30m箱梁预制开工报告详解Word格式文档下载.docx

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负责全面技术工作

施工负责人

张海腾

现场全面负责

质检工程师

黄兴伟

负责质量检测工作

技术员

秦飞、史少佳

2

现场技术负责

测量队长

翟文堂

负责测量工作

测量员

张永胜

实验室主任

吴守民

负责实验工作

现场试验员

刘景磊

拌和站站长

冀书成

负责拌和站生产的进度,质量,人员,机械的总体安排.

机械操作手

6

拌和站操作

钢筋工

16

钢筋加工安装

模板工

20

模板加工安装

混凝土工

10

混凝土振捣

（二）、机械设备配置

机械名称

数量（台）

JS750拌和站

10t龙门

120t龙门

ZB2X2/50型张拉油泵

YDC1500型张拉千斤顶

HB-3灰浆泵

JW180灰浆拌和机

BX1-500电焊机

5

GW40钢筋弯曲机

钢筋切割机

蒸养锅炉

120kw发电机

砼运输车

装载机

四、厂区总平面布置

1．场地布置：

箱梁预制和存放区总硬化面积40m×

200m=8000m2，硬化方式为在原地面做一层30cm厚的砂砾，再浇筑10cm厚C15素混凝土，同时为利于排水，在预制场东侧开挖0.8*1m的边沟，并且在底座之间硬化时设排水沟，而且由西向东设有坡度，以便于养生水和雨水能顺利排出。

2．台座布置：

在箱梁预制区硬化层上浇注台座，台座采用C20混凝土，浇筑宽度为0.995m，高度为25cm，台座间距中到中为5.5米，先期设置16个台座，后期根据工程的进度需要在存梁区增加8个台座。

3．钢筋的存放、加工和制作场区布置：

场区全部采用C15混凝土硬化处理,硬化面积为400m2，并且在硬化地面上搭设加工棚。

钢筋的加工和存放在已搭设的工棚内进行，钢筋的绑扎在台座上完成。

4．波纹管加工和存放区布置：

为保证在加工和存放时不受潮、不损坏，在搭设加工棚时，地面采用硬化处理，面积为120m2，屋顶和围墙采用水泥泡沫板搭设。

5．混凝土的拌制、运输和浇筑：

混凝土由设在预制厂边的两台JS750水泥混凝土拌和站拌制，通过溜槽直接进入混凝土运输车内，运至准备浇筑的箱梁东侧，再由小龙门吊灰斗运至箱梁上方浇筑混凝土。

6.箱梁的出坑和架设：

箱梁的出坑、上桥由一台大龙门来完成，大龙门采用跨径为32.4m的桁架结构，轨道采用43#钢轨，轨道基础采用原地面开挖40cm深，宽50cm的基槽，下部垫10cm碎石。

然后支模板浇筑50cm*50cm的C25的钢筋混凝土，大小龙门使用同一条轨道。

7、存梁区方案

存梁区两端浇筑混凝土枕梁，其尺寸为：

长50m，宽1.5m，高40cm。

做好增设台座的准备，一旦进度需要，则在存梁区内增设台座，数量视工程的需要而定。

五、箱梁底座和模板的制作方案

1.底座方案

（1）、梁端扩大基础：

为保证张拉后梁端的承载力能够满足要求，故采用扩大基础，其尺寸为3.0*2.0*0.5m，采用C15钢筋混凝土结构。

（2）、底座垫层采用C15素混凝土，为便于支拆模板，台座厚度设定为25cm高，30m台座在跨中位置台座向下设1.2cm的反拱，其他位置则按照抛物线设计。

浇筑台座基础混凝土时每隔1m预埋Ф50PVC管一道便于支模板时穿拉杆。

同时在距梁端2m处开活动口，宽度为28cm，设σ=12mm厚活动钢板，便于移梁时用。

（3）、台座两侧为防止露浆，采用专用橡胶带包边，保证侧模与底座紧密挤帖，不露浆。

底模面板采用水磨石。

2．箱梁模板制作

箱梁侧模采用定型钢模，支撑架采用10＃的槽钢，每1m一道，背楞也采用10＃的槽钢，每20cm一道，共8道。

面板采用σ=5mm，封端模板也做成定型组合钢模（并进行细部设计）。

箱梁内模：

在一个截面处，内模共由8块模板组成，其中顶面、底面和侧面各有一块呈平面的模板，在四个倒角处设四块异性模板，再通过异型模板将平面的模板连接，形成整个箱室，同时为保证内模的整体性和刚度，在箱室内每1m设一道框架。

