空心板预制架设施组.docx
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空心板预制架设施组.docx
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空心板预制架设施组
一、编制范围、依据及原则
1.1编制范围
本施工方案编制范围适应于****高架桥工程消防通道空心板的预制和架设,具体涵盖工序:
钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑、施加预应力、管道压浆、空心板养护、以及架设。
编制内容包括各道工序的施工准备工作,技术参数的控制,生产工期安排,质量和工期保证措施,以及梁场安全环保措施。
1.2编制依据
1.2.1《宜昌市****高架桥工程施工总承包》——招标文件。
1.2.2宜昌市****高架桥工程总承包设计文件及施工蓝图。
1.2.3宜昌市****高架桥工程施工总承包合同书。
1.2.4国家有关工程建设的相关法律法规,建筑行业技术规范和验收标准。
1.2.5高架桥施工设计蓝图:
《宜昌****高架桥消防通道施工图》
1.2.6主要技术规范:
1、《公路工程技术标准》(JTGB01-2003)
2、《公路桥涵施工技术规范》(JTG_TF50-2011)
3、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ2-2008)
4、《公路工程质量检验评定标准》(土建工程)(JTGF80/1-2004)
5、《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224-2003)
6、《钢筋混凝土用钢第1部分:
热轧光圆钢筋》(GB1499.1-2008)
7、《钢筋混凝土用钢第2部分:
热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007)
8、《预应力筋用锚具、夹具和连接器》(GB/T14370-2007)
1.3编制原则
1.3.1响应招标文件、遵守合同原则
积极响应和遵守招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等方面的规定,严格遵守建设工程施工合同条款、合同协议条款及补充协议内容,充分结合投标阶段现场调查资料,严格遵守国家制定的建设工程有关法律法规,真实履行合同要求。
1.3.2安全第一的原则
坚持“预防为主,安全第一”的指导思想,遵守国家安全生产活动规定的相关法律法规,结合本工程特点,制定积极有效的安全管理、技术、组织措施,确保人身安全和工程安全。
施工组织设计编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案,在各项安全措施落实到位,确保万无一失的前提下组织施工。
1.3.3确保工程质量的原则
坚持“百年大计,质量第一”的方针,遵守国家建设工程质量管理相关法律法规,针对本合同段工程特点和质量目标的要求,制定完善的工程质量管理制度,建立质量保证组织体系,加强过程控制,从各个环节上保证工程质量目标的实现。
1.3.4确保工期的原则
根据招标文件对本合同段的工期要求,编制科学的、合理的、周密的施工方案,采用信息化技术,合理安排工程进度,实行网络控制,协调各道工序衔接,努力使物流园内高架桥各轴线桥梁连贯进行,使高架桥建设生产工作有条不紊、顺利进行。
二、工程概况
2.1工程简介
2.1.1工程概述
本预制场为高架桥消防通道空心板生产场地,负责****高架桥M轴和N轴空心板梁的制作和架设工作。
市场区房建群中所设置的消防通道,为门式墩上架设预制空心板的结构形式。
空心板数量总共为342块,每条轴线171块,不等跨布置,跨径范围从10.6m至22m。
具体分布为:
22m板16块,21m板32块,19.6m板126块,18m板104块,13.4m板32块,10.6m板32块。
