阿尔及利亚检修工程无损检测方案.docx

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阿尔及利亚检修工程无损检测方案

1编制说明

本技术措施依据阿尔及利亚SORALCHIN炼厂大检修工程设计和有关技术条件而编制，仅适用于该装置中的工艺管线及设备的焊接检验。

2.编制依据

2.1阿尔及利亚SORALCHIN炼厂大检修工程设计技术条件

2.2JB4730-2005《压力容器无损检测》

2.3GB／T12605《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》

2.4JB/T7902《线型象质计》

2.5GB16357《工业X射线探伤放射卫生防护标准》

2.6GB18456《工业γ射线探伤放射卫生防护要求》

2.7SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》

2.8GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》

2.9GB50205—2001《钢结构工程施工质量验收规范》

3.无损检测要求

3．1焊接接头射线检测百分率及合格等级

管道级别

输送介质

设计压力P

MPa（表）

设计温度℃

检测％

合格

等级

SHA

毒性程度为极度危害介质苯除外和毒性程度为高度危害介质的丙烯腈光气二硫化碳和氟化氢

任意压力

任意温度

100

所有有毒、可燃介质

P≥10.0

任意温度

100

SHB

所有有毒、可燃介质

4.0≤P<10.0

t≥400

100

毒性程度为极度危害介质的苯、毒性程度为高度危害介质（丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢除外）和甲A类液化烃

P<10.0

-29≤t<400

20

P<4.0

t≥400

20

甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可燃液体

P<10.0

-29≤t<400

10

P<4.0

t≥400

10

SHC

毒性程度为中度、轻度危害介质和乙B类、丙类可燃介质

4.0≤P<10.0

t≥400

100

P<10.0

-29≤t<400

5

P<4.0

t≥400

5

SHD

有毒、可燃介质

任意压力

T<-29

100

3．2管道焊接接头的无损检测应按JB4730-2005进行焊缝缺陷等级评定并符合下列要求：

3．2．1射线检测时射线透照质量等级不得低于AB级。

3．2．2超声波检测时管道焊接接头经检测后的合格标准如下：

3．2．2．1规定进行100%超声波检测的焊接接头I级合格。

3．2．2．2局部进行超声波检测的焊接接头II级合格。

3．2．3磁粉检测和渗透检测的焊接接头I级合格

3．3每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合表10的规定并在被检测的焊接接头中固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%且不少于1个焊接接头射线检测百分率计算原则如下:

3．3．1按设计文件给出的同管道级别同检测比例同材料类别的管线编号计算。

3．3．2当管道公称直径小于500mm时按焊接接头数量计算。

3．3．3当管道公称直径等于或大于500mm时按每个焊接接头的焊缝长度计算。

3．5抽样检测的焊接接头宜覆盖本规范3.3.3.1项涉及的不同管径检测位置应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。

3．6无损检测时当设计文件规定采用超声波检测应按设计文件规定执行,当设计文件规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时应征得设计单位同意。

3．7按本规范3.3条规定进行焊接接头抽样检验若有不合格时应按该焊工的不合格数加倍检验。

3．8不合格的焊缝同一部位的返修次数非合金钢管道不得超过3次其余钢种管道不得超过两次。

3．9焊接接头热处理后首先应确认热处理自动记录曲线然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值抽检数不得少于20%，且不少于一处。

3．10进行无损检测的管道应在单线图上标明焊缝编号焊工代号焊接位置无损检测方法返修焊缝位置扩探焊缝位置等可追溯性标识。

4.表面质量要求

4.1焊缝及热影响区应打磨光滑。

检测表面不能有油脂、氧化皮、焊剂、飞溅、油污或金属凸起及凹陷等，以免影响检测时真实缺陷的显示。

4．2焊缝上的熔渣和两侧飞溅物必须打磨和清理干净。

5.组织机构

项目经理：

徐生东

安全主管：

胡天锡质量主管：

徐生东

安全员：

林书生探伤责任师：

陈耀华

射线作业组：

汪志强、袁亮、非射线作业组：

戴敬东、杨德宽

6.质量计划：

6．1质量方针：

“行为公正、方法科学、真实严谨、服务规范”。

6．2质量目标

6．2．1底片透照合格率：

100%；

6．2．2底片评定准确率:

