SP支持过程Word下载.doc
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技术文件和资料的管理制度
记录控制程序
企管办、技质部
1、在技质部抽查公司是否根据实际要求编制质量手册、程序文件、作业文件,文件发放前是否经过批准,变更时是否重新评审与批准。
2、抽查各职能部门是否根据工作需要,结合公司实际,编制满足要求的文件
3、抽查各部门文件资料的保管是否采用目视管理技术,存放柜、存放架、存放盒和文件夹等均予以标识,做到了分类保管,确保质量体系有效运行的各个场所都能得到受控版本的文件
4、抽查各部门质量记录是否按规定的份数、规格,用钢笔或圆珠笔(向用户提供的质量记录不允许使用圆珠笔)填写;
质量记录的填写是否真实、完整、正确,字迹端正、清晰,签字签全称。
修改时采用划改的方式,同时有更改人签名
5、抽查各部门记录是否收集,并分类成册,标识、编目、归档、有效储存和保管。
1、
2、
6、在技质部和企管办抽查质量目标质量体系类文件和技术资料的受控、有效性统计分析
7、在技质部抽查2~3份工程更改引发的文件更改是否一致(控制计划是否同步更改)
8、查看工程更改是否规定并确实在两个工作周内得到评审?
9、在各部门查看不同场所文件的易于获得性。
10、查看外来技术文件/标准、法律法规的版本有效性确认记录。
人力资源
管理
SP02
1、部门人员需求
2、部门培训需求
3、职责和权限规定
4、公司总部的要求
5、经营计划
6、预算
1、1、培训计划完成率
2、员工满意度
1、满足各种岗位需求的员工
2、胜任的员工
人力资源管理程序
企管办、各部门
1、在企管办查有无公司组织机构图
2、在企管办查是否有《工作标准》,《工作标准》中是否明确工作职责、权限、任职条件、工作关系。
3、在企管办查是否编有《人力资源配置计划》。
4、在企管办查是否对员工进行(特殊岗位)能力测评。
5、在企管办抽查培训是否编制年度计划、培训实施记录、是否进行培训效果验证
6、在企管办查是否对员工进行激励和授权。
7、在企管办查是否建立员工档案
8、在企管办抽查特殊工种员工持证上岗率、培训计划完成率、人均培训课时完成情况统计分析
9、是否识别适用的工具和技术且被产品设计人员熟练掌握
10承担特定任务人员是否具有资格和能力,顾客要求方面是否给予了关注。
11、抽查员工是否熟知不合格给顾客带来的后果,对从事工作的相关性和重要性的认知程度
采购
SP03
1、月采购需求计划
2、全年经营计划
3、月采购计划
4、有关法律法规
5、顾客规定的供方
6、合格供方目录
7、采购技术要求
1、供应商PPAP完成率
2、到货及时率
3、外购件进厂一次交检合格率
1.采购的物资
2.供应商评定结果
采购管理程序
供
管理程序
生产部、技质部、供销部
1、在生产部抽查年度、月度、临时采购计划编制是否有依据
2、在供销部查是否有《合格供应商目录》,抽查是否在合格供应商中进行执行有计划的定点采购。
3、在供销部抽查与供方是否签订技术协议和质量保证协议,技质部是否提供相关技术资料(入厂检验作业指导书。
)
4、抽查供销部采购回公司的物资是否报技质部进行检验,同时提交质量证明书、检测报告等资料。
5、抽查生产部库房的物资是否执行“6S”管理的要求和先进先出(FIFO),优化库存周转期,做到帐、卡、物相符。
6、检查生产部库房所有物资是否标识清楚,对有期限规定的物资是否做好了到期记录
7、在供销部抽查是否对供应商进行选择、评审,填写《供应商基本情况调查评价表》,编制《合格供应商目录》
8、在供销部查是否对供方进行监视。
供应商业绩主要通过以下指标进行监视:
交付产品合格率、准时交货率、服务(包含处理质量、交货期等问题的及时性)。
9、在供销部查供方供货是否先交样,交样合格后才能进行批量生产。
10、在技质部抽查是否对供应商的产品质量信息及时进行反馈,促进供应商对其制造过程业绩的监视。
11、在供应部抽查是否对供方的质量管理体系进行评定,对供应商未通过ISO/TS16949:
2002质量体系要制定体系推行计划,对非汽车链上供应商未通过ISO9001:
2000质量体系要制定体系推行计划。
12、是否有顾客制定的供货来源,对顾客制定供货来源的产品是怎样控制的。
13、采用了那些方法保证采购产品的质量。
14、在供销部查采购信息有哪些内容,采购信息是否充分适宜,所采购的产品是否满足采购要求。
检验和试验
SP04
1、待检的原材料、外购外协件
2、在制品、成品
3、可疑产品
4、过期产品
5、退货产品
6、待处理产品
1、错检率
漏检率
1、合格待检品
2、不合格评审表
3、返工返修单
4、报废单
5、纠正预防控制单
进货检验与不合格品控制程序
技质部
1、抽查是否根据产品技术要求,编制检验作业指导书、控制计划、产品试验大纲,等相关文件
2、抽查物资进厂,库房部是否向检验员报验;
