焊接及热处理作业指导书 推荐Word格式文档下载.docx

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管线焊接电预热作业指导书41

管线焊口热处理作业指导书44

球罐整体热处理作业指导书47

前言

为适应建筑行业发展和建筑工程质量管理的需要，建设部对88年发布的《建筑安装工程质量检验评定标准》及各专业施工及验收规范进行了修订，修订后的标准只规定施工质量验收的内容，作为建筑工程质量验收的依据，而有关施工工艺及技术的内容要求企业自行制定企业标准。

根据建设部的要求和公司发展需要，为提升公司整体技术质量策划水平，加强公司技术管理基础工作，结合公司近年来技术管理的经验，对公司的施工操作规程进行了修改，并按国际惯例更名为作业指导书，作为公司的施工工艺标准。

本标准的制定应达到以下目的：

1．作为施工操作的技术依据和进行过程控制的标准；

2．作为编制技术标书和签订施工合同的技术依据；

3．作为施工技术方案和施工技术交底的蓝本；

4．作为技术进步和技术积累的载体。

现将修改后的部分焊接和热处理工程作业指导书，汇编成《施工作业指导书（焊接和热处理工程）》进行发布，包括以下施工作业指导书：

Q/JH121.10502.91－2005碳素钢、低合金钢及耐热钢管道焊接作业指导书

Q/JH121.10502.92－2005奥氏体不锈钢焊接作业指导书

Q/JH121.10502.93－2005铬钼耐热钢管道焊接作业指导书

Q/JH121.10502.94－2005铝及铝合金钨极氩弧焊作业指导书

Q/JH121.10502.95－2005管道下向焊施工作业指导书

Q/JH121.10502.96－2005管线焊接电预热作业指导书

Q/JH121.10502.97－2005管线焊口热处理作业指导书

Q/JH121.10502.98－2005球罐整体热处理作业指导书

本标准由公司技术管理部提出；

本标准由公司标准化委员会批准；

本标准由公司技术管理部归口管理；

本标准从二00五年五月一日起实施，原有的相应标准同时废止。

本标准由高华义负责总策划，刘柏岩编辑，王茂威、赵福臣、陶春山、高发强、闫志彬编制，张东锡审核，王晓斌批准。

碳素钢、低合金钢及耐热钢管道焊接作业指导书

1.总则

为了加强企业的基础性技术管理工作，不断提高企业的技术管理水平，规范碳素钢、低合金钢及耐热钢管道焊接的施工工艺、质量标准、安全注意事项等内容，特编制此作业指导书。

本作业指导书适用于碳素钢、低合金钢及耐热钢管道的焊接。

本作业指导书编制所依据的标准：

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；

2.材料要求

2.1焊接设备

焊机的使用性能要良好，要有足够的空载电压，以利于引弧，要有良好的动特性以保持电弧稳定燃烧保证焊接的顺利进行。

2.2焊材

所用的焊接材料，如焊条、焊丝等，必须符合国家标准要求和有关技术要求，必须有材质合格证件。

电焊条必须按照焊接和热处理管理规定-Q/JH121·

20402．14附件三：

焊材烘干发放管理规定要求进行烘干，否则严禁使用。

2.3氩气

焊接使用的氩气应符合国标《氩气》和有关技术要求。

2.4钨极

钨极要符合电子发射能力强，电子发射逸出功小，许用电流大，容易引弧，电弧稳定性好，不易烧损，使用寿命长和无放射性等要求。

2.5其它材料

无齿锯片和角磨机片应无变形、损伤，钢砂粘附紧密，否则禁止使用。

其它消耗材料应有合格证。

3.主要机具

3.1角向磨光机；

3.2交、直流电焊机；

3.3手工钨极氩弧焊机；

3.4焊条保温筒；

3.5焊条烘干箱和保温箱；

3.6无齿锯；

3.7气焊工具。

4.作业条件

4.1技术准备

技术人员要认真查阅图纸和有关资料、熟悉各类钢种的焊接特点，应执行的有关标准和规范，编制出切实可行的详细施工技术方案，如焊接技术方案、技术交底或焊接工艺规程等，并在施工前向焊工、检查人员和有关人员作认真的交底。

4.2现场准备

4.2.1现场要有足够容量的电源。

4.2.2焊接设备必须放置在焊机棚内，如无焊机棚时要设防雨、雪设施，并要求通风良好、干燥，便于维护焊机。

4.2.3室内或夜间，以及在容器内施工时光线要明亮，而且要通风良好。

5.施工操作

5.1施工程序:

5.2施工操作及质量控制要点

5.2.1碳素钢、低合金钢及耐热钢管切割前应移植原有标记。

5.2.2碳素钢、低合金钢及耐热钢应采用机械方法切割，当采用氧气乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

