桩板挡墙施工工艺方法.docx
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桩板挡墙施工工艺方法
桩板挡墙施工工艺方法
一、施工准备
(一)施工测量
(1)平面采用全站仪极坐标法定位,高程采用几何水准测量法放样。
(2)按照设计的桩位进行施工放样。
依据设计坐标,用全站仪放出桩孔的开挖线,定出桩位、设十字护桩,并引至挖孔范围以外,以备施工中校核桩位。
(3)第一节护壁混凝土及锁口施工完成后将固定的控制点引至护壁混凝土上口,作出轴线、标高记号,以便在施工中随时可以校正。
(二)桩孔开挖及锁口施工
(1)参照设计图及现场踏勘资料,桩身施工区域内地面高程为+372m左右,桩身顶标高均为+365.9m,因此施工桩身前需对区域内的上覆层进行开挖,开挖深度约6m,采用卡特330挖掘机机械开挖,挖至孔口位置后采用人工进行局部平整。
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图1桩身顶以上区域土方开挖图
(2)桩口施作平台平整后,人工按照隔孔开挖方式进行桩口开挖,桩口开挖深度即为桩身首节开挖深度,深度为1.5m,开挖桩口
L=Vn通风量,单位m3/h;
V——通风体积,单位n『;
n——通风次数,单位次/h
Lmax-Vinaxn=69.1X2=138.2m3/h=38.4L/s
(4)有害气体检测:
桩孔开挖深度超过5m,开挖前应进行有毒气体检测,开挖配备风量足够的通风机和长度能伸至桩孔底足够长的风管。
每次作业前必须用有毒害气体检测仪对孔内气体进行检测,发现异常先通风处理,孔内空气正常后再入孔作业。
桩内有毒气体检测采用XP0-317复合气体检测仪进行检测。
下井人员实行严格的登记制,井下通讯联络要畅通,施工时保证井口有人,井下工作人员必须经常注意观察,检查井下是否有塌方,涌水和流砂现象以及有害气体,缺氧情况,发现异常情况应停止作业,及时处理。
(5)当地下渗水量不大时,随挖随将泥水用吊桶运出,当地下水量较大时,在桩孔底先挖集水坑,用高扬程水泵抽水,边降水边挖土,水泵的规格应按照抽水量选定。
地下水位较高时,应先采用统一降水措施,然后再开挖。
吊桶、照明、水泵及通风机安装示意如图4.5.5-2所示。
-10-
图8吊桶、照明、水泵及通风机安装示意图
五、土石方提升
从第二节段开始,利用提升设备运土,桩孔内操作人员必须戴安全帽,地面人员应系好平安带,渣土提升时,保证孔内无人员,当吊桶在桩孔上方1.0m时,横移或转动,使吊桶离开桩孔上方,吊桶在小推车内卸土,用小推车运至孔口以外3m临时土石方堆放场地存放,然后采用运渣车统一弃运至弃渣场。
弃渣场位于瓦房五社消纳场,容量满足弃渣要求。
距离道路北侧L7km,距离道路南侧约2.0km。
弃渣通行线路经Z11B、桂馥大道等道路,其中206县道及弃渣场进口道路狭窄,通行能力受到较大限制。
图9土方出运示意图
六、成孔检查
桩孔开挖过程中,应按相应规范钻取岩芯并做试验,挖至桩身相应设计标高,应通知相关单位人员共同鉴定,岩体强度不得小于地勘报告所提数值,同时对成孔的净空尺寸和垂直度进行检测,不合要求的必须对孔壁进行修整,最后符合设计要求后清理孔底,孔底虚土沉渣清除干净,不允许对超挖局部垫土、垫砂,如有扰动或超挖应在清理干净后用C20混凝土垫平。
七、桩身钢筋笼施工
(一)原材料进场及检验
(1)每批钢筋附有批号、炉罐号、出厂合格证,以及有关材质、力学性能试验资料等质量证明资料。
钢筋进场时必须对其质量指标进行全面检查并按批次抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验,其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定和设计要求。
