冲击钻施工技术交底Word文件下载.docx
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1、二、设计情况
本标段共8座桥,7座大桥,1座中桥,桩基153根,全部为摩擦桩。
桩基桩径有A1.5m、A1.6m、A1.8m、A2.2m四种。
工程地质情况为粉质黏土、碎石、泥岩、砂岩。
三、施工准备
1、钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
场地位于浅水、陡坡、淤泥中时,可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台;
当位于深水时,可插打临时桩搭设固定工作平台。
工作平台必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
2、钻孔前现场开挖泥浆池,泥浆池设置在两墩之间,每两墩台共用泥浆池一处,泥浆池净内尺寸总为6m×
3m,深度1.5m,一、二、三级泥浆池尺寸为3m×
2m,深度1.5m。
一、二级泥浆池为沉淀池,三级泥浆池为循环池,泥浆池及循环池周围采用钢管进行防护(详图见附件)。
四、施工工艺
1、施工流程:
施工准备→埋设护筒→钻机就位→开钻→成孔→清孔→安装钢筋笼→二次清孔→安装导管→灌注水下混凝土→拔出护筒。
2、测量放样埋设护筒
(1)设置专门测量小组,采用全站仪测量放样钻孔桩桩位。
复核时要求使用不同的测站进行复核,确保桩位的准确性。
为保证能在桩基钻进过程和成桩后能检查桩位偏差及护筒位移情况,在护筒四周预埋四个护桩,保证桩基钻进准确无误。
用钢尺复测各桩位间距,保证开钻前测量工作全部到位。
(2)护筒采用8mm厚钢板制作,高度3.0m,护筒内径比桩设计直径大20厘米,护筒埋置深
2、度符合下列规定:
黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实;
护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
水中筑岛,护筒宜埋入河床面以下1米。
钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。
以防杂物、海水落入或流入孔内。
3、护筒埋设工作是钻孔桩施工的关键之一,其平面位置、竖直度准确与否、周围和脚底是否紧密、不透水,对成孔成桩的质量都有重大影响。
埋设时,护筒中心轴线应对正测定的桩位中心,其最大偏差应严格控制在“规范”确定容许偏差的范围以内。
钻孔桩护筒的埋设采取挖埋法,将护筒底埋入较为密实的稳定土层,保证护筒位置平直、稳固、准确、不变位、底部不漏水,并能保持孔内水头稳定、形成静水压力,保护孔壁不坍塌。
另外,如果遇到地质突变,为防止孔壁的坍塌,采取回填纯粘土以加固孔壁。
在桩位定出十字控制桩后,进行护筒埋设工作,测量孔深的基准点为护筒顶标高,根据顶标高计算出孔深。
为防止钢护筒下垂和倾斜,在钢护筒顶部做加固。
3、制备泥浆
泥浆具有排除钻碴、稳固孔壁和冷却钻具的作用。
在本次钻孔灌注桩施工中设置泥浆制浆系统,采用机械搅拌制浆,以供钻孔灌注桩施工时使用。
选择和备足良好的造浆粘土或膨润土,造浆量为2倍的桩的混凝土体积,泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下:
泥浆比重:
泥浆比重控制在1.03~1.10之间,岩石不大于1.2,砂黏土不大于1.3,坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。
粘度:
一般地层17~20s,松散易坍地层19~28s。
含砂率:
新制泥浆不大于%2~4%。
胶体率:
不小于98%。
4、PH值:
大于6.5。
5、4、钻机就位
6、桩机就位前应对钻前各项准备工作进行检查,包括机具设备的检查和维修。
根据地质资料,应绘制钻孔地质剖面图,以便根据每个钻孔的不同土层选用合适的钻头、钻孔速度及合适的泥浆。
钻孔平台搭设好后,将钻机移至桩位,用钢枕作机座,使底座平稳,钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧,保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷,钻架和钻杆要竖直,钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上,其最大偏差不得大于50mm,以保证孔位正确,钻孔顺直。