5.2.3管子切口质量应符合下列规定：

a.切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

b.切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

5.2.4管道焊接应按设计要求和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。

5.2.5管道焊缝位置应符合下列规定：

a.直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；

当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

b.焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

c.卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

d.环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；

需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

e.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

f.有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。

加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。

5.2.6管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定。

管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。

采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

5.2.7管道组成件组对前，应对坡口及其内外表面进行清理，清理合格后应及时焊接。

5.2.8管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，外壁错边量大于3mm时应进行修整。

壁厚不等时应将厚壁处按1：

4的比例进行打磨。

5.2.9焊接方法及一般要求：

a.管线的打底应采用手工钨极氩弧焊，以后各层根据其壁厚即可采用手工钨极氩弧焊也可采用手工电弧焊。

b.对能进行双面焊的打底焊缝可采用手工电弧焊，但背面焊接前必须将其部位清理干净，并消除任何缺陷。

c.各层的焊接引弧必须在坡口内进行，各层间接头应错开20mm以上。

d.容器和设备在焊接前必须会同有关人员办理工序交接手续。

e.焊接电流不宜过大，以窄焊道,快速焊为宜。

f.第一层焊接，当焊到点固焊缝时必须将点固焊缝的两端加工成缓慢的斜坡，以保证根部的质量，如果点固焊缝的质量不好时，则将该处全部打磨消除后重新进行焊接。

g.每层焊接结束后必须认真清理熔渣，并将焊缝边缘的较深沟槽进行打磨使其圆滑，各个接头必须打磨，将该处的气孔等缺陷消除干净。

h.每一个焊缝应一次连续焊完，焊接时应注意控制线能量。

i.平焊法兰的内外侧必须全部焊接，角焊缝至少焊俩遍。

k.对于有预热要求的焊材在焊前必须按工艺规范进行预热，其预热方法为：

工艺管线可采用氧乙炔焰加热，加热范围为焊缝两侧各100mm；

加热范围较工艺管线要大一些。

无论采用哪一种方法加热速度一定要缓慢，测温采用测温表。

5.2.10操作方法

a.首先检查电焊机各个接头部位及软线连接是否良好，然后启动，检查运转是否正常后方可操作。

手工钨极氩弧焊检查电源及气路、水路等连接情况，并检查气路、水路有无泄露，是否正常，再起动焊机检查控制箱的工作是否正常后方可操作。

b.引弧：

手工钨极氩弧焊应采用高频引弧。

手工电弧焊如果没有引弧剂时，采用直触法或退焊引弧法，就是使焊条基本垂直于母材表面轻轻地接触，一产生电弧立即与焊接方向相反的方向提起焊条2-3mm，并保持这个弧长，然后沿着焊接方向焊接。

c.运条：

电弧引燃稳定后即可进行焊接。

手工钨极氩弧焊的弧长不宜超过10mm，焊丝直径不超过2.5mm为宜。

手工电弧焊的电弧长随着焊条直径的增加而增加，但尽量以短电弧为宜。

手工钨极氩弧焊枪尽量做小幅度的摆动，手工电弧焊焊条也不宜做大幅度的摆动。

d.焊接电流不宜过大，以采用小电流，快速焊为宜。

e.手工钨极氩弧焊的收弧步骤如下：

首先填满熔池，然后减少焊枪与工件的夹角，并按衰减按纽，使衰减缓慢的进行直至熄弧后焊枪方可离开焊缝区。

如果没有衰减装置时再填满弧坑后，焊枪电弧迅速向焊接的方向拉长，直至熄弧。

f.接头方法：

焊缝的连续焊时焊缝接头应在很短时间内完成，尽量避免冷接头。

如果焊缝接头已经冷却下来时应采用角向磨光机将该处进行缓坡状加工后进行接头。

手工电弧焊的接头一般采用退焊法即在弧坑前约10mm左右处引弧，然后将电弧退到原弧坑处或原弧坑的稍后处，重新填满引弧坑后再向前进行焊接。

g.清根，进行双面焊的焊缝当一面焊接结束后，对其根部必须进行清根。

清根可采用机械方法或气刨。

采用气刨时特别要注意防止渗碳。

气刨清根后采用角向磨光机对刨槽进行打磨至见到金属光泽为止。

对有特殊要求的焊缝还要对根部进行着色渗透检查，一经发现裂纹、气孔、夹渣等缺陷必须清除干净。

6.质量标准

6.1外观检查

6.1.1所有焊缝焊接结束后必须立即清理焊缝表面及附近的熔渣和飞溅。

6.1.2所有焊缝全部进行表面检查：

a.焊缝两侧不允许有咬边，母材表面不允许有电弧划伤。

b.焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

6.1.3上述缺陷一经发现必须及时消除，其中咬边、电弧划伤部位和消除缺陷后低于母材表面部位必须按工艺规范进行补焊。

6.1.4焊缝与母材应圆滑过渡，不允许有夹角，明显高于该焊缝的接头应打磨。

6.1.5焊缝经外观检查合格后还要根据图纸设计要求的比例进行无损探伤检查。

6.2焊缝表面无损检验

6.2.1焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。

6.2.2有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。

6.2.3磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准《压力容器无损检测》的规定进行。

6.2.4当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。

6.2.5如必须在规定局部无损探伤的焊缝及其边缘上开孔，则被开孔中心周围不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤。

6.3射线照相检验和超声波检验

6.3.1管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。

射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。

6.3.2管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。

当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。

6.3.3管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：

6.3.3.1下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于2级：

a.输送剧毒流体的管道；

b.输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于