钢筋按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆放。
(2)钢筋外表油渍、漆污、浮皮、铁锈用人工除净。
对于粗钢筋局部弯折可用自行加工的形矫正工具矫正,禁止使用气割火烤,对于细钢筋或弯曲的粗钢筋可用调直机进行调直。
(二)钢筋下料及加工
直径16mm及以上的钢筋应采用剥肋滚轧直螺纹连接,因桩基钢筋笼多为9m〜14m之间,因此对W9nl的桩基钢筋笼采用单节段,大于9m采用基本节长9.0m+调整节。
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号,保证相邻节段可在胎架上对应配对连接。
钢筋下料完成后,钢筋笼制作之前,进行主筋直螺纹加工。
(1)钢筋下料-12-
钢筋采用切断机下料,钢筋下料前检查端部是否有弯曲现象,如有应先用调直机调直,如果发现钢筋端面不平齐的要用锯切机切掉2-3cm,以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。
必须采用锯切机进行切割下料,严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。
为保证钢筋连接时钢筋丝头在连接套筒中的对顶效果,下料切割端面应与钢筋轴线垂直,钢筋端部不得产生马蹄形。
(2)丝头加工
①根据所加工的钢筋直径,调换与加工直径相适应的滚丝轮,滚丝轮与加工钢筋直径关系如下表所示。
表5滚丝轮与加工钢筋直径关系②按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸,调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置,保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工的规定。
滚丝轮外径
①78.2
①69.4
加工钢筋直径
16〜22
25〜32
螺距
2.5
3.0
③使用钢筋剥肋滚轧直螺纹及将连接钢筋的端头加工成螺纹,同时采用水溶性切削冷却润滑液;
④钢筋丝头加工完成后,操作者对加工的丝头进行质量检查,钢筋丝头宜满足6f级精度要求,采用专用直螺纹量规检验,通规应能顺利旋入并到达要求的拧入长度,止规旋入不得超过3P。
每加工10个丝头用通止环规检查一次,并剔除不合格品和不合格丝头,经操作人员自检合格的丝头由质检员随机抽样检验,以一个工作班内生产的丝头为一个验收批,随机抽检10%且不少于10个,当合格率低于95%时,应加倍抽检,复检仍小于95%,应对钢筋丝头全部检验。
对检查合格后采用专用的钢筋丝头保护帽进行保护,防止螺纹钢筋在搬运过程中损坏或污染。
(三)钢筋连接
(1)连接前的准备:
先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖,并检查钢筋规格是否和套筒一致,检验螺纹丝扣是否完好无损、清洁。
如发现杂物或锈蚀要清理干净。
(2)同节内钢筋主筋连接使用标准型接头连接,把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上,接头采用管钳扳手拧紧,钢筋丝头在套简中央位置相互顶紧,安装后的单侧外漏螺纹不宜超过2p,对无法对顶的其它直螺纹接头,应附加锁紧螺母、顶紧凸台等措施紧固,连接即告完成,随后立即画上标记以便检查。