为便于底板混凝土下料方便，在顶部中部设活动开口8－10个，待底板混凝土浇筑完成后，将活动开口处的盖板上好（此盖板本身就是内模的一部分）；

底模由三块拼装式模板组成，中间为平面模板，两侧为两块异型模板，为保证箱室的几何尺寸，在底板混凝土浇筑时，该平面模板处于开启状态，在底板混凝土浇筑完成后，将宽度为40cm的底模中间部分用螺丝与另外两块连接，防止腹板混凝土回流到底板上，形成凸起，增加箱梁自重。

同时模板顶部每1.0m设一道拉杆（要与侧模竖肋的设置相协调），另外为防止内模上浮，每3m设12*12#槽钢一道作为内模的反压支撑。

六、原材料质量要求：

6.1水泥：

对进厂的同厂家、品质、编号、生产日期的水泥，袋装不超过200t为一批，散装不超过500t为一批验收，每批至少取样一次做胶砂强度、安定性、凝结时间、细度等项目试验。

正常保管情况下，每三个月检查一次，对质量有怀疑时应及时检查。

6.2水：

非饮用水，使用前应检查其质量，各种指标（氯离子含量、硫酸根含量、PH值等）应符合混凝土拌和用水质量要求，PH值不得小于4。

6.3碎石：

对进厂的同料源、同级配的碎石每400m3为一批验收，每批至少取样一次，做筛分试验、视密度试验、容重试验、含泥量试验和针片状含量试验、压碎指标值试验。

碎石经清洗后方可投入使用。

6.4砂：

对进厂的同料源、同开采单位，每400m3为一批验收，每批至少取样一次，做筛分试验、视密度试验、容重试验、含泥量试验、泥块含量试验。

砂的细度模数不小于2.6。

6.5钢筋：

进场后的钢筋每批（不超过60吨）内任选三根钢筋各截取一组试样，每组三个试件一个用于拉伸试验（屈服强度、抗拉强度、延伸率）；

一个试件用于冷弯试验；

一个试件用于可焊性试验。

七、材料的贮存堆放：

7.1砼用的集料，在运输或工地存贮时应不受污染；

按不同的尺寸贮存在相互分开的不同堆料中；

粗集料堆应按厚度不超过1m的水平层堆放，以免集料发生离析。

7.2水泥在运输过程中必须用防水蓬或其它有效的防水覆盖物加以覆盖；

水泥应储存足够的数量以满足砼的浇注需要；

不同种类的水泥应贮存于不同库房。

7.3钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格、及生产厂家分批验收，分别堆放，且应立牌以便识别。

