水泥混凝土路面工程施工方案.docx
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水泥混凝土路面工程施工方案
水泥混凝土路面施工方案
一、编制依据、原则和范围
1.1编制依据
(1)《公路路面基层施工技术细则》(JTG/TF20-2015)、《公路水泥混凝土路面施工技术细则》(JTG/TF30-2014)、《公路工程施工安全技术规范》(JTGF90-2015)、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004等;
(2)国省干线G235(纵五)线大田德州至溪柏林两阶段施工图设计、工程地质报告;
(3)施工合同、招标投标文件、补充技术规范及招标文件补遗书等;
(4)多年来公司施工公路路面工程积累的施工经验;
(5)《福建省普通公路建设项目施工标准化指南》(路面分册);
(6)公司体系管理文件等。
1.2编制原则
(1)认真贯彻执行国家方针、政策、标准和设计文件,严格执行基本建设程序,实现工程项目全部功能;
(2)全面履行工程合同,满足建设单位要求,有效地集中施工力量,按期交付使用;
(3)坚持科学组织、统筹兼顾、合理安排及信息化施工原则;
(4)坚持对施工现场全过程控制,实行动态管理原则;
(5)坚持“保护自然、建设公路、环保同行”和以人为本的原则。
1.3编制范围
福建省普通国省干线公路G235(纵五)线大田县境德州至溪柏林段A3合同段路基主线水泥混凝土路面底基层、基层、面层及设施带施工。
二、工程概况
本标段为新建福建省普通国省干线公路工程A3合同段,起点桩号为K20+300,终点桩号为K33+600,总长13.3km,其中路基长度为10.089km,设计路基宽度为10米。
2.1设计概述
(1)路面设计参数
路面设计参数表
结构层名称
结构厚度
材料参数
水泥混凝土面层
26cm
设计弯拉强度5.0MPa,弯拉弹性模量31000MPa
热沥青表处封层
1cm
透层油
采用70#基质沥青,用量为1-2L/m2、透入基层深度不小于5mm
5%水泥稳定碎石基层
20cm
抗压模量2000MPa
级配碎石底基层
15cm
回弹模量220MPa
主线土方路基
总厚度62cm
抗压回弹模量≥60MPa路床顶面设计弯沉值:
200(0.01mm)
(2)附属部位路面结构
主线土路肩、硬路肩、加宽车道均采用与行车道相同的路面结构。
(3)设施带硬化处理
设施带表面采用6cm厚C20现浇素混凝土,下为2~4cm单档碎石透水层。
(4)特殊路段路面设计要求
1)路基挖方地段采用调查和钻探相结合,以探明地下水位情况,据此确定路基设计中拟加深边沟的深度,设置横向盲沟、砂垫层等措施,以降低地下水位,使路面底面以下80cm深内(路床范围)的路基处于中湿地带。
2)在桥梁与水泥路面相接处,为避免路面接头处沉陷,错台或水泥路面受损而隆起,设置与水泥混凝土面板同标号的现浇钢筋砼过渡板,板长≥6.0m。
3)桥头路段路面的加强处理
为避免桥头路段路面开裂,于现浇砼过渡板与路基段路面交接处C15素砼垫层中增设钢筋网予以补强。
4)高填及陡坡填挖交界段路面处理
为避免高填及陡坡填挖交界处的不均匀沉降造成路面开裂,在路面顶以下2米铺设0.3米级配碎石垫层并布设φ8mm的钢筋网,间距20×20cm;纵向半填半挖路段、横向半填半挖的路段且填方路堤边坡高度≥8m填挖交界处,在路面顶以下1.5米铺设0.3米级配碎石垫层并布设φ8mm的钢筋网,间距20×20cm。
2.2主要工程数量
主要工程数量一览表
项目名称
厚度
单位
数量
备注
级配碎石底基层
15cm
m2
106957
5%水泥稳定碎石基层
20cm
m2
107608
水泥混凝土面层
26cm
m2
97008
乳化沥青透层
m2
107567
热沥青表处封层
1cm
m2
107567
HPB300钢筋
Kg
367792
HRB400钢筋
Kg
278445
C20混凝土现浇路缘石