100%；

6．2．3检测比例执行率：

100%；

6．2．4扩探比例执行率：

100%；

6．2．5检测报告一次提交合格率：

100%；

6．2．6标准规范执行率：

100%；

6．3人员保证措施

6．3．1探伤人员均经过培训，具有一定的专业知识及技能。

6．3．2评片、审核、编织报告及报告签发人员具备II级及以上资格。

6．2．3操作人员能够熟练掌握仪器的操作，严格按照操作规程进行操作。

6．3．4技术人员要编制探伤工艺卡向操作人员进行技术交底。

7.检测程序

接受检测委托

焊逢表面检查

检测前准备检测工艺编制

检测器材调试

工艺管线对接焊缝接头

RT、UT、MT、PT

中间报告

合格后

发检测报告

8.射线检测

8.1、检测程序

8.2、检测方法和器材

8.2.1、检测方法：

工艺管线以X射线机双壁单影曝光为主；

8.2.2、检测设备：

XXH2505，XXQ2505，XXH160，X射线机，

超声波仪，磁探仪；

8.2.3、胶片种类：

AgF-C7或业主要求的其它细颗粒的胶片

胶片规格：

150×80mm、300×80mm

8.2.4、增感屏：

铅箔增感屏

8.2.5、像质计：

JB4730-2005、Fe-6/12及Fe-10/16

8.2.6照相等级：

JB4730-2005、AB级

8.3、检测操作

8.3.1、透照定位划线

100%或10％透照时，在焊缝外侧，根据一次有效透照长度把被检焊缝分成若干段，应从0°划起，

8.3.2、定位标识及像质计放置

●定位标识：

在焊缝外侧，根据透照部位的定位序号固定相应的铅字符号，返修符号以及固定口加字母G标识；

●像质计的放置

X、γ射线曝光时，应在焊缝外侧每张放置一个像质计；所有返修底片上都要放置像质计，且应垂直横跨焊缝于底片有效长度1/2处（小片）或1/4（大片）。

8.3.4、警界设置

在警界区域设置醒目的警示标志。

8.3.5、射源布置

γ射线源布置：

首先计算并测量出放源位置（满足k值的要求下，）。

用一根结实且弹性小的绳子将源头固定在所测中心位置。

射线机透照时：

焦距应大于600mm,一次透照长度不大于300mm。

8.3.6曝光

γ射线曝光时，用专用计算尺，根据即日源强、容器半径、壁厚和胶片型号拉出最佳底片黑度所需曝光时间（不等厚焊缝透照厚度应选择厚、薄壁两者中间值）。

8.3.7暗室处理

采用手工洗片处理，并严格执行暗室操作规程；

8.3.8底片评定和质量要求

●　有效评定区域内不得有因胶片处理不当或其它影响底片观察评定的影像和痕迹。

●　γ射线透照时黑度D=2.0～4.0。

●标识系统（见下页图）。

铅字摆放齐全工整，距离焊道5mm以上。

如果业主或监理对底片标识有进一步的要求，则根据业主或监理要求补充标识内容和方式。

●

●焊缝返修

·及时下达返修通知单，焊缝同一部位的返修次数不得超过两次，如果返修次数超过两次，必须由项目总工程师或质保工程师批准。

·焊缝质量评定结果24小时内通知监理公司。

9.渗透检测工艺

9.1检测方法

采用溶剂去除型着色渗透剂—快干湿式显像剂。

9.2.检测环境

检测的环境温度应为10～50℃。

当被检部位温度高于50℃或低于10℃条件下进行渗透操作时应按照JB4730-2005标准的进行灵敏度性能鉴定。

9.3操作工艺

9.3.1工艺流程：

预清洗→干燥→渗透→清洗→干燥→显像→观察→评定→记录

渗透时间不少于10分钟，干燥时间5~10分钟，显像时间不少于7分钟，观察应在显像剂施加后7~30分钟内进行。

多余的渗透剂应用蘸满清洗剂的抹布擦去，避免渗透剂的残留和过清洗。

