活塞式压缩机维修和维修程序文档格式.docx
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根据状态监测结果、设备运行状况以及是否有备机可适当调整检修周期。
2、.检修内容
2.1小修
1、检查或更换各吸、排气阀片、阀座、弹簧及负荷调节器,清理气阀部件上
的结焦及污垢。
2、检查并紧固各部连接螺栓和十字头防转销。
3、检查并清理注油器、单向阀、油泵、过滤器等润滑系统,并根据油品的化验结果决定是否更换润滑油。
4、检查并清理冷却水系统。
5、检查或更换压力表、温度计等就地仪表。
2.2中修
1、包括小修内容。
2、检查更换填料、刮油环。
3、检查修理或更换活塞组件(活塞环、导向环、活塞杆、活塞等)。
4、必要时活塞杆做无损探伤。
5、检查机身连接螺栓和地脚螺栓的紧固情况。
6、检查并调整活塞余隙。
2.3大修
1、包括中修项目。
2、检查测量气缸内壁磨损。
3、检查各轴承磨损、并调整其间隙。
4、检查十字头滑板及滑道、十字头销、连杆大、小头瓦、主轴颈和曲轴颈的磨损。
5、十字头销、连杆螺栓、活塞杆、曲轴无损探伤;
气缸螺栓、中体螺栓、主轴承紧固螺栓等必要时做无损探伤检查。
6、根据机组的运行情况及设备监测情况水平度和中心位置,调整气缸及管线的支撑。
7、检查更换气缸套或做镗缸、镶缸处理。
8、检查校验安全阀、压力表。
9、检查清扫冷却器、缓冲罐、分离器等,并做水压试验和气密性试验。
10、检查及修补基础。
11、基础和机体及有关管线进行防腐。
12、清理油箱更换润滑油。
三、检修与质量标准
1、拆卸前准备
(1)掌握设备平时运行状况,确定检修内容,备齐必要的图纸资料。
(2)编制检修方案及施工方案。
(3)备齐检修所需的工器具(包括专用工具、量具、起重设备等)、配件及材料。
(4)切断电源,系统盲板隔离,机体倒空置换合格,符合安全检修条件。
2、.拆卸与检查
(1)拆卸联轴节,检查机组对中。
(2)拆卸附属管线,检查清理管线的结垢与腐蚀
(3)打开气缸盖、曲轴箱盖、滑道侧盖及中体侧盖。
(4)拆开十字头与活塞杆的连接锁紧装置,取出活塞,检查活塞组件及活塞杆的磨损。
(5)拆下填料、刮油环等组件,检查磨损。
(6)拆卸十字头销,连杆螺栓,取出十字头及连杆,检查十字头滑道、滑板、连杆大小头瓦及十字头销轴的磨损,调整或紧固十字头滑板的连接螺栓。
(7)拆卸进、排气阀,检查阀片、弹簧、阀座、阀体压筒等是否磨损或裂纹。
清除阀组件的结焦和污垢。
(8)检查测量气缸表面的磨损。
(9)拆卸主轴承,检查测量轴瓦及轴颈的磨损。
(10)检查测量曲轴颈的磨损,并测量臂距差。
(11)拆卸检查并清理级间冷却器、润滑油冷却器、水站冷却器等。
(12)拆卸检查润滑油系统,清理油箱,更换润滑油。
(13)安全阀调校。
3、.检修质量标准
3.1.机体
(1)机体的纵向和横向水平度偏差不大于0.05mm/m。
(2)各列滑道中心线平行度为0.1mm/m。
(3)十字头滑道中心线与主轴承座孔中心线垂直度为0.01mm/m。
(4)曲轴箱用油面粉清理干净。
3.2气缸
(1)气缸内表面应光洁,无裂纹、气孔、拉伤痕迹等。
(2)气缸内径圆柱度公差应符合表2要求,否则需进行镗缸或更换气缸套。
表2气缸内径圆柱度公差mm。
气缸内径(mm)
圆柱度(mm)
<100
0.13
400~450
0.30
100~150
0.15
450~500
0.33
150~200
0.18
500~550
0.35
200~250
0.20
550~600
0.38
250~300
0.23
600~650
0.40
300~350
0.25
650~700
0.43
350~400
0.28
(3)气缸内表面只有轻微的擦伤或拉毛时,用半圆形的油石沿气缸圆周进行研磨修理。
但当表面拉伤超过圆周1/4、并有严重沟槽、沟槽深度大于0.4mm、宽度大于3mm时,应进行镗缸处理,表面粗糙度达到Ra1.6。
(4)气缸经镗缸处理后,其直径增大值不得超过原设计缸径的2%,气缸壁厚减少量不大于壁厚的1/12。
(5)带级差活塞的串联气缸,各级气缸镗去的尺寸应一致。
(6)镗缸后,如气缸直径增大值大于2mm时,应重新配置与新缸径相适应的活塞和活塞环。