具体型号详见下表一。
消防通道包含M轴和N轴,两轴线对称布置,跨径相同,桥梁跨径布置为:
北区:
(21+2*18)+(18+22+18)+(2*18+21)m,全长172m。
南区:
(13.4+19.6)+(2*19.6)+(10.6+19.6+10.6)+(2*19.6)+(13.4+19.6),全长185.2m。
均为后张法预应力简支空心板。
桥梁标准横断面布置为:
0.25m隔离墩+11.25消防通道+0.25m隔离墩=11.75m。
18-22m跨预制板高0.95m,13.4m跨板高0.7m,10.6m跨板高0.6m,中板宽1.24m,边板为1.5m和1.25m两种。
预制板混凝土设计标号为C50高强混凝土。
消防通道M轴和N轴平面图见下图。
(图一)
空心板数量表
梁板型号
数量
22米空心板
中板
12
150边板
2
125边板
2
21米空心板
中板
24
150边板
4
125边板
4
19.6米空心板
中板
98
150边板
28
125边板
0
18米空心板
中板
80
150边板
20
125边板
4
13.4米空心板
中板
24
150边板
4
125边板
4
10.6米空心板
中板
24
150边板
4
125边板
4
M、N消防通道平面位置图
2.1.2主要工程数量
主要工程数量表
序号
项目名称
单位
数量
备注
1
C50混凝土
m3
5410
2
非预应力钢筋
t
1518
3
后张法预应力钢筋
t
315
4
沥青混凝土
m3
775
5
板式支座
块
1368
2.2工程项目目标
2.2.1质量目标
工程竣工验收的质量标准:
达到《城市桥梁工程施工与质量验收规范》的验收标准。
2.2.2安全目标
坚持“安全第一,预防为主”的方针和“管生产必须管安全”的原则进行安全生产,确保主体工程施工安全零缺陷;努力获得“楚天杯”优质工程奖。
2.2.3工期目标
计划2012年9月11日开始浇筑第一片预制板,2012年12月20日完成所有预制板制作,2013年1月10日完成架设工作。
施工总工期121日历天,预计在业主合同工期内完成消防通道约定的所有工程。
2.2.4成本目标
根据高架桥消防通道设计蓝图和施工环境,在保证工程质量的前提下,选用合理经济的施工组织方案;努力把成本控制在合理范围内。
2.2.5环保及水土保持目标
采取合理措施,保护现场内外环境,避免由施工作业引起的粉尘、泥浆等环境污染,或其他由于环境污染的原因造成的人身伤害和财产损失,同时满足国家及工程所在地方政府主管部门颁布的法律规定的数值。
2.2.6文明施工目标
严格按照施工组织设计及有关文明施工要求组织施工,创建文明安全工地标准。
做到工地现场施工材料堆放整齐;工地生活设施清洁文明;现场开展以创文明工地为内容的思想政治工作。
三、施工组织整体方案
3.1梁场总体布置情况
根据****场内布置情况,消防通道空心梁预制场选择在1、2#冷库位置,预制场南北方向长度约240m,东西向宽度约60m。
南边为钢筋存放和空心梁绑扎场地,北边为空心板梁存放场地,中间段为制梁台座,具体布置详见梁场平面布置图。
22m预制空心板梁制梁台座16个,18m空心板梁制梁台座5个,制梁顺序先长梁后短梁,长梁台座可以代替短梁台座。
钢筋绑扎场地22m*18m,可容纳8块绑扎场地。
存梁台座共计6个档,21m和22m梁占用一个,19.6m板梁占用1个,18m板梁占用两个,13.4m和10.6m各占用一个。
3.2空心板台座
消防通道分为M、N共计两条轴线,每条轴线孔跨布置相同,均为22孔,每条轴线共计171块预制板,总共342块。
计划制作台座21个(其中22m空心板16个,18m空心板5个),19.6m和13.4m以及10.6m预制板均可在以上台座上制作。
台座的布置详见《消防通道预制板梁场平面布置图》。
为保证空心板施工过程中的质量,本工程采用砼台座,每排并列8个台座,第三排5个。
台座施工前先对站场路基进行填筑,整平碾压后进行台座模型支立,台座厚度为0.5m,宽度为1.235m,长度满足梁长的需要。
