低压电器低压成套开关设备doc 22页.docx

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低压电器低压成套开关设备doc22页

低压电器低压成套开关设备（doc22页）

编号：

CNCA—01C—010：

2001

电气电子产品类强制性认证实施规则

低压电器

低压成套开关设备

2001-12-07发布2002-05-01实施

中国国家认证认可监督管理委员会发布

3）同一申请单元内各个型号产品之间的差异说明；

4）其他需要的文件。

4.2型式试验

4.2.1型式试验的送样

4.2.1.1送样的原则

型式试验样品按该产品国家标准中检验规则的规定送交相应规格和数量的样品。

4.2.1.2送样数量

型式试验的样品由申请人负责按认证机构的要求选送,并对选送样品负责。

整机产品的送样数量如下：

低压成套开关设备（按不同的功能、结构）各1柜（台）

母线槽3节总长6m

各类绝缘材料样块各2块

4.2.1.3型式试验样品及相关资料的处置

型式试验后，应以适当方式处置已经确认合格的样品和/或相关资料。

4.2.2型式试验的检测标准、项目及方法

4.2.2.1检测标准

GB7251.1-1997《低压成套开关设备和控制设备第一部分：

型式试验和部分型式试验成套设备》。

GB7251.2-1997《低压成套开关设备和控制设备第二部分：

对母线干线系统（母线槽）的特殊要求》。

GB7251.3-1997《低压成套开关设备和控制设备第三部分：

对非专业人员可进入场地的低压成套开关设备和控制设备—配电板的特殊要求》。

GB7251.4-1998《低压成套开关设备和控制设备第四部分：

对建筑工地用成套设备（ACS）的特殊要求》

GB7251.5-1998《低压成套开关设备和控制设备第五部分：

对户外公共场所的成套设备—动力配电网用电缆分线箱（CDCs）的特殊要求》

4.2.2.2检测项目

产品检测项目为该产品安全标准规定的全部适用项目。

4.2.2.3检测方法

依据国家标准规定的要求以及该标准所引用的检测方法和/或标准进行检测。

4.3初始工厂审查

4.3.1审查内容

工厂审查的内容为工厂质量保证能力和产品一致性检查。

4.3.1.1工厂质量保证能力审查

由认证机构派审查员对生产厂按照《工厂质量保证能力要求》（附件1）及国家认监委制定的补充审查要求进行工厂质量保证能力的审查。

4.3.1.2产品一致性检查

工厂审查时，应在生产现场对申请认证的产品型号进行一致性检查，重点核实以下内容。

若认证涉及多系列产品，则一致性检查应每系列产品至少抽取一个规格型号。

1）认证产品的标志与型式试验检测报告上所标明的应一致；

2）认证产品的结构应与型式试验测试时的样品一致。

3）认证产品所用的零部件及材料应与型式试验时申报并经认证机构所确认的一致。

在工厂审查时，对产品安全性能可采取现场见证试验。

4.3.1.3产品抽样检查

初始工厂检查时，检查组存在下述疑问时，经认证机构批准可抽取对应的产品型号、规格、数量送指定检测机构按相关产品标准的相应型式试验项目进行试验。

1.现场产品一致性检查后，检查组对其安全性能质量有疑问，但无确切证据时；

2.对其例行检查的方法和结果，能否确保安全性能符合要求有疑问时；

3.现场选定的确认试验出现问题时；

4.对其质量保证体系中其它直接影响产品质量的要素控制方案能否持续保证产品符合要求有疑问时；

5.顾客、社会对该产品的质量投诉较多，且证明是企业产品原因引起时；

6.其它特殊情况时。

4.3.1.4工厂质量保证能力审查和产品一致性检查应覆盖申请认证产品的所有加工场所，即工厂。

4.3.2初始工厂审查时间

一般情况下,型式试验合格后，再进行初始工厂审查。

根据需要,型式试验和工厂审查也可以同时进行。

工厂审查时间根据所申请认证产品的单元数量确定，并适当考虑工厂的生产规模，一般每个加工场所为1至5个人日。

4.4认证结果评价与批准

4.4.1认证结果评价与批准

由认证机构负责组织对型式试验、工厂审查结果进行综合评价，评价合格后，由认证机构对申请人颁发认证证书（每一个申请单元颁发一个认证证书）。

认证证书的使用应符合《强制性产品认证管理规定》的要求。

4.4.2认证时限

认证时限是指自受理认证之日起至颁发认证证书时止所实际发生的工作日，包括型式试验时间、工厂审查后提交报告时间、认证结论评定和批准时间、证书制作时间。

型式试验时间一般为整机30个工作日（从收到样品和检测费用起计算，且不包括因检测项目不合格，企业进行整改和复试所用时间）。

工厂审查后提交报告时间一般为5个工作日，以审核员完成现场审查、收到生产厂递交的符合要求的不合格纠正措施报告之日起计算。

认证结论评定、批准时间以及证书制作时间一般不超过5个工作日。