(7)气缸经过镗缸或配镶缸套后,应进行水压试验。
试验压力为操作压力的1.5倍,但不得小于0.8MPa,稳压30min,应无浸漏和出汗现象。
(8)气缸与十字头滑道同轴度应符合表3要求,气缸水平度偏差不大于0.05mm
表3气缸中心线与滑道同轴度mm
气缸直径(mm)
同轴度(mm)
平行位移(mm) 倾 斜(mm)
≤100 0.05
100~200 0.07 0.02
300~500 0.10 0.04
500~1000 0.15 0.06
3.3.活塞及活塞环
(1)活塞、活塞环表面应光滑,无磨损、划伤、裂纹、变形及铸造、机加工等缺陷。
(2)活塞环在活塞槽内应活动自如,有一定的胀力,用手压紧时,活塞环应全部埋人环槽内,并应比活塞表面低0.5—1.0mm。
(3)活塞与气缸的安装间隙应符合设计要求,或符合下式算得的数值:
铸铁活塞为
(0.8~1.2)‰Dmm,铸铝活塞为(1.6~2.4)‰Dmm。
(D为气缸直径)。
(4)活塞与气缸的极限间隙应符合设计要求,如无设计值时参照表4。
表4活塞与气缸的极限间隙mm
气缸内径
极限间隙
≤100
0.90
>400~450
3.50
>100~150
1.20
>450~500
4.00
>150~200
1.50
>500~550
4.50
>200~250
1.80
>550~600
4.90
>250~300
2.20
>600~650
5.40
>300~350
2.50
>650~700
5.90
>350~400
3.00
(5)活塞余隙应符合设计要求。
(6)活塞环安装时,相邻两活塞环的搭接口应错开120°
,且尽量避开进气口。
(7)活塞环与气缸要贴合良好,活塞环外径与气缸接触线不得小于周长的60%,或者在整个圆周上,漏光不多于两处,每处弧长不大于45°
,漏光处的径向间隙不大于
0.05mm。
(8)活塞环、导向环置于活塞中,其热胀间隙(接口间隙及侧间隙)应符合设计要求,如无设计值时参照表5。
表5
气缸直径 组装间隙 极限间隙
接口间隙
侧间隙
0.4
0.03~0.05
2.5
0.5
0.04~0.06
2.5~3.0
0.8
0.05~0.07
3.5
1.0
4.0
1.2
0.06~0.09
4.5
1.4
5.0
1.6
0.07~0.10
5.5
1.8
6.0
2.0
0.09~0.12
6.5
2.2
7.0
2.4
7.5
2.6
8.0
2.8
(8)四氟乙烯活塞环和导向环的热胀间隙可按下列公式计算。
A=(2.8~3.2)%D
S=0.0lh+H9/d9
B=(0.015~0.018)b
式中
A——活塞环和导向环的接口间隙,mm;
D——活塞外径,mm;
S——活塞环在活塞槽中的侧间隙,mm;
h——活塞环宽度,mm;
H9/d9——基孔制间隙配合极限值,mm;
B——导向环的侧间隙,mm;
b—导向环的宽度,mm。
(10)检查活塞环的平行度,将活塞环平放于平板上,用手指沿环的上表面四周轻敲,活塞环两端与平板之间无间隙为宜。
3.4.活塞杆
(1)活塞杆做无损探伤检查,不得有裂纹及其他缺陷。
(2)活塞杆表面应光滑,无纵向划痕、镀层脱落等缺陷,表面粗糙度为Ra0.8
(3)活塞杆直线度公差值为0.06mm/m,最大不大于0.1mm/m。
(4)活塞杆圆柱度公差值见表6。
表6活塞杆圆柱度公差mm
活塞杆直径
圆柱度公差值
40~80
0.02~0.05
>80~120
0.03~0.07
(5)用盘车方式检查活塞杆的摆动量,其值不大于0.10mm/m。
(6)活塞杆拧入十字头或连接螺母时,用手摆动不得有松动现象,活塞杆螺纹不得有变形、断裂等缺陷。
3.5.气阀
(1)阀片不得有变形、裂纹、划痕等缺陷。
(2)阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕,表面粗糙度为Ra0.8;
阀座边缘不得有裂
纹、沟槽等缺陷;
阀座与阀片接触应连续封闭,金属阀片组装后应进行煤油试漏,在
5min内不得有渗漏。
(3)阀弹簧应有足够的弹力,在同一阀上各弹簧直径及自由高度基本保持一致。
阀片
(阀板升降自由
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