台座使用C20砼进行浇筑。
3.4预制空心板难重点介绍
下图为消防通道M轴和N轴位置,以及预制板架设顺序,施组架设计划均从M轴和N轴中轴线向南边和北边推进,可以同时两条线推进,亦可依次按照顺序进行如下图所示。
图.3高架桥总体施工顺序图
表.7施工特点、重点和难点及解决办法
难、重点
工程内容
对策及解决方案
施工特点
1、预制架设工期紧;
2、预制板架设时与市场区房建干扰大;
1、投入足够的施工人员及起重机械、预制板模板、运梁台车,合理组织,使施工连贯进行。
2、项目部安排与市场区协调专门人员,与市场区人员积极沟通,尽可能将干扰影响降到最小。
施工重点
预制板浇筑方量小,结构空心,操作较难;
采用底板和顶板分次浇筑,浇筑时间间隔1-2小时,保证在混凝土初凝之前完成整块板的浇筑。
施工难点
消防通道两侧均有建筑物,预制板架设必须从一端向另外一端推进,无法在两旁起吊施工,起重作业空间相当狭小;
预制板架设从小里程向大里程推进,使用两台50t吊机抬吊,一台位于已经架设好的梁上面,另一台位于未架设孔之间,逐孔进行。
四、施工工期安排和工装设备配置
4.1总体工期安排
根据高架桥合同工期要求,2013年2月13日完成消防通道桥面所有附属结构,最后一块空心板需在2013年1月13日前架设完成,最后一板空心板需在12月20日前必须浇筑完成,具体工期安排如下:
2012年9月11日开工浇筑第一块预制板,2013年1月13日完成预制板架设工作,预制架设总工期122天。
目前制梁台座已经具备15个,9月30日前需加设6个制梁台座,台座施工期间空心板可以同时进行施工;
2012年11月1日至2012年11月20日,空心板预制开始架设第一次,共约150块,在此期间空心板不间断制作,至2012年12月10日至2013年1月3日期间,进行第二次架设,完成192块预制板的架设;
4.2单块板梁工序安排
单块预制板梁制作周期(h)
工作内容
工作时间
时间累计
台座清理
0.5h
底腹板钢筋吊装
0.5h
1.0h
外侧模板安装
2h
3.0h
底板浇筑
0.5h
3.5h
内模吊装、调整
1h
4.5h
顶板钢筋吊装、调整
0.5h
5h
顶板、腹板浇筑
1h
6h
养生、模板拆除
30h
36h
等待混凝土100%龄期
56h
92h
张拉、压浆
2h
94h
预制板移走存放
1h
95h
下块板制作台座清理
/
台座占用时间总计
95h
根据上表可推算出预制一块板梁需占用台座4天时间,单个台座每月可以生产7块预制板梁,梁场准备21个制梁台座,理论上单月最大生产能力可达到147块,考虑天气原因,以及部分板梁等待混凝土龄期所耽误时间,每月计划按照120块计算,总共342块预制板,大约需3个月时间,以上安排有99天制梁工期,因此,按照施工组织计划的工装设备和人员安排,可在计划期内完成342块预制板的制安工作。
4.3空心板预制阶段性计划安排
根据本工程工装设备和人员配置情况,安排空心板预制施工的进度如下:
2012年9月11日~2012年9月30日,空心板制作台座21个全部完成,并且制梁50块;
2012年10月1日~10月31日,空心板生产120块,累计170块;
2012年11月1日~2012年11月20日架设150块;
2012年11月5日~11月30日,空心板生产120块,累计290块;
2012年12月1日~12月20日,空心板生产52块,累计342块;
2012年12月10日~2013年1月3日,空心板架设192块。
施工进度计划表详见《****消防通道预制板施工进度横道图》。
4.4劳动力配置计划
梁场配备钢筋工15人、混凝土浇筑工15人、模板工15人、预应力操作工10人、架梁起重操作工4人、龙门吊司机3人、电焊氧割工3人、水电工1人、机修工1人、总计70人。
劳动力安排划分表
序号
作业队及工种
人数(人)
工作任务划分
进场时间
1
模板工
15
台座、空心板立模
2012.9.6
2
钢筋工
15
空心板钢筋加工、绑扎
2012.8.25
3
砼工
