轴承座加工工艺资料Word格式文档下载.docx
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1mm槽。
(主要是为了减少应力集中)
3)两个φ8mm定位销孔,与销要过渡配合,精度达到IT8,要先钻后铰才能达到要求。
4)侧视图右侧面对基准C(φ30mm轴线)的垂直度检查,可将工件用φ30mm心轴安装在偏摆仪上,再用百分表测工件右侧面,这时转动心轴,百分表最大与最小差值为垂直度偏差值。
5)主视图上平面对基准C(φ30mm轴线)的平行度检查,可将轴承座φ30mm孔穿入心轴,并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起,这时用百分表分别测量心轴两端最高点,其差值即为平行度误差值。
6)俯视图两侧面平行度及主视图上平面平面度的检查,可将工件放在平台上,用百分表测出。
二、确定毛坯
2.1确定毛坯种类:
零件材料为HT200。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,生产类型为中批生产,故选择木摸手工砂型铸件毛坯。
查《机械制造工艺设计简明手册》,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。
加工余量等级为G.
2.2确定铸件加工余量及形状:
查《机械制造工艺设计简明手册》,选用加工余量为8级,并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量,铸件的分型面的选用及加工余量,如下表所示:
表2.1零件加工余量表
简图
加工面
代号
基本
尺寸
加工余量等级
加工
余量
说明
A1
15
8
3
单侧加工
A2
82
A3
38
A4
双侧加工
A5
42
B1
30
15×
2
B2
35
17.5×
三、工艺规程设计
3.1选择定位基准:
1.粗基准的选择:
以轴承孔两侧毛坯为主要的定位粗基准
2.精基准的选择:
考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便,依据“基准重合”原则和“基准统一”原则,以已加工底面为主要的定位精基准,φ13mm的螺栓孔为定位精基准。
3.2制定工艺路线
根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求,以及加工方法所能达到的经济精度,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用卧式铣床、摇臂钻床、卧式车床及专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
选择零件的加工方法及工艺路线方案如下:
3-2轴承座的机械加工工艺过程
序号
工序名称
工序内容及要求
基面
设备
1
热处理
时效处理,消除内应力
上底漆
铸件内外非加工表面彻底清洗干净,涂耐油漆同时检查铸件是否有缺陷
粗铣底面
夹轴承孔两侧毛坯,粗铣轴承座底面,照顾尺寸30mm和表面粗糙度
以两侧面为安装基准面,找正中心线垫平
端面铣床
4
精铣地面
夹轴承孔两侧毛坯,精铣轴承座底面,照顾尺寸30mm和表面粗糙度
5
钻锪孔
钻φ9的孔和锪φ13的沉头孔。
保证孔深8mm。
钻孔组合机床
6
铣侧面和上表面
以已加工底面和沉头孔定位基准,在轴孔处压紧,铣主视图上平面及轴承孔左、右侧面42mm,各包括粗铣和精铣,先粗后精
已加工地面,沉头孔中线
卧式铣床
7
刨槽
用专用的刀具刨2mm×
1mm槽,照顾底面厚度15mm
牛头刨床
铣四侧面
夹42mm两侧面,按底面找正,铣四侧面,保证尺寸38mm和82mm。
两侧面,底面
9
钻孔
钻φ8mm的销孔,保证孔的尺寸及公差
主视图的前面,中心轴线
10
钻油孔
钻φ6的油孔,保证孔深20mm
主视图左侧面,前面
11
钻φ4的油孔,保证与φ6的油孔相通
主视图左侧面,底面
12
钻镗铰孔
以底面及沉头孔定位,采用专用夹具装夹工件,钻φ30mm、φ35mm孔,保证φ30mm中心至上平面距离15mm及φ30mm的表面粗糙度0.8.
