸汽改炉顶放空;
(3)瓦斯改放空(与司炉配合);
(4)切断原油进装置,炉熄火后停各塔(容器)底泵;
(5)如注水、注剂,则停止注水、注破乳剂、缓蚀剂,电脱盐罐走副线(二、三套装置);
(6)由下而上,依次停各侧线泵和中段回流泵,如塔顶温度不上升可停掉回流泵,停掉各侧线冷却水和风机;
(7)联系调度安排好各产品罐及退油扫线后路,停工时间短则吹扫渣油出装置管线;
如停工时间较长,设备存油尽快退走,吹扫减底渣油线、燃料油线;
(8)紧急停工过程中要严防超温、超压、跑油、串油、冒罐情况的发
生;
(9)在允许情况下,改循坏;
(10)减顶真空度不能降的过快,当减顶温度大于200℃时,真空度≮
40KPa。
(注意:
二、三套装置减压塔破真空,恢复常压时,注意二级抽
真空器后放空阀要关严,严防空气倒吸入塔发生着火爆炸)。
3、司炉岗位(非加热炉着火)
(1)在室内关燃料油调节阀,然后关闭瓦斯火嘴阀门,关闭燃料油火嘴阀门,吹扫火嘴,开大燃料油循环阀,控制好燃料油循环。
(2)关闭所有注汽点蒸汽,过热蒸汽改放空。
(3)停炉风机,关小风门和烟道挡板,尽量保持炉膛温度不要下降太
快。
(4)瓦斯改放空;
第二节减粘裂化装置事故应急现场处置方案
一、停风
工业用风一般分为两种。
即非净化风和净化风,本装置非净化风主要用
于加热炉吹灰,在正常生产时不使用,而净化风则用于控制阀、挡板等调节
机构的开关动力,因此装置停非净化风不会影响生产,停净化风对装置的影响很大,应做如下处理:
(一)停净化风现象:
停风的基本现象是风开阀全关,风关阀全开。
(1)净化风罐压力下降直至回零。
(2)流量控制:
风开阀控制的流量全部回零,风关阀控制的流量全部最大。
(3)温度控制:
加热炉出口温度及塔顶温度迅速下降。
(4)压力控制:
测压点在阀前时,风开阀,压力上升;
风关阀,压力下降。
测压点在阀后时,风开阀,压力下降;
风关阀,压力上升。
具体讲:
燃料油压力下降。
(5)液面控制:
一般来讲,用进料量控制的液界面,均用风关阀;
用抽出量控制的液界面,均用风开阀,因而,停风后,液面升高,处理时注意冲塔及满液面,溢油问题。
(二)停净化风处理方法:
1、班长岗位:
(1)立即指挥各岗位参照现场一次表指示及DCS系统的流量、压力指示,将风开阀改付线,风关阀用上、下游阀卡量,调节流量、压力至正常值。
(2)立即汇报车间领导或值班人员、调度,并向调度询问停风原因及
时间。
(3)组织、指挥和协调各岗位的工作。
(4)供风正常后,指挥各岗位逐步改为正常控制,恢复操作。
(5)如短时间内不能恢复正常,通知各岗位将各自所属的调节阀改用调节阀副线或上下游阀控制。
(6)如果长时间停风,作降量、降温处理,并请示领导下一步的处理
意见。
2、主操岗位:
(1)仪表迅速改手动,观察各温度、液位、压力、流量的变化并与现场保持联系。
(2)处理控制阀的主要顺序为:
反应器顶压力控、炉两路进料流控、加热炉烟道挡板、瓦斯温控、燃料油温控、燃料油压控、汽包液位控、炉两路注水流控、分馏塔底液位控、缓冲罐底液位控、循环回流流控、分馏塔顶回流流控、急冷油流控。
(3)密切注意各温度、流量和界液位的变化,与司塔、司炉岗位配合,搞好平稳操作。
(4)供风正常后,逐步改为正常控制,恢复操作。
(5)如果长时间停风,作降量、降温处理,并请示班长下一步的处理
注意容-2AB界液位及汽包液位,及时做好调节。
3、司塔岗位:
(1)迅速到反应器顶用现场手动调整反应器压力。
(调整时参看现场压力表,严防超压)。
(2)将炉两路注水(走副线)调整为正常值;
塔顶回流改用控制阀下游阀控制。
(3)与主操岗位配合,参照电脑内的流量、压力、液位、温度指示情况,风开阀改付线,风关阀用上(下)游阀卡量,尽量调节流量、压力至原来的正常值,里外作好协调,控制好三大平衡,尤其要注意超压、超液面问题的发生,保证安全。
(4)参考机泵电流、进出口压力表、温度计、流量一次表、缓冲罐、
分馏塔底及柴油线浮球、容-2/AB界液位等参数。
综合分析,维持正常生产。
加强巡检,重点部位要定人在现场看守。
做到不超温、不超压、不着火
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