15
台座、空心板砼浇筑
2012.9.8
4
张拉工
10
空心板张拉
2012.9.15
5
其他
5
工序配合
2012.8.20
6
起重工
4
空心板吊装、架设
2012.9.16
7
架桥工
6
空心板架设
2010.11.1
龙门吊、汽车吊、电焊氧割、水电等特殊工种全部要求持证上岗,施工人员将由有着铁路空心板预制施工经验的人员组成,在预制板生产高峰期,需配齐以上所列劳动人员。
4.5机械、仪器配置计划
机械设备准备根据工程需要,实行动态管理,分期分批调入,完工后及时退场。
机械设备配备计划详见下表。
主要施工机械、设备表
序号
名称
规格
型号
数量
单位
状态
备注
1
50吨龙门吊
50t
2
台
良好
2
汽车吊
50t
1
台
良好
用于架设
3
汽车吊
50t
1
台
良好
用于架设
4
运梁台车
50t
1
台
良好
用于架设
6
钢筋弯曲机
3KW
6
台
良好
7
钢筋碰焊机
/
1
台
良好
8
交流电焊机
500A
6
台
良好
9
砂轮机
φ300
4
台
良好
10
木工加工设备
1.5KW
1
套
良好
11
150t千斤顶
150t
4
套
良好
用于张拉
12
压浆机
/
1
台
良好
13
穿束机
/
1
台
良好
14
卷扬机
2t
1
台
良好
15
拌浆机
JW80
1
台
良好
16
1.0级油压表
抗震型
5
块
良好
用于张拉
五、预制板制作工序
5.1模板工程
为确保空心板混凝土外观质量,保证空心板预制周期满足总工期要求,粱场准备了4套空心板模板。
其中22m空心板内外模板2.5套,13.4m空心梁模板一套,10.6m空心梁模板一套。
13.4m和10.6m空心梁内模板不适用钢模,采用木模和充气胶囊制作。
模板组成
22m空心梁模板分块:
外侧模、内模、底模等组成,22m空心梁边梁模板1块,中梁侧模板4块,内模板2套,底模板固定在制梁台座上,共有16个台座。
外侧模使用对拉型钢背带加固,台座下外撑,梁面对拉。
侧模面板6mm,背带为槽12及角钢50。
内模由上下内模块组成,各种梁型内模板共分2段,固定底模20块,均由台座上面6mm钢板组成。
底模外形2300×1240mm,模板所用材料均为Q235A。
空心板内模采用钢模板或者充气胶囊,预制板箱内空间相当狭小,采用钢制内模板,较容易控制梁板结构尺寸,缺点是模板拆除不方便,施工人员无法进入内部拆除作业,功效较慢。
采用充气胶囊功效比较理想,但存在泄气风险,造成结构尺寸偏差较大,增加板梁自重。
本梁场采用两种方式结合制作,净空70cm内模板先使用钢模板,对工期要求高时换成充气胶囊内模板。
外侧模的安装、拆模均使用50t龙门吊完成,预制板钢筋绑扎完成,并且抽拔胶管安装完成后,再安装外侧模板,外模板由4块组成,两端变化段各一块,中间均匀分为两块,浇筑时,外侧模板通过底板下对拉螺杆紧固,以及顶面对拉紧固上口的加固方式,浇筑后无拉杆眼孔痕迹。
预制板底模板由几块6mm厚钢板组成,底模板固定在混凝土台座上,在兜吊位置,底板下面留有30mm宽穿索槽口,以便预制板起吊。
底模板未设置张拉反拱。
底模安装
底模清理:
浇筑第一块预制板前,全部打磨底模板除锈,再涂刷模板漆,循环使用时,只需清除底模面板上杂物,并常规涂刷脱模剂即可;
侧模安装
侧模板使用龙门吊机就位后,先固定底部对拉螺杆,上口将两侧线性校对直线型,其后通过梁面对拉杆固定,保证侧面垂直度和预制板宽度。
安装内模
内模的拼装在台座旁边场地预先进行,内模板分为两节至4节不等,通过法兰盘连接成整体,待底板混凝土浇筑完毕后,通过龙门吊机安装到设计位置,各接缝处用胶带粘贴或橡胶止水带填塞缝隙,打磨并涂抹脱模剂。
安装端模时,端模靠拢前,应逐根将抽拔橡胶管从锚垫板中穿出,并且边穿边进。
防止抽拔橡胶管出现明显折角或者偏离设计位置;
端模到位后,将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定。
5.2模板安装技术指标
模板安装尺寸允许误差
序号
项目
要求
1