钢筋应贮存于地面以上0.5m的平台上并使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀。

八、先简支后连续小箱梁预制施工工艺

1、混凝土配合比设计

预制箱梁标号为C50水泥采用太行山水泥厂出产的“和益牌”低碱42.5普通硅酸盐水泥，粗骨料采用反击式机制碎石，粒径采用5-20mm。

细集料用优质中粗砂，并按照配合比掺加缓凝型减水剂。

混凝土的配合比以质量比计，并通过设计和试配选定。

混凝土拌和物的坍落度根据施工条件控制在10-12cm。

2、箱梁预制

（1）、混凝土拌和及运输：

混凝土采用拌和站集中拌和，由运灰平车运至小龙门吊可以起吊的位置，再由小龙门吊灰斗浇筑。

混凝土的拌和时间不得小于3分钟，混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。

混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于2次，评定时应以浇筑地点的测值为准。

混凝土的运输时间要符合规范要求。

（2）、钢筋的制作、绑扎和波纹管定位以及预埋件的安装

钢筋在钢筋加工区进行下料和加工，在台座上绑扎成型，并定位安装正弯矩区预应力管道。

其中直线段每1m一道，曲线段每0.5m一道。

等内模安装完毕后，再绑扎顶板钢筋并与腹板绑扎连接成为箱梁的钢筋骨架，最后安装负弯区矩的波纹管。

在吊装前必须经监理工程师检查合格。

钢筋的加工过程中要注意各种预埋件的定位要准确，特别是支座预埋钢板、伸缩缝预埋钢筋及护栏预埋钢筋等。

（3）、模板的安装

模板在工厂制作完成后运至施工现场，经检查合格，进行打磨除锈，再用小龙门吊配合人工拼装，（拼装时在模板接缝处粘海绵条，保证接缝平整不漏浆）;

再涂脱模剂。

外模安装必须做到尺寸准确、线条顺直、坚实牢固。

内模安装应定位准确，接缝严密，为防止浇筑混凝土时内模上浮，设置压杆。

模板进场时的检查：

根据设计图纸的构件尺寸逐一核对，无误时，方可拼装模板，模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；

板面平整、光洁、尺寸准确，接缝严密，装拆方便，保证安全。

在吊装钢筋前必须经监理工程师检查合格。

（4）、混凝土的浇筑和拆模。

①、在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、边梁的吊梁孔和混凝土保护层厚度等经监理工程师检查合格后才能浇筑混凝土，同时浇筑前必须保证模板中无杂物。

②、在浇筑前检查施工机具的完好性及各种设施的安全性，是否达到安全要求

③、现场技术人员配合实验人员在浇筑前检查混凝土的和易性，同时按要求制作立方体试件6组，每组3块,且应做标准养护和随梁养护两类，以便在预应力张拉前测定对比使用。

④、箱梁混凝土的浇筑顺序采用先浇底板混凝土，再浇注腹板、顶板混凝土；

腹板的振捣采用30mm振捣棒配合附着式振捣器振捣，插入式振捣棒应避免触及波纹管（波纹管内穿有塑料抽拔管），顶板的混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，在浇注混凝土前在正弯距区波纹管内穿塑料抽拔管，负弯距扁波纹管内按设计钢绞线根数插入相应数量的钢绞线，浇筑完毕后应及时抽出。

顶板混凝土振捣特别注意负弯距区混凝土振捣（该区域预应力锚固钢筋密集）。

⑤、混凝土的浇注筑应连续进行，混凝土密实的标志是混凝土停止下沉且不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。

同时顶面混凝土应作到表面平整、粗糙。

以利于与铺装层结合。

同时在浇注过程中应防止模板、钢筋、波纹管、预埋件、泄水孔和排气孔等松动、变形、破裂和移位，并安排专人负责检查。

⑥、在混凝土浇筑12小时后，便可拆除内模，拆除内模时模板工进入箱室内，用手捶打开连结点，模板在自重作用下会自动离混凝土，人工送出箱室，在拆除过程中应注意模板轻拿轻放，不能损坏梁身混凝土。

根据现场施工实验结果，报请经监理工程师同意便可拆除外模。

拆模时应防止损伤混凝土，拆模采用龙门吊车配合人工完成。

模板拆除后，进行模板打磨及修复。

3、预制箱梁的养生

预制箱梁的养生采用蒸汽养生,详见“箱梁预制冬季施工措施”中混凝土养护部分内容。

4、钢绞线的张拉

装配式预应力箱梁分两次施加预应力，预制阶段仅对正弯距预应力进行张拉。

（1）张拉前的准备工作

①箱梁混凝土强度达到100%后方可张拉。

穿束张拉前，对构件的质量、几何尺寸等进行检查。

②标定千斤顶油表读数，施工过程中定期检校，依据标定的曲线计算各张拉力对应的油表读数及伸长量。

③计算张拉力：

张拉控制力σk、预应力损失