混凝土灌注桩施工方案.docx

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混凝土灌注桩施工方案

中国通号·三水天聚广场工程

旋挖钻孔混凝土灌注桩后注浆

施工方案

编制单位：

编制日期：

一、工程概况

1、工程概况

2、工程地质条件

二、编制依据

三、施工准备

1、技术准备

2、测量准备

3、安全设备

4、材料准备

5、机械器具准备

6、实验设备准备

7、施工人员准备

四、施工方案

1、旋挖钻成孔施工工艺及方法

2、钢筋笼制作

3、钢筋笼吊装

4、水下混凝土灌注施工

5、桩端后注浆施工

五、工程质量保证措施及常见问题原因分析和处理方法

1、人员培训

2、预防和处理质量事故措施

六、安全施工保证保证体系及保证措施

1、保证体系

2、安全施工管理措施

七、文明施工及环境保护

八、安全预防及应急

九、工程施工进度计划及保证措施

1、主要材料供应计划

2、主要机械设备需用计划

3、劳动力需用计划

4、工期保证措施

十、施工平面布置图

后附

一、工程概况

1、工程概况：

本工程位于广佛肇城轨三水北站南，与之紧邻。

设计桩型为混凝土灌注桩。

采用旋挖钻成孔，泥浆护壁，桩端后注浆施工工艺。

混凝土等级为C35，桩径D=1000mm。

2、工程地质条件：

场地地质条件详见《中国通号·三水天聚广场岩土工程详细勘探报告》，土层情况自上而下依次为：

人工填土层、粉质粘土、黏土、淤泥、淤泥质土、粉砂、中砂、粗砂、砾砂、强分化基岩、中分化基岩、微分化基岩。

3、现场施工条件：

场地已回填土方，平整完成，边坡支护及围栏已全部施工完毕，临时水电管线设备、道路完成，可以进行桩基础施工。

二、编制依据

1、三水天聚广场工程招标文件

2、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》

3、《建筑桩基技术规范》

4、《建筑桩基检测技术规范》

5、《建筑地基基础技术规范》

6、其他相关的施工及验收规范、规程。

三、施工准备

1、技术准备：

熟悉和分析施工现场地质、水文资料，就有关合同、设计图、施工技术规范、安全质量规范、施工方法和材质等进行交底。

各个施工单位在施工作业中的协调、机械设备组合、交叉作业及注意事项交底。

砼配合比设计及实验：

按砼设计强度要求，分别做水下砼配合比及普通砼配合比的实验室配合比、施工配合比，满足钻孔灌注桩砼的要求。

2、测量准备：

分别延长轴方向和短轴方向放线定位一排桩位，并做好各桩位十字控制木桩，桩顶设置钢钉。

3、机械准备：

XR360旋挖钻孔机1台，XR280A-1旋挖钻孔机1台套，挖掘机、装载机、吊车、钻渣运输车各一台，钢护筒（每台钻机2个）。

4、安全设备：

防水照明灯、安全帽、安全带、防护网。

5、材料准备：

砼拌合站、运输车、导管、下料斗等。

水泥、钢筋、钢筋笼加工设备，电焊机。

6、实验设备准备：

砼试模3组，塌落度筒一套、测量绳、NB-1型泥浆比重测量仪1台、NA-1型泥浆含沙量测量仪1台、1006型泥浆粘度测量仪1台。

7、施工人员准备：

现场配置工区主管一名，技术员2名，专职安全质检人员2名，测量、实验人员3名。

四、施工方案

工艺流程：

下页

1、施工工艺及方法

（1）测量放线：

按基础桩布置平面图分别延A轴、E轴和5轴、15轴方向测设轴线控制点坐标及桩位点，在桩中心点打30CM长钢筋桩，做中心点标记。

并在每个桩点外侧设置木桩控制点，木桩用砂浆护桩，防止触碰。