4.5获证后的监督

4.5.1认证监督检查的频次

4.5.1.1一般情况下从获证后的12个月起，每年至少进行一次监督检查。

4.5.1.2若发生下述情况之一可增加监督频次：

1）获证产品出现严重质量问题或用户提出严重投诉并经查实为持证人责任时；

2）认证机构有足够理由对获证产品与安全标准要求的符合性提出质疑时；

3）有足够信息表明生产者、生产厂因变更组织机构、生产条件、质量管理体系等，从而可能影响产品符合性或一致性时。

4.5.2监督内容

获证后监督的方式采用工厂产品质量保证能力的复查+认证产品一致性检查，必要时抽取样品送检测机构检测，见4.5.3。

由认证机构根据工厂质量保证能力要求，对工厂进行监督复查。

《工厂质量保证能力要求》（附件1）规定的第3，4，5，9条是每次监督复查的必查项目。

其他项目可以选查，每4年内至少覆盖《工厂质量保证能力要求》中规定的全部项目。

监督复查时间根据所申请认证产品的单元数量确定，并适当考虑工厂的生产规模，一般为1至2个人日。

4.5.3抽样检测

需要进行抽样检测时，抽样检测的样品应在工厂生产的合格品中（包括生产线、仓库、市场）随机抽取。

同品种产品抽样检测的数量为1台。

对抽取样品的检测由认证机构指定的检测机构在20个工作日内完成检测。

认证型式试验采用的标准所规定检测项目均可作为监督检测项目。

认证机构可针对不同产品的不同情况以及其对产品安全性能的影响程度进行部分或全部项目的检测。

4.5.4结果评价

监督复查合格后，可以继续保持认证资格使用认证标志。

监督复查时发现的不符合项应在3个月内完成纠正措施。

逾期将撤消认证证书、停止使用认证标志，并对外公告。

5.认证证书

5.1认证证书的保持

5.1.1证书的有效性

本规则覆盖产品的认证证书不规定截止日期，证书的有效性依赖认证机构定期的监督获得保持。

5.1.2认证产品的变更

5.1.2.1变更的申请

获证后的产品，如果其产品中属于零部件的规格、型号、生产厂或涉及整机的安全设计、电气结构发生变更时，应向认证机构提出申请。

5.1.2.2变更评价和批准

认证机构根据变更的内容和提供的资料进行评价，确定是否可以变更或需送样品进行检测，如需送样检测，检测合格后方能进行变更。

5.2认证证书覆盖产品的扩展

5.2.1扩展程序

认证证书持有者需要增加与已经获得认证产品为同一认证单元内的产品认证范围时，应从认证申请开始办理手续，认证机构应核查扩展产品与原认证产品的一致性,确认原认证结果对扩展产品的有效性，针对差异做补充检测或检查，并根据认证证书持有者的要求单独颁发认证证书或换发认证证书。

5.2.2样品要求

需要送样时，证书持有者应按本规则4.2的要求选送一台样品供认证机构核查，核查时，需对样品进行检测的，检测项目由认证机构决定。

5.3认证证书的暂停、注销和撤消

按《强制性产品认证管理规定》的要求执行。

6.强制性产品认证标志的使用

证书持有者必须遵守《强制性产品认证标志管理办法》的规定

6.1准许使用的标志样式

6.2变形认证标志的使用

本规则覆盖的产品不允许加施任何形式的变形认证标志。

6.3加施方式

可以采用标准规格标志（标签）、模制式、或铭牌印刷三种方式中的任何一种。

6.4标志位置

应在产品本体明显位置上加施认证标志。

产品本体上加施的认证标志位置：

除母线槽应施加在侧面外，其他应加施在正面或侧面。

7．收费

认证收费由认证机构按国家有关规定统一收取。

附件1

强制性产品认证

工厂质量保证能力要求

为保证批量生产的认证产品与已获型式试验合格的样品的一致性，工厂应满足本文件规定的产品质量保证能力要求。

1.职责和资源

1.1职责

工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系，且工厂应在组织内指定一名质量负责人，无论该成员在其他方面的职责如何，应具有以下方面的职责和权限：

a）负责建立满足本文件要求的质量体系，并确保其实施和保持；

b）确保加贴强制性认证标志的产品符合认证标准的要求；

c）建立文件化的程序，确保认证标志的妥善保管和使用；

d）建立文件化的程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认，不加贴强制性认证标志。

质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作。

1.2资源

工厂应配备必须的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合强制性认证标准的产品要求；应配备相应的人力资源，确保从事对产品质量有影响工作的人员具备必要的能力；建立并保持适宜产品生产、检验、试验、储存等必备的环境。

