地下连续墙施工方案Word文档下载推荐.docx

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灌注水下混凝土

5

已完工的槽段

2.导墙施工

2.1探槽施工

由于连续墙范围内管线复杂，为了保证地连施工不会对既有管线造成损坏，在导墙施工前，先进行对地下管线挖探工作。

探槽采用人工配合机械开挖。

首先用炮机将路面砼及水稳层破除后，再由人工进行开挖，导墙宽1.0m，深1.5m。

2.2导墙设计

根据施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋砼结构，如下图所示：

导墙施工剖面示意图

导墙虽然只是临时结构，但对连续墙施工的意义重大，是整个围护结构施工中重要环节之一，它的主要作用是：

⑴确定连续墙平面位置，控制地下连续墙的施工精度。

⑵为控制成槽深度、检测垂直度、定位钢筋笼提供基准面个工作平台。

⑶由于地表层受地面荷载影响，容易塌陷，因此导墙还起到挡土作用。

导墙各转角处需向外延伸，以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要。

如下图所示两种拐角：

导墙拐角示意图

2.3导墙施工

其施工顺序如下：

平整场地

测量定位

挖槽

绑扎钢筋

浇灌砼

支立模板

拆模

设横支撑

⑴测量放样

依据设计图纸及施工经验进行导墙中线的精确定位放样。

测量放样实行双检制，严格按测量规范、业主、监理要求的各项规定执行。

⑵土方开挖

导墙开挖采用PC-200挖掘机，人工配合清底、夯填、整平。

挖掘机沿开挖边线放坡开挖，开挖至设计标高以上20cm停止，由人工刷坡清底到设计标高，夯实侧墙位置后浇筑垫层混凝土。

导墙沟槽土方开挖时应设临时排水系统，防止槽坑积水，造成基坑坍塌。

导墙土方开挖断面

⑶模板及支撑

侧墙采用组合钢模，Φ48钢管脚手架支撑及木枋支撑。

侧墙模板要合缝紧密且无错台，保证施工精度控制。

侧墙外部支撑体系要结实牢固，以防在灌注混凝土时出现胀模、跑模现象。

如下图所示。

模型及支撑示意图

⑷混凝土施工

混凝土采用C20商品混凝土，人工入模，浇注混凝土时要对称分层浇注，插入式振动棒振捣密实。

在砼强度达到70%时拆模，并立即在顶部、底部各加设一道水平间距2.0m的80mm×

80mm枋对口支撑并向导墙沟内回填土方，以防导墙壁产生位移，保证内外墙间距、垂直度满足设计要求。

⑸墙后回填及导墙面施工

混凝土达到设计强度后，即可进行导墙的后背填土施工。

填土时要采用优质粘土对称、分层回填夯实，夯填时两侧对称均匀回填，分层厚度不大于30cm，可采用强夯方式进行夯实。

回填达到导墙板面高度后施工面板钢筋混凝土。

如图4-8所示。

导墙后背回填示意图

2.4导墙施工的技术要求

⑴导墙沟槽土方开挖设临时排水系统，防止槽坑内积水。

⑵导墙达到设计强度以前严禁重型机械在附近行走、停置或作业，以防导墙变形。

⑶若导墙被破坏或变形，应拆除，并用优质土（或掺入适量水泥、石灰）回填坑底并夯实，重新浇筑导墙。

⑷导墙施工质量标准见下表：

导墙施工质量标准表

序号

项目

单位

质量标准

导墙中轴线偏差

mm

±

10

内外导墙间距

导墙内壁面垂直度

%

0.5

导墙内墙面平整度

导墙顶面平整度

2.5导墙施工注意事项

⑴在导墙施工全过程中，都要保持导墙沟内不积水。

⑵现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接。

并且导墙施工接头应与地下连续墙接头位置错开大于80cm。

⑶导墙是连续墙成槽作业的起始阶段导向物，必须保证导墙的内净宽度尺寸与内墙面的垂直度。

⑷导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。

⑸导墙混凝土自然养护到设计强度时，方可进行成槽作业。

在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙。

⑹必须特别注意导墙的净空尺寸，严防混凝土浇筑时胀模造成槽宽减小，进而妨碍成槽机成槽。

⑺墙背侧回填时对称进行回填，拆模后及时加设对口撑，且支撑仅在槽段开挖时才拆除，确保导墙垂直精度。

⑻回填导墙后背，采用机械或人工夯实，尤其以墙趾最为重要，防止墙趾坍塌。

3.泥浆制备与管理

泥浆主要是在地连墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地连墙的质量与安全。

泥浆需经24小时熟化，其各种技术指标合格后方可使用。

混凝土浇灌时回收泥浆需经沉淀，调配合格后方可使用，对顶部3.0～4.0m被污染泥浆应坚决废弃，以免泥浆交叉污染。

根据本工程的场地条件和工期安排，现场需要准备8个泥浆池。

3.1泥浆配合比

根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况，每立方米泥浆配合比如下：

膨润土：

70Kg，纯碱：

1.8Kg，水：

1000Kg，CMC：

0.8Kg。

上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。

制备泥浆的性能指标如下：

泥浆性能指标表

泥浆性能

新配制

循环泥浆

废弃泥浆

检验方法

比重（g/cm3）

1.06～1.08

＜1.15

＞1.35

比重法

粘度（s）

25～30

＜35

＞60

漏斗法

含砂率（%）

＜4

＜7

＞11

洗砂瓶

PH值

8～9

＞8

＞14

PH试纸

3.2泥浆制备

泥浆搅拌采用2台2L-400型高速回转式搅拌机。

制浆顺序为：

水

膨润土

CMC

纯碱

泥浆制备顺序图

具体配制细节：

先配制CMC溶液静置5小时，按配合比在搅拌筒内加水，加膨润土，搅拌3分钟后，再加入CMC溶液。

搅拌10分钟，再加入纯碱,搅拌均匀后，放入储浆池内，待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池，以备使用。