将钻机底盘调成水平状态并稳定,开机试钻。
小心使钻头对准设计中心,盖上封口板,试转数圈,监控钻杆垂直度,使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。
钻架临时移开时,应作好标志,以确保复位后的准确位置,必要时应重新对位。
钻机摆放位置要结合平台受力支承情况,合理布置,开钻顺序要统一安排,避免干扰。
在碎石类土,岩层中宜采用十字型钻头,
在黏性土、砂类土中宜用管型钻具。
5、开钻
采用冲击钻钻孔。
钻孔时开孔进入护筒底口段,向护筒内倒入小片石夹黏土混合物(比值约1:
1)用小冲程冲击,施工中应注意保持重锤导向作用,保证成孔垂直度。
钻孔作业要连续,同样也应经常对钻孔泥浆抽检试验,不符合要求及时调整。
其目的使护筒至粉砂层之间形成圆顺、坚实的过渡段,进入砂岩层后加入大比重(γ=1.3)高质量泥浆和少量水泥。
采用重锤导向冲击法钻孔,使卵石层形成坚硬的孔壁,防止塌孔现象,直至设计高程。
冲程大小及泥浆稠度应按通过的土层情况掌握:
在易坍塌或流砂地段宜用小冲程,提高泥浆的稠度和相对密度。
在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时,宜采用中冲程。
在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时宜采用中冲程(约1~2m)。
通过坚硬密实卵石层时宜采用大冲程(4~5m),在任何情况下,最大冲程不宜超过6米。
钻进时应有备用钻头,轮替使用,钻头直径磨耗超过1.5cm时,应及时更换修补。
在砂类土或软土层钻进时,易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
泥浆补充与净化:
开始前应调制足够数量的泥浆,钻进过程中,如泥浆有损耗、漏失,应予补充。
并应按泥浆检查规定,按时检查泥浆指标,遇土层变化应增加检查次数,并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处,应在泥浆槽中捞取钻渣样品,查明土质并记录,及时排除钻渣并置换泥浆,使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化,在岩、土层变化处均应捞取渣样,判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
6、成孔
当钻孔达到设计标高孔位后,对孔深、孔径、孔位和孔形、倾斜度、孔底地质情况进行检查。
测量人员对护筒标高进行复核,对孔位进行复核测量。
根据设计桩径制作检孔器入孔检测。
笼式检孔器用Φ20钢筋制作,外径与钻孔设计孔径相等,长度为孔径的5倍。
检测时,将检孔器吊起,使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径大于设计的笼径。
若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或倾斜现象,应采取措施给予消除。
然后填写终孔记录,并及时通知监理工程师到现场检查验收。
合格后方准进入下一道工序。
孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求:
孔深不小于设计孔深,并进入设计土层;
孔径不小于设计孔径;
倾斜度小于1%孔深;
孔位偏差50mm。
7、7、清孔
8、清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求,为保证钻孔桩质量,提高支承能力,在灌注桩浇筑混凝土之前,对已钻成的孔必须进行清孔。
我们采用换浆法清孔,而且清孔工作要及时,当终孔后,应立即进行。
清孔要求沉渣厚度满足设计或规范要求。
钻孔桩成孔质量标准见下表。
钻孔桩成孔质量要求表
项目
允许偏差
孔中心位置(㎜)
单排桩:
50
孔径(㎜)
不小于设计桩径
倾斜度%
钻孔:
<
1
孔深
不小于设计规定
沉淀厚度(㎜)
支承桩≤50mm;
摩擦桩:
对于直径≤1.5m的桩,≤200mm;
对于直径>
1.5m的桩,或桩长>
40m或土质较差的桩,≤300mm
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03~1.10;