打桩时可直接按照轴线控制点及桩外侧木桩控制点确定桩中心点。

外侧控制木桩也可用于护筒埋设的检验控制点。

依据打桩施工方向及每天工作量提前测设出该天需要的桩位点。

（2）埋设护筒：

护筒埋设时，应确定钢护筒的中心位置。

护筒的中心与桩位中心偏差不得大于50mm，护筒倾斜度不得大于1％。

护筒就位后，应在四周对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时应防止护筒偏斜移位。

最后进行护筒位置检验，符合要求后方可进行钻孔。

旋挖钻机埋设钢护筒时，应先采用稍大口径的钻头钻至预定位置，提出钻头后，再用钻斗将钢护筒压入到预定深度。

（3）钻机就位及钻孔：

钻孔前先调整好钻机水平、垂直。

然后伸缩钻塔，使钻头底部导向尖对准空位中心，在根据护桩到钻头外壁的距离进行校核，严格控制空位偏差在允许误差范围之内。

钻进时缓慢旋转放下钻杆，当进尺在护筒顶地下约2米时在进行孔内注浆，防止钻入过深影响成孔质量。

泥浆性能指标：

比重1.02—1.05；含砂率小于4%，泥浆面确保低于护筒约20cm左右，以维持孔壁稳定，润滑钻头。

钻进时，取出的原土直接用自卸汽车转运至场外，也可直接排放到场内渣土堆放处，待泥浆风干后在转运到场外。

钻进砂层时艺变换转速，利用液压装置加压，采用轻压慢转，以维持护壁稳定，减少钻头磨损。

每钻进3-5回次后应调整一次水平、垂直，保证成孔的垂直度。

在钻进过程中，若钻进过快，必须及时补浆，防止塌孔，并检查钻头直径，尤其在中粗砂或砾石层，更要加大检查力度及频率，对于磨损严重的钻头要及时更换，确保钻孔直径。

当钻至离桩底设计标高2-3米时进行验孔，孔深控制以测量绳测出桩底周边四点平均值为准，钻进至设计标高后，钻孔底部加装挡砂板，清理孔内渣土和碎石，并做好下钢筋笼的准备工作。

（3）成孔检验：

检测垂直度及桩径，采用钢筋制作探孔器对孔位进行全面检测，保证成孔后的桩位任意截面直径不小于桩径，探孔器长度为3.0米，直径=桩径+100MM，根据规范要求，钻孔桩允许倾斜度为：

小于1%孔深。

成孔后，使用钻机吊起探孔器，对准桩孔，调整起吊位置，使吊绳与桩位中心线重合，缓慢放入直至孔底。

在探孔器落入孔底的过程中如若畅通无阻，则表明实际桩径大于设计桩径，如若中途遇阻则表明在遇阻位置出现弯孔或者缩径现象。

记录各个遇阻位置吊绳的水平偏移量即可推算出桩孔的偏移度及垂直度。

如若孔的垂直度超过孔深的1%或者有缩径现象应及时安排钻机二次成孔，直至达到设计规范要求。

（4）清孔

泥浆护壁法施工的桩基，检孔合格后采用换浆法清孔，稍稍提起钻头，保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，然后注入清水继续循环置换，个别孔底沉碴采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。

清孔后，泥浆相对密度应控制在1.03～1.10之间，含砂率应小于2％，粘度在17～20Pa.s之间，胶体率应大于98%。

在第一次清孔后安放钢筋笼及导管，再次检测成渣厚度，若沉碴厚度不满足施工技术规范要求时（规范要求值为不大于50mm）进行第二次清孔。

采用导管内注泥浆循环清孔，清孔完成后立即灌注混凝土。

第二次清孔：

钢筋笼下放到位后，检测沉渣是否超标，若超标应二次清孔。

可采用泵吸旋挖钻清孔，进一步将孔底沉渣吸出。

二次清空禁止直接加清水置换。

二次清孔后泥浆指标应达到下述要求:

（1）泥浆比重:

不大于1.03～1.10；

（2）含砂率:

小于2%；

（3）泥浆黏度:

17～20Pa·s；

（4）二清后孔底沉淤不大于50mm。

（5）验孔：

成孔达到设计标高后，有建设、设计、地勘、监理、施工单位及时共同验收，对孔底持力层、孔深、孔径、孔垂直度、成渣厚度等进行检测，合格后方可进行下一步作业。

成渣厚度检测：

第一次清孔后采用测量绳进行检测孔深，待吊装钢筋笼后进行第二次孔深测量，两者相减即为成渣厚度。

如若结果大于50mm，则需要二次清孔。

垂直度及孔径：

采用探孔器进行检测

孔底持力层检测：

达到设计深度后，取出岩芯样本送往实验室进行检测，合格后方可进行下道工序施工。

也可与地勘报告及试桩岩样进行对比，判断是否进入中风化，如若孔深接近设计标高，并岩样与试桩岩样和地勘报告对比一致即可报验监理，验收合格后进行下一步施工。

反之则需继续钻进，并会同监理、设计、地勘人员研究。

2、钢筋笼制作

（1）钢筋笼长度超过25m时宜分段制作。

钢筋接头应采用焊接或机械连接。

（2）钢筋笼同一截面主筋接头数量不得大于50%；双面搭接焊缝长度不得小于5d，单面搭接焊缝长度不得小于10d。

（3）钢筋笼主筋宜设置保护层间隔件，每组保护层间隔件竖向间距不应大于3m，宜对称设置，每组不宜小于4块。

（4）钢筋笼加劲箍筋的内支撑筋宜采用井字形或三角形，直径同加劲箍筋直径。

桩径小于800mm时，钢筋笼加劲箍筋宜设在主筋外侧。

（5）钢筋笼制作与安装允许偏差应符合下表的规定。

（下页）

钢筋笼制作与安装允许偏差

控制项目

序号

检查项目

允许偏差或允许值

检查方法

主控项目

1

主筋间距

±10

用钢尺量

2

长度

±100

用钢尺量

一般项目

1

箍筋间距

±20

用钢尺量

2

直径

±10

用钢尺量

（2）、

3、钢筋笼的安装

确定孔深后立即调整已经完成的钢筋笼，使其长度达到孔底，采用汽车吊机依次吊放钢筋笼入孔，钢筋笼子两节在孔口进行单面焊接。

焊接长度D=10倍钢筋直径。

入孔前安装单向注浆节流阀。

钢筋笼均采用滑轮配合3点起吊法，起吊时保持平稳，避免钢筋笼在起吊过程中变形。

下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直、轻放避免钢筋笼碰撞孔壁，下放过程中若遇阻碍立即停止，严禁强行冲放。

5、水下灌注成桩

浇筑砼部位的钢筋全部安装完毕，检查符合设计要求，并办理隐蔽、验收手续后方可进行砼浇筑。

本工程采用商品混凝土。

混凝土灌注的操作及注意事项：

（1）、导管吊放入孔，应将密封圈放正、压实，确保密封性能良好；导管在桩孔内应保持居中，并记录导管单节长度、总长度和导管底部位置。

（2）、混凝土输送到孔口时，应检查其坍落度及和易性。

（3）砼初灌量：

水下混凝土浇筑时为稀释、冲散桩底沉渣而要求一定足够数量的混凝土。

混凝土初灌量计算公式：

V≥πh1d2+πKD2h2

式中V-混凝土初灌量（m3）；

h1-导管内混凝土高度，h1=（h-h2）（m）；

h桩孔深度（m）；

h2-导管外混凝土面高度（m），取1.3-1.8m

rw-泥浆密度，11-12KN/m3；

rc-混凝土密度，23-24KN/m3；

d-导管内径（m）；

K-混凝土充盈系数，取1.1；

D-桩孔直径（m）。

（4）灌注混凝土前，制定完整的技术方案，并应做好各项准备工作。

（5）灌注必须连续不断地进行，一次成形；各岗位人员应密切配合，严格控制提升拆卸导管的消耗时间。

（6）混凝土灌注高出孔口后（高出＞800mm），挖沟排尽泥浆。

（7）在灌注过程中，要随时测量和记录孔内混凝土灌注标高和导管入孔长度，保持埋管深度在2—6．Om之间．

（8）钢筋笼吊装完成后，进行孔底沉渣厚度检查，如超过规范要求（＜50mm），应进行二次清孔，合格后应立即浇灌混凝土。

（9）灌注混凝土前应对钢筋笼轴线位置、标高、保护层厚度进行检查，并应符合规范要求。

（10）混凝土灌注导管应符合下列规定：

a导管接头宜采用双螺纹方扣快速接头，导管接头处外径应至少比钢筋笼内径小100mm；对于直径大于800mm的桩，导管壁厚不宜小于3mm，导管直径不宜小于300mm；底管长度不宜小于4m；