3.3泥浆循环

⑴在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。

⑵入岩和清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后，返回循环池。

如下图：

浆循环系统示意图

⑶砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用。

3.4泥浆质量管理

⑴泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。

⑵泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。

⑶混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池，废弃的泥浆和残渣不得随意排放，按广州市余泥渣土排放管理规定执行。

刚挖出的淤泥、淤泥质粘土及石碴采用堆放于场内堆土场，放置一、二天流干水分后，充分利用车流量小时，用普通自卸汽车弃土至指定弃土场，针对废浆，采用封闭罐车外运弃碴。

泥浆调整、再生及废弃标准见下表：

泥浆调整、再生及废弃标准

泥浆的试验项目

需要调整

调整后可使用

密度

1.13以上

1.1以下

1.15以上

含砂率

8%以上

6%以下

10%以上

粘度

35

24～35

40

失水量

25以上

25以下

35以上

泥皮厚度

3.5以上

3.0以下

4.0以上

pH值

10.75以上

8～10.5

7.0以下或11.0以上

注：

表内数字为参考数，应由开挖后的土质情况而定。

⑷泥浆检测频率附表：

泥浆检验时间、位置及试验项目

泥浆

取样时间和次数

取样位置

试验项目

新鲜泥浆

搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次

搅拌机内及新鲜泥浆池内

稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值

供给到槽内的泥浆

在向槽段内供浆前

优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口

稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、（含盐量）

槽段内泥浆

每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽完了时，各取样一次

在槽内泥浆的上部受供给泥浆影响之处

同上

在成槽后，钢筋笼放入后，混凝土浇灌前取样

槽内泥浆的上、中、下三个位置

混凝土置换出泥浆

换泥浆能否使用

开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内

向槽内送浆泵吸入口

pH值、粘度、密度、含砂率

再生处理

处理前、处理后

再生处理槽

再生调制的泥浆

调制前、调制后

4.成槽施工

4.1成槽机械的选择

成槽工序是地下连续墙施工关键工序之一，既控制工期又影响质量，根据地质情况及结合我司以往施工经验，采用“抓斗挖泥、冲孔成槽”施工的工艺。

对于强风化岩层以上的土层，采用2台日本7080GS抓斗机挖泥；

对于强风化岩层以下的岩层，则采用12台冲孔桩机冲孔成槽。

槽段开挖时制备优质膨润土制作泥浆护壁。

为保证施工工期，连续

墙施工分2批次进行跳槽施工，即先施工1、3、5、7......号槽段，后施工2、4、6、8......号槽段。

基坑范围内配置8个泥浆池，泥浆经沉淀后再转运出场。

4.2成槽试验

根据本工程地质条件，选择标准幅为5m作为成槽工艺试验槽段。

根据施工方案设计，地下连续墙施工前先进行试验槽段的施工，以核对地质资料，检验所选用的设备、施工工艺及技术措施的合理性，取得造孔成槽、泥浆护壁等第一手资料。

4.3成槽施工

⑴槽段放样

根据设计图纸和业主提供的测量控制桩点布设测量控制网点，进行连续墙放样测量，在导墙上精确划出分段标记线。

⑵槽段开挖

①“抓斗挖泥、冲孔成槽”工艺：

全部采用抓斗先挖岩层上部泥土，进入岩层后冲孔桩机进行成槽施工，先以槽宽为直径先用圆锤冲击冲孔，后施工副孔，最后采用方锤修平槽壁成槽。

开挖过程中要实测垂直度，并及时纠偏。

见下图：

冲孔成槽示意图

②通过卷扬机悬吊冲锤的冲击力把硬质或岩层破碎成孔，泥渣部分挤入孔壁，大部分采用泥浆循环的方法掏出。

操作时，要先在孔口埋设护筒，然后冲孔机就位，使冲锤中心对准护筒中心，开始应低锤密击，锤高0.4~0.6m，并及时加片石、砂砾（或石子）和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3~4米后，才可加快速度，将锤提高至1.5~2.0m以上转入正常冲击，并随时测定和控制泥浆比重。

当在粘土层中冲击时，应采用中小冲程（0.5~1.0m）冲孔，并补充稀泥浆或清水，避免糊粘；

如地下水位低，要加水补充，发现漏水及时补充，并应保持孔内水位高于地下水位1.5m左右，以防坍孔；

遇岩层表面不平或倾斜，应抛入20~30cm厚块石，使孔底表面略平，然后低锤快击使成一紧密平台后，再进行正常冲击，同时泥浆比重可降到1.2左右，以减少粘锤阻力，但又不能过低，避免岩渣浮不上来，掏渣困难。

土层不好时宜提高泥浆比重，必要时加小片石和粘土块或稀泥浆，经常洹钻头上泥块抛粘土块，勤冲勤掏渣，加大冲击能量，勤掏渣，反复冲击，加粘土块及片石。

③在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分和泥浆挤入孔壁空隙中，大部分清除出外。

在开孔阶段，尽量使石渣挤密孔壁而不掏渣，但冲至4~5米深度以后，则要开始掏渣，大约每台班掏一次，每次约4~5桶，要及时加水保持孔内水位的高度以防坍孔。

每次掏完石渣后，即向孔内加护壁泥浆，恢复泥浆正常浓度，这样反复进行冲孔、掏渣，直至要求深度。

每次掏渣，用塑料袋装渣的样品，并注明掏渣桩号、时间、桩长度范围