粘度:
17~20Pa·
s;
含砂率:
2%;
胶体率:
>
98%
8、钢筋笼制作
钢筋笼严格按照施工规范在现场集中分段制作,成型自检合格后交监理部门检验。
(详细内容查看钢筋笼制作安装交底)
9、安装导管
浇筑导管采用钢质导管,导管内径采用300mm,导管接头采用丝口连接。
导管长度根据桩长配置,底节导管采用4m,标准节配备3m,同时配备一些0.5m、1.0m、1.5m的短节导管作长度调整。
导管使用前进行水密性及接头抗拉试验,检验其水密性及接头强度,试验合格后方可使用。
进行水密试验的水压以不低于孔底静水压力1.5倍为标准。
导管在进口安装,安装前仔细检查丝扣,密封圈的完好情况,连接牢固,不漏水。
导管下放时,保持导管居于孔中间缓慢、小心轻放,避免磕碰钢筋笼,以防导管提升时挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。
导管口至孔底距离控制在0.3-0.4m之间。
导管使用后应冲洗干净,摆放整齐。
特别注意丝口清洁。
9、10、二次清孔
孔底沉渣厚度不大于20cm,二次清孔一般采用抽渣法进行清孔。
二次清孔完毕,将导管轻轻下放到底,然后再往上提升25~40cm,与导管的理论长度进行比较,吻合之后,将导管固定在灌注平台孔座上。
灌注混凝土前检测孔底沉渣厚度及泥浆指标,直至达到设计和规范要求再拆除封头,接上混凝土初灌漏斗,检查孔底沉渣厚度,符合规范要求后,开始灌注混凝土。
11、水下混凝土灌注
首批封底混凝土使用大料斗灌注,大料斗尺寸为1.5×
1.5×
1.5m,料斗底部为锥形,高度0.5m。
桩径D<
1.5m坍落度为180-220mm,桩径D>
1.5m坍落度为160-200mm,首批封底混凝土灌注应使用大料斗,大料斗接于导管上口上,用封口盖盖住大料斗口,此时导管下口距孔底的高度为30~40cm。
经检测合格后的混凝土放入大料斗内,待大料斗混凝土已满,用起重机的副钩挂住封口盖的挂钩起吊,将封口盖从料斗口处吊起,此时首批封底混凝土灌注入水,混凝土罐车应在首批混凝土灌注中不停顿的放料,直至完毕。
首批混凝土入水后,应立即测探孔内混凝土面高度,计算出导管埋置深度,如符合要求,即可正常灌注,如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故,应立即进行处理。
水下混凝土采用搅拌站集中供应,混凝土运输车辆运至现场,吊装入孔灌注,钻机或汽车吊机配合提升导管的施工方法。
水下混凝土灌注应连续进行,不得中途停止,合理组织、统筹协调各道工序,防止塌孔和导管被埋。
导管埋入深度取决于灌注速度和混凝土质量,但不得小于1m,一般控制在2~6m之间;
当孔内混凝土面接近钢筋笼底面时,应保持较深的埋管,放慢灌注速度,以防钢筋笼被混凝土顶托上浮。
在灌注混凝土时,应留取1组试件,试件应施加标准养护,强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。
五、质量检查及标准
1、桩基混凝土灌注完成后,拔出浇筑导管,及时清洗导管,防止导管内壁混凝土固结,影响下次混凝土浇筑。
2、导管埋入混凝土面深度宜为2~6m,严禁导管提出混凝土面,应有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差,填写混凝土的浇注记录。
3、水下混凝土必须连续施工,每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制,对浇注过程中的一切故障均应记录备案。
4、使用的场拌混凝土应具有良好的和易性,桩径D<
1.5m坍落度为160-200mm,,场拌混凝土进入现场后,试验员必须每车混凝土进行塌落度测试,达不到规范要求的混凝土坚决不用。
六、安全、环保措施
安全措施:
1、所有参建职工均进行岗前安全教育,要认真学习,做到人人熟知,并始终贯穿在施工全过程中。
2、现场必须设置安全标志,夜间施工作业应有照明设施,并不得擅自拆除。
3、从事特种作业的人员,必须持证上岗,严禁无证操作,禁止操作与自己无关的机械设备。
4、施工现场的各种安全防护设施、安全标志等,未经领导及安全员批准严禁随意拆除和挪动。
5、定期组织对现场安全大检查。
对检查中查出的安全问题按照“四不放过”原则进行调查处理,制定防范措施,防止事故的发生。
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