b整套导管在使用前应进行试压试验，试水压力可取为0.6～1.0MPa；

c导管应居中下放，导管连接处应安装密封橡胶圈，保证导管密封性；

d每次灌注后应对导管内外进行清洗，检查导管凹凸变形，并在接头处涂抹黄油进行养护。

（11）质量检查：

a混凝土试块应现场留置2组（同条件和标养各一组），留置量应符合《建筑地基与基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002的要求。

b混凝土的和易性、流动性、密实性、塌落度应符合规范要求。

及时与商混站沟通，随时根据现场施工情况在允许范围内调整砼的流动性和塌落度，保证浇筑质量。

c灌注混凝土过程中应防止钢筋笼上浮，并检查轴线位置。

6、后注浆施工

（1）注浆管路安装：

采用Q235B无缝钢管，导管内径50mm，壁厚不小于3.5mm，延周边对称设置钢筋笼内，共设置3根，兼做声测管。

将注浆管置于钢筋笼内侧，对均匀分布，与钢筋主筋平行，并用10#~12#铁丝每隔2~3m与钢筋笼主筋牢固地绑扎在一起，要求桩底注浆伐安装后应与钢筋笼底端平齐。

上端出露地表约0.3米，并固定于孔口，做好标记，使用胶带封口，防止碎物掉入。

注浆管随钢筋笼下入孔内，下笼前必须测定孔深。

管路的安装时技术人员必须在现场检查监督安装质量。

管路连接时螺丝处缠止水胶带，并牢固拧紧。

每下完一节注浆管，必须在管内注清水检查管路的密封性能，当压浆管路注满清水后，并保持失眠稳定不下降为准，如发现有漏水现象，必须提起钢筋笼检查，排除故障后方可继续下笼。

注浆伐采用T型注浆伐，应能承受1Mpa以上静水压力，并与注浆管连接牢固，外部做好保护层。

待钢筋笼吊装时安装，不得提前安装。

（2）开塞、试压

成桩后4-5小时清水开塞试压，压水量一般控制在0.2—0.6立方米，压水时间3—5分钟，压水压力0.5—1.0MPa。

（3）注浆作业于成桩后7天开始，作业距离成孔作业点距离不宜小于8-10米。

（4）桩端注浆应对同一根桩各个注浆导管依次实施等量注浆。

采用P.O42.5水泥，浆液比重1.77，水灰比：

0.55:

1，并用网眼小于40um的滤网过滤。

（5）注浆作业宜先外围桩，后内部桩。

采用11—18kw压降泵注浆，额定压力不小于10Mpa，额定流量不小于50L/min。

输浆管采用高压流体泵送软管，额定压力不要于10Mpa。

（6）注浆压力为压水实验压力，分两次注浆，第一次注浆量为70%，第二次注浆量为30%，注浆时间为2—3小时，最终注浆压力不小于4Mpa，总注浆量为2.6T

（7）注浆质量采用注浆量和注浆压力双控方法，已注浆量控制为主，注浆压力控制为辅。

当注浆总量和注浆压力达到设计要求或者注浆总量达到设计值得75%，且注浆压力超过设计值的1.1倍时，可终止注浆。

（8）认真做好注浆记录，包括注浆时间、砂浆量、注浆压力、注浆过程中遇到的问题及处理方法等施工数据。

（9）注浆设备

后注浆机械设备包括注浆泵、水泥浆搅拌机和连接注浆导管与注浆泵之间的高压软管。

（a）注浆泵采用BW-150型高压注浆泵，功率8.5kW。

（b）注浆泵监控压力表为1.6级10MPa抗震压力表。

（c）液浆搅拌机为与注浆泵相匹配的YJ-340型液浆搅拌机，容积为0.62m3，功率4kW。

（10）注浆施工要点

1）注浆管采用丝扣连接，孔口安装时用管箍连接注浆管，并使用止水胶带密封，经质检人员检查确认无误后，方可进入下一道工序。

2）注浆管与钢筋笼固定均采用12#铅丝绑扎，必须绑扎牢固；注浆伐安装后应与纵筋底部齐平。

3）空孔段注浆导管连接接应牢靠密闭。

4）钢筋笼入沉放过程中不宜反复向下冲撞和扭动；下部注浆导管应沉放到底，严禁悬吊。

5）每次注浆施工前应及时通报监理工程师旁站，在监理工程师允许注浆时方可施工。

6）经常检查巡视待注浆桩导管留口的保护情况。

7）后注浆施工操作应严格按后注浆施工工艺要求实施，遇特殊情况及时上报并如实记录。

五、工程质量保证措施及常见问题处理方法

1、人员培训

（1）坚持持证上岗制度，特殊工种必须具有经劳动部门培训后颁发上岗证。

（2）现场培训

a宣传本工程的重要性，贯彻执行本公司质量方针、目标，落实质量控制的模式和方法。

b实施层层技术交底制度：

项目部→技术科→施工班组→工人，针对不同工种进行具体交底，交底内容明确清晰。

c质量控制制度：

根据质量运行体系规定的各部门和个人职责进行针对性质量控制交底。

（3）坚持例会制度：

根据工程实际情况，定期或不定期召开安全质量会议，加强员工质量安全意识。

2、预防和处理出现质量事故

（1）制定切实可行的施工方案质量措施是预防质量事故的关键，在施工中必须严格执行工程合同和设计文件质量规定和每工序的质量控制。

（2）把好原材料关是保证支护质量的可靠手段。

施工过程中必须严格按公司质量保证体系把好材料关，保证所用原材料合格，不合格材料不得进入工地。

3、质量保证措施

（1）设专职材料员检查验收各种材料，包括钢筋、混凝土的品种、质量，工程所有材料的质量必须符合设计规范要求，每种主材必须有出厂合格证明及材料检验单，并做到100%先检后用。

（2）设专职测量员进行测量放线工作，保证各施工参数符合设计规范要求。

4、施工常见质量问题原因分析及现场处理方法

（1）、护筒下沉或偏移

（1.1）护筒外壁土质松软，地基下沉，有水冒出，护筒下沉、倾斜或移位，甚至无法施工。

（1.2）处理方法：

a）首先要选择直径合适的护筒，一般护筒直径比桩直径大10~30cm左右，护筒周围的土体要夯密实，可直接用钻头或钻杆头部墩实，或者在护筒外壁加些膨润土夯实使之不漏水。

b）钻头起落时，到护筒位置时应慢放慢提，防止碰撞护筒。

c）发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

（2）、孔壁坍陷

（2.1）钻进过程中，如发现泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。

（2.2）处理方法：

a）适当加长护筒，用粘土密实填封护筒四周。

b）搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰

撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

c）成孔后在保证施工质量的情况下，应尽量缩短灌注时间。

（3）、缩颈

（3.1）缩颈即孔径小于设计孔径，直接表现为钻孔时，钻头外壁被粘泥包住，或者下钻时达不到实际位置；成孔后，无法放入钢筋笼。

成桩后检测结果显示局部桩径变小，严重者视为废桩。

（3.2）处理方法：

a）应采用优质泥浆，成孔过程中，在孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。

b）在导正器外侧增焊垫板，在钻进或起钻时起到扫孔作用。

c）采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径，但要仔细控制，防止扩孔过大，灌注混凝土时，超方严重。

d）旋挖钻机操作手经验也十分重要，钻进要慢，还要尽量节省时间尽快成孔。

（4）、桩底沉渣量过多

（4.1）桩底泥土、泥浆等杂物沉积过多；钢筋笼或导管下不到位。

（4.2）处理方法：

a）成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，进行循环清孔。

b）用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。

c）下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利

用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。

d）初始灌注混凝土，应有足够的混凝土储备量，一般采用较大料斗，使导管一次埋入混凝土面以下一米以上，以利用混凝土灌注的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