2.文件和记录

2.1工厂应建立、保持文件化的认证产品的质量计划或类似文件，以及为确保产品质量的相关过程有效运作和控制需要的文件。

质量计划应包括产品设计目标、实现过程、检测及有关资源的规定，以及产品获证后对获证产品的变更（标准、工艺、关键件等）、标志的使用管理等的规定。

产品设计标准或规范应是质量计划的一个内容,其要求应不低于有关该产品的国家标准要求。

2.2工厂应建立并保持文件化的程序以对本文件要求的文件和资料进行有效的控制。

这些控制应确保：

a）文件发布前和更改应由授权人批准，以确保其适宜性；

b）文件的更改和修订状态得到识别，防止作废文件的非预期使用；

c）确保在使用处可获得相应文件的有效版本。

2.3工厂应建立并保持质量记录的标识、储存、保管和处理的文件化程序，质量记录应清晰、完整以作为产品符合规定要求的证据。

质量记录应有适当的的保存期限。

3.采购和进货检验

3.1供应商的控制

工厂应制定对关键元器件和材料的供应商的选择、评定和日常管理的程序，以确保供应商具有保证生产关键元器件和材料满足要求的能力。

工厂应保存对供应商的选择评价和日常管理记录。

3.2关键元器件和材料的检验/验证

工厂应建立并保持对供应商提供的关键元器件和材料的检验或验证的程序及定期确认检验的程序，以确保关键元器件和材料满足认证所规定的要求。

关键元器件和材料的检验可由工厂进行，也可以由供应商完成。

当由供应商检验时,工厂应对供应商提出明确的检验要求。

工厂应保存关键件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等。

4.生产过程控制和过程检验

4.1工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。

4.2产品生产过程中如对环境条件有要求,工厂应保证工作环境满足规定的要求。

4.3可行时,工厂应对适宜的过程参数和产品特性进行监控。

4.4工厂应建立并保持对生产设备进行维护保养的制度。

4.5工厂应在生产的适当阶段对产品进行检验，以确保产品及零部件与认证样品一致。

5.例行检验和确认检验

工厂应制定并保持文件化的例行检验和确认检验程序，以验证产品满足规定的要求。

检验程序中应包括检验项目、内容、方法、判定等。

并应保存检验记录。

具体的例行检验和确认检验要求应满足相应产品的认证实施规则的要求执行。

例行检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。

确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。

6.检验试验仪器设备

用于检验和试验的设备应定期校准和检查，并满足检验试验能力。

检验和试验的仪器设备应有操作规程，检验人员应能按操作规程要求，准确地使用仪器设备。

6.1校准和检定

用于确定所生产的产品符合规定要求的检验试验设备应按规定的周期进行校准或检定。

校准或检定应溯源至国家或国际基准。

对自行校准的，则应规定校准方法、验收准则和校准周期等。

设备的校准状态应能被使用及管理人员方便识别。

应保存设备的校准记录。

6.2运行检查

对用于例行检验和确认检验的设备除应进行日常操作检查外，还应进行运行检查。

当发现运行检查结果不能满足规定要求时，应能追溯至已检测过的产品。

必要时,应对这些产品重新进行检测。

应规定操作人员在发现设备功能失效时需采取的措施。

运行检查结果及采取的调整等措施应记录。

7.不合格品的控制

工厂应建立不合格品控制程序，内容应包括不合格品的标识方法、隔离和处置及采取的纠正、预防措施。

经返修、返工后的产品应重新检测。

对重要部件或组件的返修应作相应的记录，应保存对不合格品的处置记录。

8.内部质量审核

工厂应建立文件化的内部质量审核程序，确保质量体系的有效性和认证产品的一致性，并记录内部审核结果。

对工厂的投诉尤其是对产品不符合标准要求的投诉，应保存记录，并应作为内部质量审核的信息输入。

对审核中发现的问题，应采取纠正和预防措施，并进行记录。

9.认证产品的一致性

工厂应对批量生产产品与型式试验合格的产品的一致性进行控制，以使认证产品持续符合规定的要求。

工厂应建立产品关键元器件和材料、结构等影响产品符合规定要求因素的变更控制程序，认证产品的变更（可能影响与相关标准的符合性或型式试验样机的一致性）在实施前应向认证机构申报并获得批准后方可执行。

10.包装、搬运和储存

工厂所进行的任何包装、搬运操作和储存环境应不影响产品符合规定标准要求。

附件2

（一）关于低压成套开关设备和控制设备中关键件使用及变更关键件的有关规定

1.认证产品中关键件的使用规定

2003年5月1日前，企业申证产品允许使用未经3C认证的元器件。

认证合格后，企业在元器件未变更的情况下，允许在成套产品上加贴3C标志，如元器件更换符合第二条说明时，也可加贴3C标志（但对于更换未获得3C认证的元器件，不允许加贴3C标志）。