底面,沉头孔中线
Z3025摇臂钻床
13
去毛刺
倒棱,去毛刺
钳工台
14
检验
按零件图要求进行最终检验
检验平板
涂油
除锈斑,清洗上油
16
入库
3.3机械加工余量、工序尺寸及公差的确定
3.3.1圆柱表面工序尺寸:
前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量,现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下:
表3-3-1圆柱表面工序尺寸表
加工表面
加工内容
加工余量
精度等级
工序尺寸
表面粗
糙度
Φ30IT7
(B1)
钻
IT11
12.5
扩
6.3
Φ35(B2)
镗
1.8
IT10
粗铰
0.13
IT8
1.6
精铰
0.07
IT7
0.8
Φ4(B6)
Φ13(B4)
Φ8(B3)
0.2
7.8
3.3.2平面工序尺寸:
表3-3-2平面工序尺寸表
工序号
工序内容
基本尺寸
经济精度
工序尺寸偏差
01
铸件
CT12
04
粗铣下底面
19
IT12
精铣下底面
18
05
粗铣上底面
16.0
精铣上底面
15.0
粗铣轴承孔
左侧面
精轴承孔
41
粗轴承孔
右侧面
39
06
粗轴承座
前面
86
精轴承座
85
后面
83
3.3.3工序12、13的机械加工工艺
3-3-3机械加工工艺卡片
机电学院
机械加工工序卡片
产品型号
零件图号
共 页
产品名称
零件名称
轴承座
第 页
车间
材料牌号
HT200
毛坯种类
毛坯外形尺寸
每件毛坯可制件数
每台件数
85×
41×
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
夹具编号
夹具名称
切削液
专用钻夹具
工位器具编号
工位器具名称
工序工时/min
准终
单件
工步号
工步内容
工艺装备
主轴转速
/(r/min)
切削速度
/(m/min)
进给量/(mm/r)
背吃刀量/mm
走刀
次数
公步工时/min
机动
辅助
钻Ф15的孔
高速钢麻花钻头
250
11.78
0.64
0.28
扩孔至Ф28
YG6硬质合金锥柄扩孔钻
50
4.4
1.60
0.9
车Ф35孔至尺寸保证孔的位置
机床:
CA6125卧式车床
刀具:
YG6硬质合金刚镗刀
1120
87.9
0.4
3.5
扩钻至Φ29.7
YG硬质合金钢扩孔钻
125
11.7
1.1
0.20
粗铰Φ29.7孔至Φ29.93
硬质合金铰刀
200
18.8
0.5
0.30
精铰使孔至保证孔的表面粗糙度Ra0.8
18.85
设计(日期)
校对(日期)
审核(日期)
标准化(日期)
会签(日期)
四、工序12的加工参数计算
4.1钻Ф15的孔
1)钻床选用:
刀具选择:
高速钢麻花钻头,其直径
钻头几何形状为双锥修模横刃
由于,故应乘孔净修正系数
2)按钻头强度决定进给量,根据《切削手册》表2.8
当钻头强度进给量
3)根据机床决定进给量,由表2.9得,机床允许的进给量
此时钻孔需要扭转力为6960N而机床可以承受7848N
综合所述得
由表2.19可查出钻孔的轴向力,当时
所以机床Z3025可用
4)决定钻头磨钝标准及寿命
由表2.12可查得,当时,钻头后刀面最大磨损量为0.6
5)决定切削速度,查表2.14加工性分类为第5类
由表2.13得
切削速度的修正系数为
由机床转速,可选取
6)检验机床扭矩及效率
根据表2.20,当,,
扭矩修正系数均为1.0,
由机床Z3025可得,故机床此项参数选用合格
7)验算机床功率
由表2.22得,
根据Z3025得,
由于可知选用机床功率合格
8)计算基本工时
4.2扩孔至Ф28
1)各项参数选择如下
钻床选用Z3025摇臂钻床
扩孔进给量
取进给量
则主轴转速
切削速度选择
4.3车Ф35孔至尺寸保证孔的位置
1)加工条件:
YG6硬质合金刚镗刀d=25mmr=1mm
2)计算切削用量:
=3.5mm
由《切削用量手册》表1.6可知:
f=0.4-0.5mm/r取f=0.4mm/r
由《切削用量手册》表1.11可知:
当HBS=200=3.5mmf=0.4mm/r时
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- 轴承 加工 工艺 资料