（5）、卡管

（5.1）水中灌注混凝土过程中，无法继续进行灌注；返浆不顺畅，甚至不返浆。

（5.2）处理方法：

a）应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压。

b）及时检查更换密封圈，导管接头丝扣良好无损，接管时要上紧丝扣，保证导管的密封性，泥浆才能顺利排出。

c）拆卸导管进行冲洗时，注意导管内壁要彻底冲洗干净。

d）涉及二次清孔的，在混凝土灌注前，需要对导管进行卸压，卸压过程一定不能马虎，要反复观察导管内外液面变化，理想的卸压结果是导管内外液面高度一平，内液面微高于外面，一般就达到了卸压的目的了。

e）为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。

还要考虑混凝土的运输距离及道路拥堵情况，控制好混凝土到达现场时间，确保灌注的连续性。

在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，切勿封堵导管孔口，避免在导管内形成高压气塞。

在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械故障的发生而导致下水灌注混凝土不连续。

f）由于使用吊车吊放漏斗，施工中匀速下放及无法急停，对混凝土的和易性要求较高。

（6）、钢筋笼上浮

（6.1）灌注混凝土时，钢筋笼上浮，其位置高于设计位置的现象。

6.2处理方法：

a）钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固或做支撑工具撑住钢筋笼顶部。

b）加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间。

c）导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。

d）当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

（7）、断桩

（7.1）混凝土凝固后不连续，中间被泥浆、孔渣等疏松体及泥土填充，轻微者为夹泥，严重者为断桩。

（7.2）处理方法：

a）灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量，漏斗要清洗干净，不能有泥土等残渣，灌注前，放入隔水球，保证混凝土和导管内液体分离，顺利排浆，浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。

b）严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。

确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。

六、安全保证体系及安全保证措施

（一）保证体系

1、建立安全生产管理机构，成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，全面负责施工现场的安全生产工作，安全生产保证体系。

2、本项目实行安全生产三级管理：

即一级管理由项目经理负责，二级管理由专职安全员负责，三级管理由班组长负责。

（二）安全施工管理措施

1、本项目必须认真贯彻执行国家和当地政府有关法令和管理规定的要求。

坚持“领导是关键，教育是基础，设施是前提，管理是保证”的精神，坚持“安全第一，预防为主”的方针，确保本工程的施工安全。

2、根据施组和工程的实际情况，编制详细的安全操作规程、细则，制定切实可行的安全技术措施，分发到工班，组织逐条学习、落实。

抓好“安全五同时”（即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级安全教育”。

3、建立健全的以安全岗位制为中心的安全生产责任制，项目经理部设置专职安全检查工程师，使安全工作制度化，系统化。

4、加强职工安全教育。

各项工程施工前，工程技术部门必须向参加施工的全体人员进行安全技术交底，讲解各类事故危害。

5、认真做到四个“坚持”。

坚持“三工制”：

工前安全讲话，工中安全检查，工后安全评比；坚持周一安全学习活动；坚持“四个不放”：

事故原因不清不放过，责任者和群众未受教育不放过，没有订出今后的防范措施不放过；坚持“持证上岗”，特殊工种、技术工种必须进行上岗前培训，考试合格后才能上岗。

6、做好施工场地平面布置，合理安排场地内临时工地情况。

临时生活设施应符合消防条例要求。

根据工地情况，布置安全防护设施和统一的安全标志（牌）。

7、施工现场的安全防护设施如安全网、围护、防栏、防护罩等都必须齐全、有效，并且不得擅自拆除或移动。

如因施工实施需移动时，应采取安全措施方可施工。

8、对于特种作业人员包括机械工、电工、电焊工等必须进行专业培训，持证上岗，特殊作业要有作业指导书，严格执行各种安全技术操作规程，确保施工安全。

9、施工用电在开工前要先作好用电施工组织设计或方案报经监理单位审批后，严格按《施工现场临时用电技术规范》的要求施工，工地照明、高压电力线路的架设要顺直、标准保证绝缘良好。

各种施工机械和电气设备均设置漏电保护器，挂安全标志（牌），确保用电安全。

10、安全生产与经济利益挂钩。

施工中对安全好的个人和班组进行大力宣传，实行重奖，对违章指挥、违章操作的责任人给予重罚，并视情节作出严肃处理。

11、施工人员进入现场，必须戴安全帽，穿电工水鞋，施工中注意安全用电，并设有相应保险装