自2003年5月1日后，申请3C认证的成套设备，应采用3C认证合格的元器件，如元器件要更换，也应符合第二条元器件更换规定。

2.关键件变更的规定

（1）企业获得3C认证证书后，由于设计、使用部门订货要求，需更改认证确认的配套关键件，在满足下述条件时可以更换：

✧更换的元器件必须是取得3C认证证书企业的产品；

✧更换元器件的性能指标不低于更换前的性能指标，并应注意安装对设备使用的影响。

（2）企业更换元器件时，应事先申报，经审查符合元器件更换规定并批准后方可进行。

（3）企业应按GB7251标准第5.1《铭牌》规定，将每次合同生产的图纸，包括开关、元器件明细存档备案，以便接受获证后的工厂监督检查。

（二）低压成套开关设备单元划分细化

1.申请单元划分

（1）不同型号产品要分别进行申请认证；

（2）同一型号产品中，不同额定短时耐受电流为不同申证单元。

2.试样数量（GB7251.1-1997）

选送同一额定短时耐受电流中最大额定电流产品为试样。

（1）抽出式、固定分隔式：

①受电柜1柜

②配（馈）电柜1柜（选取电流最大的出线单元回路数不少于2个）

③控制柜1柜（方案中有1/4，1/2模数单元时，方案选择应包含4个1/4模数和2个1/2模数的出线单元，且其它输出回路数不少于3个。

若方案中没有1/4模数，但有1/2模数或有1/4模数但没有1/2模数时，方案选择应包括2个1/2模数或4个1/4模数的出线单元，且其它输出回路不少于4个，控制方案中没有1/4，1/2模数单元时，输出回路数不少于5个。

）

（2）固定面板式：

选择额定电流最大的进线柜1台做为试样。

（3）箱组式：

①1组试样（由多个箱体组成）

②进线电流选择电流最大值

③输出回路数6～8个，输出电流值与进线电流值基本平衡

④需保证至少有1个最小体积的箱体。

（4）箱式：

①选择电流最大的多回路输出箱作为试样

②输出回路数4～5个

（5）封闭式（固定式）：

①额定短时耐受电流在30kA及以下的成套开关设备

按额定短时耐受电流等级，各选取1台最大额定电流等级的柜作为试样。

②额定短时耐受电流在50kA及以下的成套开关设备

按额定短时耐受电流等级，各选取2台作为试样。

受电柜1台；

出线柜1台（不少于3个回路）

③额定短时耐受电流等级大于50kA的成套开关设备

按额定短时耐受电流等级，各选取3台柜作为试样。

受电柜1台；

配电柜1台（不少于2个回路）

控制柜1台（不少于4个回路）

④动力配电柜（箱）

按额定短时耐受电流等级各选取1台试样（输出回路数不少于4个回路）

3.试样数量（GB7251.2-1997）

选送同一额定短时耐受电流中最大额定电流产品为试样

（1）母线槽3节总长≥6米

注：

3节中1节为馈电单元（连接端头），2节为母线干线单元。

（2）分接单元（包含带有保护器件的插接箱）选样最大的1台

4.试样数量（GB7251.3-1997）

选送同一额定短时耐受电流中最大额定电流产品为试样

（1）配电板（箱）3台+9台（备品）试样输出回路数为9个，并尽

可能选用较大电流的输出回路。

提供试样时，选择系列方案中包含的典

型元件，如：

主开关、小型断路器、熔断器、漏电开关等也可包含电度

表和插座。

（2）电表计量箱的电度表数量：

2个以上。

（3）仅生产少于9个回路的板（箱）应提供最大额定电流及最多回路数

的产品作为试样。

（4）绝缘材料数量各类绝缘材料样块各2块（或提供备品一台，从中

选取）

5.试样数量（GB7251.4-1998）

选送同一额定短时耐受电流中最大额定电流产品为试样

建筑工地用成套设备（ACS）（按不同的功能）1台（组）+1台（注）

注：

用于耐腐蚀能力试验

6.试样数量（GB7251.5-1998）

选送同一额定短时耐受电流中最大额定电流产品为试样

（1）动力配电网用电缆分线箱（CDCs）1+1台（注）

（2）绝缘材料试样φ100×（3～5）mm各2块

（3）绝缘材料试样长=125±5mm；宽=13.0±0.3mm；

厚=3.0±0.2mm；各5块

固态合成材料样块，类型及数量详见GB/T1040-92及GB/T7141-92“塑料拉伸性能试验方法”及“塑料热空气暴露试验方法”。

注：

除了介电强度，短路耐受强度，保护电路连续性，防护等级，耐撞击及干热试验按照顺序在同一样机上进行试验外，所有其他试验可以根据制造厂的规定在其他样机上试验。