渗透剂去除后，应尽快喷施显像剂。

在喷施前，显像剂应进行充分的搅拌。

9.3.2再次渗透检测：

●超标缺陷的返修部位；

●操作方法有误；

●渗透检测系统发生改变时；

●NDT技术人员要求进行跟踪确认。

9.4缺陷评定

磁痕的评定按JB4730标准进行，I级合格。

10.磁粉检测工艺

10.1检测方法

10.1.1磁化方式：

交流磁轭式湿式连续磁化。

10.1.2磁粉类别：

黑磁粉

10.1.3灵敏度试片：

A2—30/100

10.1.4磁化区域：

磁极间距应控制在75~200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。

10.1.5磁轭提升力：

≥118N　　

10.1.6磁化操作：

将磁轭横跨且垂直焊缝，交替磁化。

10.2缺陷评定

磁痕的评定按JB4730标准进行，I级合格。

11.超声波检测工艺

11.1检测方法

11.1.1检测方法：

A型脉冲反射式超声波仪器单探头接触法探伤

11.1.2探头K值:

K=1.5～2.5　

11.1.3耦合剂：

超声波专用耦合剂。

11.1.4灵敏度试块：

CSK—ⅢA、IA

11.1.5距离-波幅（DAC）曲线：

利用参考试块和探头，正确制作距离-波幅（DAC）曲线。

探头移动区域：

采用一次反射法扫查时探头移动区不少于1.25P（mm）；P=2TK。

11.2检测操作

11.2.1检测区域：

焊缝本身宽度加焊缝两侧热影响区范围

11.2.2定位方法：

深度定位

11.2.3扫查方式：

采用单面双侧

11.2.4扫查方法

沿垂直于焊缝方向作锯齿型扫查,探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面。

11.3评定

对于反射信号超过20%的任何缺陷，均应加以研究，直至按照验收标准作出评定。

12.检测记录和检测报告

12.1由Ⅱ级检测人员出具，经Ⅱ级或Ⅱ级以上检测责任人员审核签字。

12.2检测记录和报告应经监理和业主代表认可，并符合压力容器《承压设备无损检测》JB4730-2005。

12.3检测记录应与施工同步进行,并且能反映工程施工质量的真实性和可靠性.。

13.安全防护

13.1严格遵守施工现场的安全管理规定。

13.2高空、夜间工作利用好安全带等器具。

13.3渗透现场应注意防火和防止中毒。

13.4应加强对放射源的存储和管理。

13.5射线现场应设置醒目的警戒标志，划安全区域，必要时派专人守护。

13.6.保护他人人身安全和自身安全是从事放射性工作人员的职业道德，因此在每次作业之前要清理作业现场，划定安全作业区，设定警示标识（警戒绳。

警示牌）并检查现场方可作业。

13.7射线作业人员在警戒区以外四周进行巡视，以防其他人员进入危险区。

13.8夜间作业时，应设置一组警示灯或一人监护。

13.9γ源进行探伤的工作必须由技术负责人根据工作需要选定并指定专业人员操作。

13.10γ射线机在使用过程中，探伤工不得随意把γ射线源与γ射线机进行倒装。

如确需倒装，需经设备员同意方可进行，并登记造册。

13.11从事X、γ射线作业人员必须严格按说明书进行操作。

13.12从事γ射线作业的全过程必须用报警仪检查、监测γ射线源是否工作正常。

13.13从事γ射线作业结束后，用报警仪检查γ射线源是否在γ射线机内，同时检查γ射线机后端出口γ源辫子是否存在。

阿尔及利亚检修工程无损检测方案

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日期：