CA6140拨叉831005专用夹具设计说明书(全套图纸)Word文档格式.docx
- 文档编号:13063053
- 上传时间:2022-10-04
- 格式:DOCX
- 页数:21
- 大小:58.69KB
CA6140拨叉831005专用夹具设计说明书(全套图纸)Word文档格式.docx
《CA6140拨叉831005专用夹具设计说明书(全套图纸)Word文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《CA6140拨叉831005专用夹具设计说明书(全套图纸)Word文档格式.docx(21页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
CA6140的拨叉共有两组加工表面,现分述如下:
1.以右端面为基准的加工表面
这组加工表面包括:
18+0.012mm宽槽内外表面至该基准面的距离,槽
8+0.03mm内表面至基准面的距离。
2.以f25mm花键孔为中心的加工表面
f22+0.28mm孔,f25+0.023mm六齿方齿花键孔,以及
0 0
2×
15°
倒角。
18+0.012mm和8+0.03mm槽上下表面。
由以上分析可知,对于这两组加工表面而言,可先加工右端面,然后借助专用夹具加工另外的表面。
二 工艺规程设计
(一) 确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200,灰铸铁,考虑到机床经常要变速和该零件的表面要求、产量、经济性等因素,决定选用铸造。
由于零件年产量为2000件,达到中批量生产水平,而且零件的轮廓尺寸不大,故采用金属型浇注铸造,这从生产率、保证加工精度上考虑,也是可行的。
(二) 基面的选择
基面选择是工艺规程式设计工作中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。
否则,加工工艺过程中会问题百出。
更严重的还会造成成零件的大批报废,使生产无法正常进行。
1.粗基准的选择
粗基准的选择:
对零件毛坯右端面的加工,按照粗基准选择原则,以左端面为粗基准来加工是合理的,对孔f22+0.28mm而言,本来选择V型块以外圆为
粗基准来钻、扩孔是很方便的,似乎也合理,但因为槽18+0.012mm上表面与该零件的侧面均为不加工的表面,若选用此法钻、扩钻,尺寸73mm难以保证,故钻、扩孔时选择18+0.012mm槽上表面。
现选择零件右侧面为粗基准,以消除
XYZ三个自由度,再用左端面和18+0.012mm槽上表面为粗基准,消除YZ两
个自由度,达到完全定位。
2.精基准的选择
精基准的选择:
主要应该考虑基准重合问题,当设计基准与工序基准不重合时,应进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,这里不再重复了。
(三) 制订工艺路线
零件的机械加工工艺过程是工艺规程设计的核心问题。
对于复杂零件,设计时通常应以“优质、高产、低消耗”为宗旨。
制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为中批量生产的条件下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量降低。
1.工艺路线方案一
工序Ⅰ 粗、精铣左右两端面
工序Ⅱ 粗、精铣18+0.012mm槽上表面工序Ⅲ 粗、精铣8+0.03mm槽上表面工序Ⅳ 粗、精铣8+0.03mm槽
工序Ⅴ 粗、精铣18+0.012mm槽
工序Ⅵ 钻、扩孔f22mm
工序Ⅶ 倒角2´
15o
工序Ⅷ 拉花键孔工序Ⅸ 检查
2.工艺路线方案二
工序Ⅰ 粗、精铣右端面工序Ⅱ 钻、扩孔f22mm
工序Ⅲ 倒角2´
工序Ⅳ 拉花键孔
工序Ⅴ 粗、精铣8+0.03mm槽上表面工序Ⅵ 粗、精铣8+0.03mm槽
工序Ⅶ 铣18+0.012mm槽
工序Ⅷ 检查
3.工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于:
方案一是先加工8+0.03mm槽上表面,然后
以此为基面加工花键孔;
而方案二与其相反,先加工花键孔,然后再以此为基准加工8+0.03mm槽上表面。
两者比较可以看出,先加工花键孔后再以其定位加
工8+0.03mm槽上表面,这时的位置精度较易保证,而且方案二省去了铣左端面和铣18+0.012mm槽上表面,这两步在零件图里没有精度要求,所以选择不加工是
合理的。
从经济和效率的角度和易加工性等方面考虑,此两面也不加工。
由于
此零件是大批量生产,如果把铣8+0.03mm槽和18+0.012mm槽两步合为一步铣会大
大提高生产效率,具体工艺过程如下:
工序Ⅰ 粗、精铣右端面。
以左端面为粗基准选用XA6132型铣床,并加专用夹具。