m3
599.4
2-4cm单档碎石透水层
m3
1405
三、施工准备
3.1技术准备
施工设计图纸及有关施工资料到位后,组织技术人员进行图纸复核,组织相关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件,做好路面施工的技术准备工作。
并且对技术人员进行技术交底,交底内容包括:
施工方法、施工工艺、施工安全、机械使用等。
3.2人员准备
成立以项目经理为组长的路面施工领导小组,全面负责施工进度、质量和安全,项目总工为副组长。
路面工程师为施工负责人,小组成员包括质检工程师、测量工程师、试验工程师、安全工程师及相关工程技术人员。
管理人员安排见下表。
管理人员安排一览表
序号
职务
姓名
职称
备注
1
项目经理
陈永良
高级工程师
2
项目总工
王坤
高级工程师
3
质检负责人
金殿东
工程师
4
测量负责人
王海洋
工程师
5
试验室主任
常海奎
工程师
6
路基、路面负责人
田立波
工程师
7
专职安全员
韩进昌
工程师
8
现场负责人
黄雨露
施工人员配置表
序号
工种
配备人数
备注
1
钢筋工
6
负责钢筋加工、运输、安装
2
模板工
10
负责施工模板的倒运、安装
3
混凝土工
12
负责路面水稳层、面层施工
4
普工
6
5
电工
2
负责现场临时用电管理
3.3机械配置
序号
名称
型号
数量
备注
1
拌和机
120m3/h
2台
良好
2
水稳拌和机组
50m2/h
1台
良好
3
混合料运输车
8台
良好
4
装载机
中国龙工
4台
良好
5
三滚轴整平机
2台
良好
6
钢筋切断机
GQ50
1台
良好
7
钢筋弯曲机
GW50BH
1台
良好
8
钢筋调直机
WSL650
1台
良好
9
电焊机
BX1-500
4台
良好
10
备用发电机组
30KW
2台
良好
11
切割机
2台
良好
12
刻纹机
2台
良好
13
备用振捣器
5台
良好
14
压路机
洛阳路通
3台
良好
15
挖掘机
LG6225
5台
良好
16
平地机
PY180B
1台
良好
17
推土机
1台
良好
3.4工程材料准备
主要原材料均应办理准入手续,在使用前按相应技术规范进行相关试验;同时制定好材料进场使用计划,施工前合理安排材料进场,做好备料工作;对进场材料采取有效保护措施,防止损坏、变质。
现场原材料准备充足,并码放整齐、设置显示规格产地、数量和检验状态等的标示牌,原材料的质量证明资料必须齐全。
3.5现场准备
1、搞好施工现场三通一平、临时设施及现场消防、保安设施等工作。
2、现场原材料准备充足,并码放整齐、明确标识,原材料的质量证明资料必须齐全。
3、工程测量和工程试验工作达到开工条件,安装调试所有施工机具。
4、水稳站、拌合站等标准化产地均需经过相关部门验收后方可投入使用。
四、施工部署
计划2020年2月20日开始施工,2020年11月30日路面工程全部结束。
具体施工计划如下:
(1)K28+577~K29+070段(除试验段路段)路面计划2020年2月20日开始施工,2020年3月1日前全部完成;
(2)K26+235~K28+096段路面计划2020年3月1日开始施工,2020年3月20日前全部完成;
(3)K25+438.5~K26+235段路面计划2020年3月20日开始施工,2020年4月1日全部完成;
(4)K32+018.2~K33+600段路面计划2020年4月1日开始施工,2020年4月30日前全部完成;
(5)K28+096~K28+577段路面计划2020年5月1日开始施工,2020年5月30日前全部完成;
(6)K24+334~K25+256.5段路面计划2020年6月1日开始施工,2020年6月20日前全部完成;
(7)K29+070~K29+676.5段路面计划2020年6月20日开始施工,2020年7月10日前全部完成;
(8)K30+091.5~K30+601.5段路面计划2020年7月10日开始施工,2020年7月31日前全部完成;