检验人员是否对《送验单》上的项目进行验证,同时审核供方提供的质量证明文件(包括检验报告等)是否符合规定要求,是否在《送验单》上签名,检验后有无合格或不合格的结论及证据并签章
3、抽查对紧急放行的产品是否进行控制
4、抽查生产现场是否所有工序加工产品实行了首件检验并作好记录,首件做好标识。
检验员按控制计划对首件进行检验、并实施过程巡检、抽检、出厂检,同时按规定在记录上签字。
5、检查检验员是否按产品的检验状态,对产品进行标识。
6、抽查从进货检验至最终检验的各项检验记录是否规范、齐全。
7、在生产现场抽查对检定合格的监视和测量装置是否进行统一编号。
8、在技质部查监视和测量装置是否建立台账,在技质部抽查监视和测量装置的是否进行周期检定或校准,检查现场的监视和测量装置是否有效。
测量装置是否能溯源
9、在技质部抽查质量指标监控和测量装置送检率和出厂产品合格率完成情况统计分析
10、当发现测量设备不合格时,是否对以往测量结果进行了评价和记录
11、在技质部检查是否对量具进行了测量系统分析
12、在技质部检查是否有实验室作业规范
13、在技质部检查实验室是否满足G/T6639或顾客的要求。
14、在生产现场抽查检验人员是否根据控制计划、作业指导书等技术文件对产品进行检验和试验,记录必要的检测数据,并判定是否符合技术文件的要求
15、在生产现场抽查检验后的产品,检验员是否按验收技术条件及C=O抽样准则进行判定
16、在生产现场检查不合格品是否进行标识,填写《质量问题处置单》。
查相应的不合格品处置记录保持情况。
17、到仓库库房查废品的处置记录。
18、抽查各车间、技质部是否按月负责对不合格品进行统计分析,针对主要缺陷制定优先减少计划,制定纠正和预防措施,技质部对纠正措施的有效性进行了验证跟踪。
19、查公司有无顾客拒收的产品,技质部是否组织责任单位进行原因分析,制定纠正/预防措施予以实施,并对实施效果进行验证。
20、在技质部抽查质量目标产品退货率/产品一次交验合格率完成情况统计分析
不合格控制
SP05
1、可疑产品
2、过程产品
3、退货产品
4、待处理产品
5、不合格产品
1、内部损失比例
2、纠正措施完成率
1、不合格处理报告单
2、纠正预防报告单
不合格控制程序
纠正预防措施程序
技质部、车间、生产部、供销部
1.抽查技质部在巡检的记录。
2.巡检中发现不合格的检验员是怎样处理的。
3.在巡检中发现不合格怎样实行纠正预防的。
4.外协件的不合格是怎样处理的。
5.查退货复检记录,有无分析原因及纠正预防
产品标识和可追溯性管理
SP06
1、原材料
2、半成品、成品
3、自制件
4、检验后产品
5、质量跟踪要求
6、顾客要求
7、法律法规要求
1、帐、卡物相符
1、待检产品标识
2、不合格处理报告单
3、产品标识流转卡
4、废品箱、交货单
5、原材料标识单
产品标识和可追溯性管理程序
生产部、
各部门
1、抽查生产过程中的在制品、半成品,生产单位是否使用采用标识牌对产品进行标识
2、查库房产品是否标识清楚、放置场地正确
3、出厂产品是否具有可追溯性(标识、批号)
基础设施管理
SP07
1、全年经营计划
2、设备投资计划
3、国家有关标准规定
4、公司布局策划
5、公司实际条件
1.工艺纪律检查实施率
工艺纪律检查及时整改率
1、“6S”现场管理制度
仓库管理办法
“6S”现场管理制度
生产部、各部门
3、抽查出厂产品是否具有可追溯性(标识、批号)
3、策划是否考虑到厂房平面布置是最佳化材料搬运,以及让楼层空间有最大的增值应用,并必须容易材料同步流动?
4、是否对现有的操作进行评估和监视?
采用何种方式进行?
设备工装维护
SP08
1、产品生产需要
2、顾客要求
3、产品技术要求
4、备件清单
5、顾客反馈
6、APQP输出
7、产品加工要求
8、新产品开发要求
9、顾客财产
10现有工装设备状况
1、主要设备完好率
2、关键设备故障停机率
3、设备利用率、设备故障率
4、设备、工装保养计划完成率
1、关键设备CMK
2、设备停机率、设备故障率
3、设备、工装保养计划完成率
生产设备管理办法
工艺模具管理程序
生产部、企管办
1、在生产部抽查设备是否建立档案
2、在生产部抽查是否针对不同设备编写《设备操作指导书》和《设备保养指导书》
3、在生产部和生产现场抽查设备是否进行保养并进行记录(包括日常点检、定期保养、二级保养、预见性保养)
4、在生产部和生产现场抽查设备是否有统一编号牌和状态标识牌贴(挂)于设备显眼部位
5、在生产部查是否建立关键设备台帐,是否标识关键设备,在生产现场抽查关键设备操作者是否经过专业培训合格后持证上岗
6、生产现场抽查正在修理的设备、封存设备是否作明显的标记
7、在生产部抽查是否统计设备故障停机时间、计算设备利用率指标完成情况统计分析
8、在生产部查是否建立设备备件(易损件)清单,并设置安全库存,对库存为0的备件
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