工序Ⅱ 钻、扩孔f22+0.28mm并倒角2´
15o,以18+0.012mm槽上表面工件侧
面为粗基准,选用Z525钻床加工。
工序Ⅲ 精、细镗孔f22+0.28mm,选用T740型卧式金刚镗床及专用夹具加工,以右端面及18+0.012mm槽上表面定位。
工序Ⅳ 拉花键,利用f22+0.28mm孔轴线及右端面定位,选用卧式拉床
L6120。
工序Ⅴ 粗、精铣8+0.03mm槽上表面,以f22+0.28mm孔轴线为基准并以此孔
定位,选用XA6132型万能铣床。
工序Ⅵ 粗、半精铣8+0.03mm槽和18+0.012mm槽,定位同上,使用专用夹具,
选用X62卧式铣床。
工序Ⅶ 检查
(四) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“CA6140拨叉”零件材料为HT200,毛坯重量约为1kg,生产类型为大批量生产,采用金属型浇注铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工
尺寸及毛坯尺寸如下:
1.外圆表面(f40mm)
由零件图可知此表面并非加工表面,也没有粗糙度要求,固取外圆表面直径为f40mm
2.8+0.03mm槽上端面的加工余量及公差
毛坯采用金属型浇注铸造,材料为HT200,查《机械制造工艺设计简明手册》(以下简称工艺手册)表2.2-4及2.2-5,其中铸件加工余量等级为F,公差等级8,公差值为1.6mm,8+0.03mm槽上端面为单侧平面加工,加工余量为
2.5mm。
粗铣公差:
现规定本工序的加工精度为IT11,根据《互换性与技术测量》
表1-8得其公差为0.13mm。
精铣余量:
单边1.0mm(见《工艺手册》表2.3-21)。
为保证其表面粗糙度为3.2,现选精铣的加工精度等级为IT8,根据《互换性与技术测量》表1-8得其公差为0.033mm。
由于毛坯及以后各道工序的加工都有加工公差,因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。
实际上,加工余量有最大加工余量和最小加工余量之分。
因为本设计规定的零件为中批生产,应采用调整加工,所以在计算最大、最小加工余量时,应按调整法加工方式予以确定。
毛坯名义尺寸:
27+2.5=29.5mm毛坯最大尺寸:
29.5+0.8=30.3mm毛坯最小尺寸:
29.5-0.8=28.7mm粗铣后最大尺寸:
27+1=28mm
粗铣后最小尺寸:
28-0.13=27.87mm
精铣后尺寸与零件图尺寸应相符,既27+0.033mm
3.8+0.03mm槽的加工余量和工序的余量及公差
参照《工艺手册》表2.3-22确定工序尺寸及余量为:
1)槽深
槽未加工前名义尺寸:
27mm(深度方向),槽深为8mm
粗铣后尺寸:
27-6=21mm
精铣后尺寸:
21-2=19mm
2)槽宽
2z=6mm2z=2mm
粗铣后半精铣单边余量为1mm,半精铣偏差为+0.15~+0.22mm,尺寸如下:
粗铣后名义尺寸:
8mm
粗铣后最大尺寸:
8+0.22=8.22mm
8+0.15=8.15mm
半精铣后尺寸与零件图尺寸相符。
即8+0.03mm
4.18+0.012mm槽的加工余量和工序的余量及公差
加工前的名义尺寸为73mm,槽深为23mm
73-22=51mm
51-1=50mm
4z=22mmz=1mm
16mm
16+0.22=16.22mm
16+0.15=16.15mm
即18+0.012mm
5.右端面的加工余量
参考《工艺手册》表2.2-4及2.2-5,其中铸件加工余量等级为F,公差等级为8,公差值为1.6mm,右端面为单侧平面加工,加工余量为2.5mm
现规定本工序的加工精度为IT11,根据《互换性与技术测量》表1-8得其公差为0.13mm。
80+2.5=82.5mm
毛坯最大尺寸:
82.5+0.8=83.3mm毛坯最小尺寸:
82.5-0.8=81.7mm粗铣后最大尺寸:
80+1=81mm
81-0.13=80.87mm
精铣后尺寸与零件图尺寸应相符,既80mm
6.内孔f22+0.28mm的加工余量
毛坯为实心,不铸出孔。
参照《工艺手册》表2.3-9及表2.3-12确定工序尺寸及余量如下:
钻孔:
f20mm
扩孔:
f21.8mm 2z=1.8mm
精镗:
f21.9mm z=0.1mm
细镗:
f22+0.28mm
7. 花键孔(6-f25+0.023mm´
f22+0.28mm´
6+0.06mm)
2z=0.1mm
0 0 +0.03
要求花键孔为外径定心,故采用拉削加工。
内孔尺寸为f22+0.28mm,参照《工艺手册
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- CA6140 831005 专用 夹具 设计 说明书 全套 图纸