旋挖灌注桩施工技术交底干孔.docx

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旋挖灌注桩施工技术交底干孔

技术交底书

交底单位名称：

中铁四局建筑公司阜阳北路四公司集资楼项目部编号：

第页共页

工程名称

阜阳北路四公司18#、19#集资楼

设计文件图号

施工部位

基坑支护桩

交底日期

2012年3月3日

）（附后技术交底内容：

旋挖钻孔桩施工技术交底

附件及附图

交底人：

复核人：

接收人：

-1-

旋挖钻孔桩施工技术交底

1、施工工艺流程

旋挖钻钻孔桩施工工艺流程图

N

1钢筋骨架在承台底以下长度钢筋骨架直径2主钢筋间距3

加强筋间距4

箍筋间距或螺旋筋间距5凝浇筑混5桩底沉渣厚度项序号目

场地平整150摩擦桩≤前土

±10010±±10±±骨架长度

柱桩

50

≤

定桩位

埋设护筒

护筒制作、准备20）允许偏差（mm

201%100±10±

钻机准备钢筋骨架在承台底以下长度1

钻机就位、校正

钢筋骨架垂直度6钢筋骨架外径2

泥浆制作3主钢筋间距

钻孔

钻孔记录填写10±

4加强筋间距5箍筋间距或螺旋筋间距钢筋骨架倾斜度6

20±20±5%0．

清孔

测孔深、检孔

钢筋笼制作7骨架保护层厚度

安放钢筋笼

检查记录填写20±

导管试拼、准备

导管安装

搭设平台、安装漏斗

二次清孔Y

检查沉碴厚度

浇筑混凝土

浇筑记录、制作试块

截桩头

桩检测

进行下道工序

2-

-

2、施工方法

2.1、施工准备

2.1.1、施工放样

测设线路中心，放出墩台位，测出地表标高，平整工作面。

2.1.2、清障、平整场地

施工前先改移地下管线、架空线等，拆除构筑物，然后平整场地并用压路机碾压密实。

陆地钻孔作业平台平面尺寸不得小于10m×20m。

同时做好作业场地排水工作，在征地红线内挖设好临时排水沟，确保施工场地不积水。

2.1.3、安全防护

正式钻孔前，要在施工范围内拉线或彩钢板围护，并设警示标志，设专人防护，阻止非施工人员进入。

2.1.4、桩位复测

测量班根据设计图纸用全站仪精确放出桩基中心，插竹钉标识。

各桩位采用点位图编号标示，便于记录和防止漏桩。

施工放样结束，自检合格后，及时向监理工程师报验。

2.2、埋设护筒

钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，护筒直径比设计桩径大20cm，护筒顶面高出施工平台0.5m。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

护筒埋置深度符合下列规定：

黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。

当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实。

为便于泥浆循环在护筒顶端留有高30cm，宽20cm的出浆口。

钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。

水中桩用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。

一般护筒底埋入河床面以下1m，必要时打入不透水层，顶面应高出施工时的水面不小-3-

于1m。

在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。

2.3、钻机就位及钻孔

2.3.1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查，要求施工场地平整、坚实。

为保持钻机的垂直度，可通过控制器可使钻杆前俯100°，后仰

60°，左右摆80°。

在钻进过程中，如钻机倾斜率在0.3°以内，可自行调节垂直度。

钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。

就位完毕，施工队对钻机就位自检。

2.3.2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。

针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。

2.3.3、旋挖钻机一般采用筒式钻头。

采用干式旋挖施工时，在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压，旋起的土挤入钻筒内，泥土挤满钻筒后,反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外，然后自动开启钻头底部开关，倒出弃土成孔。

旋挖钻进过程中可根据需要向孔内注水，以冷却和润滑钻头。

采用泥浆护壁成孔时，可在钻进过程中或将钻头提出钻孔外后，向孔内注浆，泥浆液面不得低于护筒底部。

2.3.4、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。

应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。

2.3.5、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。

因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

2.4、清孔

4-

-

钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。

孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注混凝土的准备工作，否则重新进行扫孔。

采用干式旋挖成孔时，利用旋挖钻机自身的筒式钻头上的旋挖叶片和外罩筒配合清孔，并以自制小抓斗辅助，确保孔底虚碴厚度不超过设计和规范要求。

采用泥浆护避成孔时，清孔采用换浆法。

钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。

严禁用增加深度的方法代替清孔。

当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。

清孔结束后，孔底沉碴厚度：

摩擦桩不得大于150mm，柱桩不得大于50mm。

2.5、钢筋笼骨架的制作安装

对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。

对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于5米，以减少现场焊接工作量。

2.5.1、钢筋骨架保护层的设置方法：

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，接头应错开50cm以上。

加强箍筋与主筋连接全部焊接。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。

钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。

设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。

15

9

94.5

10

10

-5-

骨架的运输使用特制加长平板车。

2.5.2、骨架的起吊和就位

钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强其刚度。

采用两点吊装时，第一吊点小钩设在骨架的下部，第二点大钩设在骨架长度的中点到上三分点之间。

对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。

起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。

当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。

将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。

将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。

并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆，。

在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

钢筋笼入孔后定位误差：

平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的工字钢6-

-

或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。

2.5.3、钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差

钻孔桩钢筋骨架允许偏差

项目允许偏差（mm）序号

2.6、导管试压及安装

2.6.1、导管试压

导管采用φ25-30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。

进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rh-rHw

cwc式中：

p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；

3）；为砼拌和物的重度（24kN/mrch为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；c3）kN/m；r为井孔内水或泥浆的重度（wH为井孔内水或泥浆的深度（m）。

w导管接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。

导管底标高按实际孔底悬空250～400mm控制。

2.7、二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；-7-

当设计无要求时：

柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于10cm。

如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

2.8、灌注水下混凝土

2.8.1、首灌计算

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。

足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

首批灌注砼的数量公式

22/4h；h=Hdr/r；导管底口与孔底的距离πV≥Dπ/4（H+H）+Cw1112w为25-40cm，H表示砼桩底到导管底口的高度，H表示首批灌注砼21的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h表示泥浆底部到砼1面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。

2.8.2、箭球、拨栓或开阀

打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

2.8.3、浇灌

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。

同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

要注意安全。

已拆下的管节要立即清洗干净，8-

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堆放整齐。

循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，