模板总长
±20mm
2
底模板宽
+10mm、0
4
顶板和底板中心线位置偏差
≤10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
6
模板垂直度
≤3mm/m
7
侧、底模不平整度
≤3mm/m
8
桥面板宽
±10mm
9
腹板厚度
+10mm、0
10
底板厚度
+10mm、0
11
顶板厚度
+10mm、0
12
端模板胶管偏离设计位置
≤5mm
5.3钢筋及预应力安装工程
5.3.1钢筋制作准备
钢筋加工应严格按规范及施工设计图纸施工。
钢筋必须按等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存,不得混杂,且应设立识别标志。
钢筋在运输过程中,应避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆置在仓库(棚)内,露天堆置时,应垫高并加遮盖。
钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。
对空心板所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。
5.3.2钢筋加工
钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头,配置在接头长度区段内的受力钢筋,其接头的截面面积占总截面面积的百分率不超过50%,钢筋接头采用双面搭接焊接,焊缝长度不得小于5d(d为钢筋直径)。
两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
焊工必须持有效证件。
施焊前要进行试焊,符合要求后方可进行正式焊接。
焊缝要求均匀饱满。
焊接时必须采用衬垫做好保护措施,确保不损坏模板、胶管等
5.3.3梁体钢筋绑扎
钢筋与模板间使用混凝土垫块支垫,垫块与钢筋扎紧,并互相错开,使钢筋砼保护层厚度符合设计要求。
梁体钢筋整体绑扎,先进行底板及腹板钢筋的绑扎,待内模安装完毕再进行顶板钢筋的绑扎。
具体操作流程:
底腹板底横向钢筋→底纵向筋→预应力筋定位→腹板箍筋→底腹板顶纵横向钢筋→底板、腹板预应力抽拔胶管→底板混凝土浇筑→顶板横向钢筋→顶板混凝土浇筑
现场梁体内钢筋点焊连接不得烧伤胶管,钢筋保护层垫块布置要求,每平方米不得小于4个。
钢筋安装及钢筋保护层厚度检验标准如下表所示:
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量、两端.中间各l处
2
同一排中受力钢筋间距
梁
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量,连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置(加工偏差±20mm包括在内)
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c
c≥35mm
+10,-5
尺量,两端、中间各2处
25mm +5,-2 5.3.4预应力钢绞线制安 预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《公路工程桥涵工程施工技术规范》中的有关规定办理。 具体要求如下: ①钢绞线下料应用砂轮机切割。 在切断处画线,画线两侧各30mm处用铁丝绑扎,不得散头。 ②根据每束钢绞线的长度,应事先编号标出全长,交施工作业队据此下料。 ③同一编号的钢绞线束可集中下料。 下料后,钢绞线束应理顺,不得交叉扭结。 每隔1~1.5m捆扎成束。 搬运时,不得在地上拖拉。 ④钢绞线束应进行编号标识,分别存放,放时,钢绞线束下衬枕木或条形混凝土枕块,编号时应在两端系上铁皮小牌,注明编号,以免混杂。 抽拔橡胶管的安装 ①安装前应进行仔细的外观检查,位置应准确、圆顺。 