(3)钢筋笼分节处使用长短丝接头连接,先将标准套筒按顺序全部拧在加长丝头钢筋一侧,将待接钢筋的标准丝头靠紧后,再将套简拧回到标准丝头一侧,并用扳手拧紧,连接即告完成。
(4)接头连接完成后,用目测法检验两端外露螺纹长度是否相等,且不超过2个完整丝扣(加长螺纹除外)并符合直螺纹质量检验标准。
(5)安接头安装后采用扭力扳手校核拧紧力矩,最小拧紧力矩值应符合下表要求。
表6最小拧紧力矩表(6)为减少主筋接头工作量,除按有关规定(图纸所示尺寸)、规范切断后错开接头,以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外,其余应尽量采用定尺料;在同一根钢筋上应少设接头。
钢筋直径(mm)
至16
18〜20
22〜25
28〜32
36〜40
拧紧扭矩(N.m)
100
200
260
320
360
(四)钢筋笼加工及运输
(1)钢筋笼采用长线法在台座上统一制作,台座上根据施工进-14-度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具,定位模具是根据钢筋笼的主筋规格、数量进行设计制作。
定位模具在台座上安装时要求纵向精确定位,以保证钢筋笼加工的线型质量。
钢筋笼在胎具上成型时,钢筋连接按图纸要求进行施工;桩身主筋与箍筋必须焊接牢靠,主筋的混凝土保护层厚度不应小于50mm,采取设置混凝土保护层垫的形式确保钢筋笼保护层厚度,成品垫块保护层垫块采用桩身同标号混凝土垫块,垫块大小根据保护层厚度而定,须满足主筋混凝土保护层厚度的要求,垫块沿钢筋笼长度方向每间隔2m,根据桩身截面大小四周均匀布置4-6个垫块。
垫块按照要求交叉布置,保证垫块数量不少于4个/nf。
(2)钢筋笼在加工场加工场成半成品,采用汽车吊对称两点平吊至运输车车架上,由于本工程钢筋笼为矩形截面结构,运输过程中不会产生滚动现场,吊放入车后两侧直接采用方木顶紧,防止运输过程中左右移动导致钢筋笼骨架变形。
运输至现场后用汽车吊吊至临时存放平台,临时存放平台上铺10cm方木,方木间距2-2.5m,钢筋笼上方使用塑料彩条布覆盖。
(五)钢筋笼下放
根据钢筋重量表,最大钢筋拟为1#桩身,截面尺寸2.0*2.5m,长度13.82m,钢筋笼最大重量11.6t,结合场地条件及起重设备参数,拟选用50t汽车吊进行钢筋笼下放,配1台25t汽车吊协助钢筋笼翻身作业。
表750t汽车吊起重参数表
单位《
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支■金仲.石方.倒方作业
4O,2*9m
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x(77,+〃2)+当—力 h=HWrW/rc 其中: V一灌注首批混凝土所需数量(m3) A、B一桩身截面尺寸(m) 111一桩孔底至导管底端间距一般为0.3mo H2一导管初次埋置深度,H221.0m。 d—导管内径 h一桩孔内混凝土到达埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外混凝土(或泥浆)压力所需的高度(m)。 HW-孔内水或泥浆的高度(ni) rW-一水或泥浆的容重(KN/m3) rc—混凝土的容重(KN/m3) 按照最大桩身截面(2.0X2.5m)尺寸及桩长(13.82)计算得首封混凝土需要约6.9nf混凝土,使用大集料斗,封底完成后换小集料斗。 ②封底采用拔塞法施工。 塞子通过钢丝绳挂在25T汽车吊小吊钩上,封底大集料斗通过另一套钢丝绳挂在汽车吊主吊钩上,集料斗装够封底方量混凝土后,吊车提升小吊钩拔塞子,混凝土下落封底。 ③混凝土正常灌注: 在完成封底后不间断的灌注混凝土,保证灌要从上到下逐层进行,先挖中间局部的土方,然后扩及周边,有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。 当桩身开挖1.5m后应立即施工锁口,锁口宽度为55cm,高出地面50cm,外边尺寸为A/B+160cm(A、B为桩身截面尺寸),锁口主要用于阻挡桩口土石及其它物体滚入井内伤人,并用于挡水和定位,锁口采用C30钢筋混凝土,混凝土浇筑时预埋钢管预埋件,用作后期桩口防护。 图2桩身锁口平面及设计图 图3桩身锁口施工 二、桩身开挖 (一)总体方法 群桩桩间净距小于2.5m、排桩桩间净距小于4.5m,采用跳桩施-2-注的连续性。 当导管埋深在3m以上时,提高导管约1m左右,保证混凝土的顺利翻浆;当导管埋深超过6nl时,及时撤除导管,保证导管埋深在2〜6nl之间。 当混凝土灌注出现不连续时,及时上下提动导管。 每次拆管前,必须测量混凝土面,通过导管长度来计算导管埋深,根据导管埋深确定撤除导管的长度,保证导管不悬空,保证灌注质量。 当灌注至桩顶位置时确保导管埋深的前提下反复起落导管以保证混凝土密实。 ④正常灌注过程中,每灌注一定方量或间隔一段时间都需要测量一次混凝土面标高,如出现异常,那么增加测点,查明原因后进行相应处理。 九、桩身检测 (1)浇筑完成后的桩身强度等级满足设计要求,无断层和夹层; (2)用于灌注桩身混凝土强度评定的标准试件,每根桩至少应留置2组。 (3)桩身混凝土完整性检测数量为100%桩数,检测方法采用超声波检测法。 十、现浇挡土板施工 (一)概述 桩间采用现浇挡土板支护,挡土板采用C30混凝土,厚度30cm,嵌入地面以下深度不小于0.5,桩板挡墙每隔20m左右设置一道伸缩筵,内用沥青麻丝填塞。 -20- 钢筋碎桩 现浇挡板 临空面 AJC1A 图11现浇挡土板俯视图 图12现浇挡土板立面及侧面图 (二)总体施工方案 桩身施工完成后,桩间挡土板软弱地层采取竖向分级逆作法施工,竖向分级高度广2m,严禁大面积开挖桩间土方;硬质岩层局部采取顺作法开挖至设计标高后搭设脚手架,对悬臂端桩身进行平整,施工桩间挡土板。 挡土板钢筋在后场加工制作,现场绑扎成型,模板采用竹胶板加工制作,混凝土采用汽车泵浇筑。 (三)桩间土石方开挖 土层开挖: (1)桩身强度到达100%后方可开挖桩前土体,根据挡墙设计厚度放出内口开挖边线,采用人工配合挖机进行桩前岩土体,开挖时根据地质情况确定开挖高度,每次开挖高度按照广2m确定,严禁一次开挖到底,边开挖边观察土体情况,同时加强对坡顶建筑的监测,如发现异常停止开挖,待查明原因并采取一定的平安措施后,在确保安全的情况下方可重新开挖,如桩间石体塌方严重或坡顶建筑监测变形数据急速变化时,应停止开挖并及时采取反压回填的相关措施,并会同建设、设计、地勘、监理单位共同制定处置方案。 (2)每开挖一层后应及时进行桩间挡土板施工,按照从上至下的顺序采用逆作法施工,上一段挡土板混凝土强度到达设计强度的75%时方可继续向下进行挡土板施工,直至到达设计要求。 (3)土方开挖后,将桩身位于挡板连接侧及桩身临空面护壁混凝土采用人工配风镐剔除,并将连接面桩芯混凝土按照要求进行凿毛。 岩层开挖: (1)土层挡土板施工完成后开挖桩前岩体,根据挡墙设计厚度放出内口开挖边线,采用人工配合挖机进行桩前岩体,开挖至设计标高,边开挖边观察土体情况,同时加强对坡顶建筑的监测,如发现异常停止开挖,待查明原因并采取一定的平安措施后,在确保平安的情况下方可重新开挖,如桩间土体塌方严重或坡顶建筑监测变形数据急速变化时,应停止开挖并及时采取反压回填的相关措施,并会同建设、设计、地勘、监理单位共同制定处置方案。 (2)开挖完成后,进行脚手架搭设,脚手架详见如下: -22- 操作脚手架正面图1: 100 (3)脚手架搭设完成后,对悬臂段桩身进行砂浆抹面。 (4)按照从下至上的顺序施工,上一段挡土板混凝土强度到达设计强度的75%时方可继续向上进行挡土板施工,直至到达设计要求。 (5)石方开挖后,将桩身位于挡板连接侧及桩身临空面护壁混凝土采用人工配风镐剔除,并将连接面桩芯混凝土按照要求进行凿毛。 (四)排水系统施工 (1)挡土板墙后埋设①50nlm的竖向弹塑软式透水管,每个桩间挡土板墙后设置2根,单根按照距离桩身边距0.5m设置,底部与纵向布设的中100mm透水软管及横向0lOOmmPVC管相连接,并通过横向PVC管就近排入道路排水系统。 排水系统体系图详见4.5.2.1章节附图。 (2)竖向弹塑软式透水管根据开挖高度分段埋设并接长,纵向及横向排水管待最底基层挡土板施工时直接人工挖沟槽埋设。 (五)钢筋制作及绑扎 挡土板桩间横向钢筋采用植筋方式,锚固长度为35d,主筋的混凝土保护层厚度不小于40m%植筋采用植筋胶进行锚固。 (1)钢筋制作-23- 钢筋在钢筋加工场集中加工,运输至现场进行绑扎安装,根据钢筋设计图纸,结合钢筋原材料长度等参数并充分考虑钢筋锚固长度,计算挡土板钢筋配料单下发给后场钢筋加工组,钢筋加工组根据配料单的要求进行挡土板钢筋的下料和制作,钢筋采用钢筋切断机下料,下料时切断机与钢筋轴线垂直。 严格按操作规程进行切断机械操作,确保平安。 钢筋端头弯曲局部采用砂轮切割机切除,以免钢筋出现微小弯曲而出现钢筋锚固端不容易进入孔内的情况,为了使锚固胶与钢筋进行有效的粘结,钢筋锚固段应采用钢丝刷进行除锈处理。 (2)植筋 ①将挖孔桩护壁混凝土凿除后,在挖孔桩侧壁上根据板的几何断面尺寸弹出控制线,按照钢筋设计图纸确定锚固钢筋钻孔位置和数量,并作明显标记。 ②根据钢筋直径选取电锤钻机型号(常规段横向钢筋采用①16钢筋,伸缩缝位置临空面测横向钢筋采取中14钢筋,挡土侧横向钢筋采取中18钢筋),钻杆直径应比钢筋直径大2〜4mm,钻孔深度不得小于35d,为了精确控制打孔深度,电锤必须带限位器,用限位器控制孔深,钻孔时电锤推进时要平稳,不可随意晃动,防止破坏孔型和打断钻头,如遇到钢筋较密,钻孔深度不够,可在距原孔2cm以外距离重新钻孔,为了减少锚固剂的流淌,锚固孔可稍向下倾斜。 ③每一批锚固钢筋锚固后需仔细检查锚固剂是否流淌,如发现锚固剂大量流淌那么该锚固筋需重新进行施工,还应检查钢筋的规格,直径,数量是否符合设计要求,如有问题及时进行返工处理。 ④为了保证施工质量,对已锚固的钢筋时间超过24小时,必须按照规范要求抽取一定数量的钢筋作抗拔试验,试验抗拔力由设计确定,假设一验收批第一次抽检中有一根低于检验值,应取双倍数量复检,-24- 复检结果要求所有钢筋均到达检验值,否那么应视该批锚固钢筋不合格。 (3)钢筋绑扎 自上而下绑扎挡土板钢筋,由于挡土板采用分级逆作法施工,竖向钢筋均应预留接头,挡土板横向钢筋、竖向钢筋均采用单面搭接焊连接,焊接长度工10d,同时同一断面接头数量不得超过50%。 常规段横向钢筋采用中16钢筋,伸缩缝位置临空面测横向钢筋采取中14钢筋,挡土侧横向钢筋采取①18钢筋,间距均按10cm设置;竖向钢筋①14钢筋,间距按照20cm设置;拉筋采用中8钢筋,间距按照40cm,上下交错梅花形布置;钢筋绑扎完成后绑扎成品混凝土垫块,垫块按照每平方不小于4个设置。 懒,桩间距,桩宽 迎土面N214@20 N214@20 N11601O幅空而 图13常规地段挡土板配筋图 (六)模板制作及安
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