(9)K31+008.5~K31+816.2段路面计划2020年8月1日开始施工,2020年8月20日前全部完成;
(10)K20+300~K22+601段路面计划2020年8月20日开始施工,2020年9月30日前全部完成;
(11)K23+423~K24+123段路面计划2020年10月1日开始施工,2020年10月31日前全部完成;
(12)路面附属工程计划2020年11月1日开始施工,2020年11月20日前全部完成。
五、施工方案
5.1级配碎石底基层
级配碎石采用集中拌和,汽车运输至各施工点,采取挖掘机配合推土机进行摊铺,振动式压路机碾压密实成型。
(一)施工工艺流程
测量放样→准备下承层→运输和摊铺→碾压→检测
(二)施工方法
(1)原材料要求
①级配碎石原材料分四档进行备料,分别为0-4.75mm,4.75-9.5mm,9.5-19mm,19-31.5mm等四种规格材料。
②粗集料:
应采用耐久、坚硬的岩石轧制而成,单个颗粒的最大粒径不大于37.5mm,粗集料质量技术要求见下表
③细集料:
即4.75mm以下料,宜采用石屑,细集料必须洁净,干燥,其质量技术要求见下表
级配碎石底基层材料技术要求
试验项目
粗集料技术指标
细集料技术指标
塑性指数,不大于
-
12
压碎值,不大于
35%
-
针片状含量,不大于
20%
-
<0.075mm粉尘含量,不大于
-
20%
软石含量,不大于
-
-
④级配碎石底基层的级配范围见下表
级配碎石底基层级配范围
公路等级
级配类型
通过下列筛孔(方孔筛,mm)的质量百分率(%)
31.5
26.5
19
16
13.2
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
二级公路
G-A-2
100
100~90
86~70
79~62
72~54
62~
42
45~
25
31~
16
22~
11
15~
7
-
-
5~
2
级配碎石采用重型击实或振动击实方法进行设计,确定最佳含水量和最大干密度,最佳含水量下的级配碎石底基层材料CBR≥60。
(2)准备下承层
对填筑好的路基进行压实度检查和弯沉测定,按验收评定标准进行逐项检查合格后并经监理工程师批准,清理表面杂物及松散不良材料,放样设好标记桩,测量桩以20m桩为控制桩,超高段每5m设一控制桩,用全站仪、水准仪准确放样,中边桩宽度为底基层顶面宽度,按试验段所得松铺厚度挂线施工。
(3)混合料拌和及运输、摊铺集料
按经监理工程师批准的施工配合比进行配料,用水量视天气情况,干燥天气混合料含水量应大于最佳含水量2%左右,以补偿运输及铺筑过程中水分的蒸发,潮湿天气含水量可控制到等于或略小于最佳含水量的1%,防止水分过多产生“弹簧”现象,且第一次的拌和料由试验室在现场对摊铺后碾压前混合料检测含水量,结合气候情况调整比含水量。
并且尽快将拌成的混合料,用自卸汽车运送到铺筑现场,装车时应控制每车料的数量基本相同,采用挖掘机配合推土机进行摊铺混合料。
对无法使用机械摊铺的超宽路段,采用人工同步摊铺、修整,并同时碾压成型。
(4)碾压
按试验路段所确认的压实工艺,用振动压路机对经过整平和整型的填层,进行碾压。
直线段由两侧路肩向路中间碾压,在有超高的路段上由内侧路肩向外侧路肩碾压,碾压工艺的组合初定为:
先静压两遍,再振动碾压五遍,最后静压光面一遍,直到混合料压实度达到规范要求,碾压次序为“先低后高,先轻后重,先静后动,先慢后快”,同时每遍的轮迹应重叠1/2,不得漏压,各部位碾压次数相同,压路机靠边碾压,同时配合强夯机加强边缘的碾压,确保碾压密实,边线整齐。
压路机在施工面行走时不调头,不急刹车,防止混合料滑移或形成裂缝、松散,在碾压过程中如发现“弹簧”松散、起皮、鼓包等现象,应人工翻开重新拌和或换填新的混合料,发现标高平整度不合适的应及时调整,在碾压过程中适当的洒水湿润。
压实后表面做到平整密实,无轮迹或隆起,不得产生:
“大波浪”现象,施工过程中及时用3m直尺进行平整度检测,不符合立即处理碾压完成后,再次测量混合料高程,并计算得出松铺系数。
凡压路机不能作业的地方,应采用小型压实机械进行压实,直到获得规定的压实度为止。
(5)检测
1)一个路段碾压完成以后,应按监理工程师批准的方法做密实度试验。
被检验的材料没有达到所需密实度、稳定性,则应重新碾压、整型及整修。
2)在最佳含水量下进行碾压,达到按照重型压实试验法确定的压实度要求,级配碎石底基层的压实度要求为≥97%。
级配碎石底基层质量评定标准
5.2水泥稳定碎石基层
水泥稳定基层混合料采用水稳搅拌站集中拌和,汽车运输至各施工点,用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀,振动式压路机碾压密实成型,土工布覆盖养生。
(一)施工工艺流程
清理洒水放样→拌和→运输→摊铺→压实→检测→养生
(二)施工方法
(1)材料要求
1)水泥:
采用强度等级为42.5级的普通硅酸盐水泥、32.5级矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥,选用初凝时间3小时以上、终凝时间应大于6小时且小于10小时的水泥。
不得采用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。
2)粗集料:
采用硬质岩加工成的碎石,单个颗粒的最大粒径不大于37.5mm,其指标见表:
试验项目
粗集料技术指标
细集料技术指标
压碎值,不大于
35%
-
<0.075mm粉尘含量,不大于
-
20%
3)细集料:
采用碎石料加工过程中的细料部分或洁净的天然砂,其指标见上表。
4)材料分档:
材料分档应分3档。
(2)施工准备
水泥稳定基层施工前28天,按规范要求进行原材料和混合料配合比试验并报请监理工程师审批。
在经检验合格的底基层上进行施工放样并经监理工程师批准后方可进行水泥稳定基层施工。
(3)清理洒水
1)将底基层表面浮土、杂物清除,保持表面整洁,并适当洒水保持润湿。
2)放样设置明显标志,设置摊铺厚度控制线。
(4)拌和与运输
1)水泥稳定基层混合料拟采用搅拌站集中拌和自卸车运输。
2)混合料拌和所用材料必须经试验检测合格并经监理工程师批准,严格按配合比施工。
3)运输混合料的车辆应根据需要配置并注意装载均匀,及时将混合料运至现场。
4)当摊铺现场距拌和厂较远时,混合料在运输中应加覆盖以防混合料因阳光照射失水或雨淋,降低混合料质量。
(5)摊铺和整型
混合料采用平地机摊铺,人工配合修整,并同时碾压成型。
混合料摊铺时,应保持连续,因故中断时间大于2h时,应设置横向接缝。
(6)碾压
1)混合料的碾压程序按试验路段确认的方法进行。
2)应在混合料处于或略大于最佳含水率的状态下碾压。
3)安排专人负责指挥碾压,严禁漏压。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车,以保证水泥稳定土层表不受破坏。
4)施工中,从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间,按试验路段确定适合的延迟时间严格施工。
5)碾压成型后表面应平整、无轮迹。
(7)养生
1)碾压完成后立即进行养生。
养生时间根据试验路段所得,约为4天。
养生方法采用洒水,4天后即可在水稳层上铺设砼路面。
2)养生期间除洒水车外应封闭交通。
不能封闭时,须经监理工程师批准,并将车速限制在30km/h以下,禁止重型车辆通行。
(8)取样和试验
水稳层应在施工现场每天进行一次或每2000m2取样一次,检查混合料的级配是否规定的范围内;并按《公路工程无机结合料稳定材料试验现程》标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验,在已完成的铺筑层上按《公路路基路面现测试规程》进行压实度试验,每一作业段或不超过2000m2检查6次以上。