定位网设置直线段80cm,曲线段不超过50cm,定位网钢筋采用φ8mm的Q235圆钢筋,净空尺寸大于抽拔橡胶管2~3mm。 定位网钢筋要焊接成型,并与梁体钢筋连接牢固。 ②抽拔橡胶管安装的基本技术要求 靠近抽拔橡胶管加工处不得作为焊接场地,以防止焊渣损伤抽拔橡胶管。 ③抽拔橡胶管须从梁两端穿入定位网上的预留孔道中,在跨中20cm处采用PVC管套接,用胶布缠裹。 ④抽拔橡胶管安装完毕后,应检查其位置是否正确,误差应在规定范围内,管道曲线应圆顺。 5.4混凝土工程 模板及混凝土的施工决定空心板的外观尺寸及质量,要求如下表: 预制板外观、尺寸偏差及其它质量要求 项 次 项目 要求 备注 1 梁体及封端混凝土外观 平整密实,整洁,不露筋,无空洞,无石子堆垒,桥面流水畅通 对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷,需修整并养护到规定强度。 蜂窝深度不大于5mm,长度不大于10mm,不多于5个/m2。 2 梁体表面裂纹 桥面保护层、不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹,其它部位梁体表面不允许有裂纹。 3 产 外 形 尺 寸 板梁全长 ±20mm 检查预制板面及底板两侧 预制板宽度 ±10mm 检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端 腹板厚度 +10mm、-5mm 检查梁端、跨中 底板宽度 ±5mm 检查梁端、跨中 板梁高 +10mm、-5mm 检查两端 顶、底板厚 +10mm、0 检查梁端 表面倾斜偏差 ≤3mm/m 检查两端,抽查腹板 预制板梁面拉毛 6mm深 需符合设计要求 在预制板钢筋及模板安装就位并检查合格后,即可开始浇筑梁体混凝土。 由于板梁结构小,浇筑方量小,为避免底板振捣不到位,采用底板和腹板分开浇筑办法,浇筑间隔时间不超过2小时,特殊情况保证在初凝时间内完成浇筑工作。 预制板混凝土灌筑采用龙门吊提料斗浇筑方式,底板和腹板顶板基本连续灌筑,一次成型,灌筑时间和中途安装内模板以及顶板钢筋时间一般控制在4h以内。 5.4.1空心板砼浇注、养护、拆模 空心板设计砼标号为C50,使用商品混凝土浇筑。 空心板砼浇注的顺序为: 先浇注梁底板,待底板浇筑完成后由施工队进行内膜气囊的安装。 气囊安装加固稳固后,两侧均匀对称浇注侧板,最后浇注顶板。 浇注侧板时应先从梁的两端向中间浇注,至中部时从底部向上分层浇注。 在进行到中部时,就应从先浇注的一端向另一端进行表面处理,其处理方法为: 先找好砼表面的坡度,用木抹进行平整处理,直至空心板完成。 空心板砼浇注完成后,当板表面砼终凝时,应及时派人对空心板表面边用水冲、边用竹扫把进行来回清扫,将砼表面油质状面层扫掉,以便于今后桥面连续砼与梁板顶面砼结合。 砼浇筑过程中使用15*15*15cm塑料试模制作试块并进行同条件标准养护。 灌注时斜向分段、水平分层进行,其工艺斜度以30°~45°为宜,水平分层厚度不得大于30cm,上下两层砼的间隔时间在常温下不得超过2小时,确保砼灌注的连续性。 灌注空心板体砼时,砼输送管道口禁止直接对准腹板倾倒砼,以免砼的下冲导致波纹管移位。 空心板砼振捣采用插入式振动器振捣。 振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍,与侧模应保持50mm的距离,分层浇筑时,振动器插入下层砼50~100mm。 在灌注砼板体时,振动器应快插慢拔,振动时间以砼不冒气泡,不再下沉为度,砼表面呈现平坦、泛浆。 底板、腹板插振时要避开波纹管,严禁振动棒触及波纹管,也不得将振动棒支依在钢筋上振动,以免模板、钢筋、波纹管、预埋件移位或变形。 特别在空心板倒角或不宜振动处,必要时应当使用小型振动棒进行振捣。 预制板混凝土养护: 空心板砼浇筑完成初凝后及时进行养护,未拆模板时,用土工布覆盖
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