LY-660型轮对检测系统整体PPT推荐.ppt
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LY-660型轮对检测系统整体PPT推荐.ppt
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踏面剥离、裂纹;
(3)车轮擦伤及不圆度自动检测;
(4)车号及端位自动识别;
(5)绘制轮对外形检测曲线并与踏面标准外形进行比较显示;
(6)检测结果存储、查询、统计、对比、打印、超限报警显示以及数据联网管理;
1.功能,5,(7)具有对检测出的数据进行分析、判断、整理的能力:
通过对历史数据的综合分析,总结轮对的磨耗规律,绘制磨耗趋势图,预测轮对运用到限时间;
通过数据的综合分析比较对轮对的技术状态做出综合评价,给出优化的综合维护保养方案,以指导轮对的检修;
(8)提供丰富的数据接口:
向轮对维修设备提供传输数据接口(如不落轮镟轮车床,数控车轮车床)、机车车辆基本信息输入接口、走行公里数输入接口、人工反馈信息输入接口、段相关部门和铁路局的网络访问接口等;
(9)系统故障自诊断;
(10)配置红外微波防盗报警系统及监控录像系统,确保设备安全。
6,效率高:
采用在线动态检测方式,不需停车,不需解体轮对,检测速度快、效率高;
安全性好:
非接触检测,不影响列车正常运行,安全可靠;
自动化程度高:
检测过程自动完成。
智能化程度高:
提供检测数据的综合分析、判断和整理,给出优化的综合维护保养方案。
2.特点,7,3.主要技术指标,
(1)外形尺寸检测精度轮缘厚度0.mm轮缘高度/踏面磨耗0.mmQR值0.mm车轮直径0.mm轮对内距0.mm
(2)车轮擦伤(不圆度)检测精度擦伤深度0.2mm(3)踏面裂纹检测指标裂纹或剥离长度(沿轮对轴向)10mm裂纹或剥离深(沿车轮径向)3mm探测深度10mm,8,(4)环境参数环境温度:
室外设备-35+75室内设备-20+50相对湿度:
月平均90%,最高95%海拔高度:
1000m车速范围:
通过速度45km/h检测时通过速度15km/h最佳检测速度10km/h20%数据处理时间(100轮):
2min两列车通过间隔时间:
5min,9,4.系统组成,信号流向:
基本检测单元-设备间-控制室,10,4.1基本检测单元包括车号识别模块、轮对外形轮廓及内侧距检测模块、车轮直径检测模块、车轮擦伤及不圆度检测模块、踏面裂纹探测模块五个基本检测模块。
基本检测单元的主要作用是获取轮对外形和踏面缺陷的原始检测数据。
为了辅助基本检测单元的工作,在基本检测单元的前后方分别设置了车辆接近检测单元和车辆离去检测单元。
11,4.2设备间设备间主要作用是实时采集处理基本检测单元的测量信号,形成检测结果,并以一定的格式与控制室内的主机通信,接收控制室主机的控制命令,向控制室主机发送状态信息和检测结果。
另外,设备间还负责控制现场监控设备的工作,处理监控信号。
设备间内包括现场控制系统、数据采集系统、数据处理系统和监控系统主控机。
12,4.3控制室控制室的作用是:
控制“LY-80型轮对故障动态检测系统”的启停,监控设备的运行状况,管理最终的检测结果,提供用户访问界面、数据输入/输出接口、数据联网管理。
包括操作控制台、监控系统、数据库、数据综合分析及管理软件。
13,4.4监控系统监控系统的传感器部分位于现场挡光防护通道内,主要由带云台低照度摄像机、车体判别传感器、红外微波双鉴探测器、声光报警器、照明灯及壁挂式音响组成,共同完成对现场的监视、防盗及声光报警,确保现场检测设备的安全。
14,五、各子系统检测原理及流程5.1尺寸检测子系统1.工作原理采用“光截图像测量技术”来实现对车轮外形轮廓和轮对关键外形尺寸的非接触动态检测。
15,16,2.组成布局外形尺寸现场检测设备(轮对外形轮廓及内侧距检测模块)和位于设备间内的控制处理设备组成。
17,
(1)现场检测设备,18,
(2)设备间内控制处理设备尺寸检测主机、尺寸电气箱及电气主控箱等功能单元,负责尺寸检测系统的电气控制、轮对外形图像信息的采集、分析、处理、传输及与“轮对故障动态检测系统”远程主控程序的通信等。
19,3.检测流程,20,5.2电磁超声探伤系统应用先进的电磁超声换能器(EMAT)原理,具有非接触快速检测、无需耦合剂的特点,能够实现轮对踏面缺陷的快速动态自动检测。
1、工作原理,21,22,2、组成布局
(1)现场检测设备EMAT探头和车轮检测传感器等检测设备及配套的接线盒组成。
主要完成车轮到达检测,踏面缺陷检测。
(2)探伤主机系统位于设备间,是探伤系统的核心部件,控制整套系统的数据采集、分析、处理以及与轮对故障动态检测系统的数据通信、上传检测数据等。
(3)控制室服务单元,23,3、检测过程检测过程受“轮对故障动态检测系统”的统一控制。
当有机车、车辆到达时,车号识别系统识别出车号信息,轮对探伤系统在“轮对故障动态检测系统”主控程序控制下进入待检状态;
当轮对通过轮对探伤系统检测区域时,轮对探伤系统完成车轮踏面的缺陷检测,并分析、存储检测结果;
当机车、车辆通过检测区域后,主控程序下达检测结束命令,轮对探伤系统结束当前检测过程,并将检测、分析结果传递到控制室服务器上的数据库中保存,然后轮对探伤系统进入待机状态。
24,5.3擦伤(不圆度)子系统1.工作原理通过测量车轮一周的轮缘高度变化,实现对踏面擦伤及车轮不圆度的测量。
25,2.系统组成由8套平动机构、列车接近检测传感器、车体辩向计数传感器、信号调理箱及擦伤电气箱组成。
26,3.检测流程,27,“轮对故障动态检测系统”目前已在动车组运用所、车辆段、机务段、地铁公司推广应用30多套(其中动车所5套)。
6.现场应用情况,青岛动车所,郑州机务段,朔黄机务段,
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