水泥稳定级配碎石基层质量评定标准
5.3透层、封层施工
(一)透层施工
(1)透层油基质沥青采用70号乳化沥青;
(2)在5%水泥稳定碎石基层上洒透层前,应彻底扫清半刚性基层上的浮灰、土、砂等污物。
(3)用水车将基层喷湿,待表面稍干后,采用配有电脑控制和导热油保温的洒布车浇洒,喷洒量1-1.2Kg/m2,喷洒的原则是沥青洒布后不致流淌及花白现象,应让其充分渗透,渗入基层5mm。
(4)喷洒透层油后的5%水泥稳定级配碎石基层路段,应该封闭交通,严禁其他车辆通行,与下一道工序间隔时间不宜小于24小时,但也不得在透层油喷洒后很久时间不做上层施工,应尽早施工上层。
(5)当遇气温低于10℃或大风、即将降雨等天气时,不得喷洒透层油。
(二)封层施工
(1)下封层应在透层煤油沥青充分渗透,表面干燥、洁净并刮除表面多余油膜部分后方可铺筑热沥青表处封层。
(2)浇洒下封层应该采用配有电脑控制和导热油保温的洒布车浇洒,浇洒后随即匀撒粒径为4.75~9.5mm不含粘细料的小石子,要求小石子不重叠、满铺、无松散。
小石子撒后应用胶轮压路机碾压,撒布量为6~9Kg/m2。
(3)下封层施工完不应出现损坏现象,否则应及时采取补救措施,方可进行面层的施工。
(4)封层应选择在干燥天气进行。
5.4水泥混凝土面层
水泥混凝土面层施工采用三辊轴机组与小型机具施工,使用钢模板立模,混凝土搅拌站集中拌制,采用三辊轴机组振捣、整平,人工配合机械抹光压纹成型,土工布覆盖养生。
(一)施工工艺流程
清理表面浮碴粉尘→支模→安装钢筋→水泥砼拌和→运输→布料→三辊轴机组振捣、整平→精平→压纹→养生
(二)施工方法
(1)施工准备
在浇筑砼面层前,应对基层表面浮杂、有害杂质予以清除,进行必要的整修,经监理工程师批准后,根据施工图放出路面中线、边线及各控制点位置和标高,并按设计要求做好面板分块及各种构造缝标记工作。
(2)材料准备
①水泥选用强度高,收缩性小,耐磨性强,抗冻性好的普通硅酸盐水泥。
水泥的物理性能和化学成分应符合国家有关标准的规定。
不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥,不得混合堆放,严禁混合使用,水泥含量不得少于300Kg/m3。
②砂应质地坚硬、耐久、洁净,符合规定级配,细度模数宜在2.5以上,并严格控制砂的含泥量。
③碎石应质地坚硬、耐久、洁净,符合规定级配,最大粒径不应超过26.5mm,碎石加工采用反击破式破碎机进行加工,在加工过程中应严格控制石粉、土、泥块等杂质含量。
④清洗集料、拌和混凝土及养生所用的水,不应含有影响混凝土质量的油、酸、碱、盐类,糖和有机物等,一般采用饮用水,若采用非饮用水须经化验合格后方可使用。
(3)安装模板
1)模板采用钢模板。
模板应无缺损,并按设计控制好纵横向坡度,按坡度要求设置纵横向基准线桩和基准线,确保砼路面表面平整度和路线坡度。
2)模板有足够的刚度,内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺下,局部变形不得大于3mm。
3)振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm,高度应与混凝土路面板厚度一致,误差不超过2mm。
4)纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确,企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差钢模板为±2mm。
5)模板周转使用前,应对前次拆下的模板进行检验,若有变形损坏,应修复至设计要求后才能使用。
6)立模施工要点
①立模前应检测基层的顶面标高和路拱横坡以及基层表层有否磨损破坏等,否则应整修基层至符合要求才可立模铺筑混凝土。
②立模的平面位置和高程应符合设计要求,其误差应小于混凝土路面质量验收的容许误差。
③模板应支立稳固,接头严密平顺。
模板的接头以及与基层接触处不得漏浆。
④浇筑混凝土前,模板内侧应涂刷清机油脱模剂。
(4)拌和、运输和布料
1)混和料拌和
①面层混和料采用强制搅拌机进行拌制。
投入搅拌机的每盘原材料数量,严格按施工配合比、搅拌机的容量计算确定,计量准确。
②搅拌第一盘混凝土拌和料前,应先用适量的混凝土拌和料或砂浆搅拌,拌后排弃,然后再按规定的配合比进行搅拌。
③施工过程中,按要求进行混凝土坍落度、密度等试验参数测试,达不到要求时应及时调整混凝土配合比,并报请监理工程师批准。
2)混凝土拌合料运输采用混凝土运输车,运输道路应平坦、畅通。
3)混凝土运输过程中应防止漏浆,漏料和污染路面,途中不得随意耽搁。
自卸车运输应减少颠簸,防止拌合料离析。
车辆起步和停车应平稳。
4)混合料卸放设专人指挥,按预定路线和位置卸放。
卸料时,车辆严禁碰触模板,避免模板位置移动。
(5)三辊轴机组振捣、整平
1)三滚轴机组铺筑混凝土,滚轴直径应与混凝土摊铺厚度匹配,且必须同时配备一台安装插入式振捣器组的排式振捣机;
2)振捣棒每次插入振动最短时间不应短于20S,振捣棒应缓慢抽出后,再移动振捣机,每次移动距离不应超过有效作业半径的1.5倍,并不宜大于0.6m。
3)整平采用三辊轴整平机,按作业单元分段整平,作业单元长度在10~30m之间,振动机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。
4)三辊轴整平机在一个作业单元长度内,应采用前进振动,后退静滚方式作业,宜分别2~3遍。
5)三辊轴滚压振实料位高差宜高于模板顶面5~20mm,过高时应铲除,过低时应及时补料。
6)振动滚压完成后,应升起振动辊,用甩浆辊抛浆整平一遍,再用整平轴前、后静滚整平,直到平整度符合要求、表面砂浆厚度均匀为止。
7)表面砂浆厚度控制在(4±1)mm,三辊轴整平机前方表面过厚、过稀的砂浆必须刮除丢弃。
8)按设计要求,在胀缝的角隅配置角隅钢筋;板块为锐角时,在距离顶面不小于50mm处设置角隅钢筋。
安放角隅钢筋时,先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物,摊铺高度比钢筋设计位置预加一定的沉落度,钢筋安放距板顶不小于5cm,角隅钢筋就位后,用混凝土拌合物压住。
(6)精平
精平是保证路面平整度的把关工序。
为达到要求的平整度,采取“量”、“抹”结合的人工精修方法。
“量”即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺,紧贴模板顶面进行拉锯式搓刮,一边横向搓、一边纵向刮移,作最后一次检测砼顶面的平整度。
一旦发现误差较大,立即进行修补。
搓刮前,将模板顶面清理干净。
搓刮后即可用直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下,低凹处不出现压痕或印痕不明显,较高处印痕较深,据此进行找补精平。
“抹”即人工用抹子将表面抹平。
分两次进行,先找补精平,等砼表面收浆无泌水时,再作第二次精抹,以达到规范要求的路面平整度要求。
(7)压纹
混凝土路面面层采用拉槽法制作宏观抗滑构造,槽深3~5mm,槽宽3mm,槽间距在12~24mm之间随机调整,确保路表构造深度与摩阻系数达到标准要求。
(8)接缝的施工
1)胀缝施工
设计在邻近桥隧等构造物、平交口、弯道、路面变宽前后各设置一道胀缝,其余路段每200米设置一道。
胀缝应与中心线成90°,缝壁必须竖直,缝隙宽度一致,缝中不得连浆。
缝隙下部设胀缝板,上部压注填缝料。
其施工要点如下:
①胀缝两侧的混凝土板,设传力杆承受滑动力传递荷载。
传力杆穿过胀缝板,并用钢筋支架焊接固定就位。
传力杆的一半长度稍多一些(5cm)涂沥青并套长10cm的小套筒(塑料或白铁皮加工),小套筒留3
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