超声波探伤.docx

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超声波探伤

金属材料无损检测试验超声波探伤（UT）

第一节超声波探伤试验对象

1、使用特点：

利用超声波在被检材料中传播时，遇到缺陷、介质界面的声阻抗突变使超声波发生部分能量反射、折射和透射。

此反射干扰信号被探头接收，经超声波仪处理后以脉冲形式显示在荧光屏上。

根据波幅高度和所走的声程（传播时间）即可判断被检材料内部有无缺陷以及缺陷的位置、形状和大小。

具有对平面型缺陷很高的检测灵敏度。

2、适用材料：

各种固体弹性材料（相互之间由弹性力联系起来的质点组成的物质）探测范围为0-5000mm（以钢材料而言，其它材料视其组织结构与衰减程度而言）。

3、适用对象和能力：

（1）锻件

能发现锻件中与超声波束基本垂直的裂纹、白点、分层、大片密集的夹渣等缺陷。

用斜射法和表面波法可探测与表面不平行的缺陷或表面缺陷。

超声波探伤能测定缺陷位置和相对尺寸，缺陷的种类一般较难判定。

（2）焊缝（包括熔焊的对接焊缝和角焊缝）

能发现焊缝中的裂纹、未焊透、未熔合、夹渣和气孔等缺陷，通常用斜射法探伤。

超声波探伤能测定缺陷位置和相对尺寸，但较难判定缺陷的种类。

（3）型材（包括金属板材、管材、棒材及其它型材）

能发现材料内部及表面的裂纹、折叠、分层、片状夹渣等缺陷，一般用液浸法或局部水浸法探伤，对管、棒等材料通常需用聚焦斜射法探伤。

能测定缺陷位置和相对尺寸，但较难判定缺陷的种类。

（4）铸件（形状简单、表面平整或经过加工修整的铸钢件或球墨铸铁件）

能发现热裂、冷裂、疏松、夹渣、缩孔等缺陷。

能测定缺陷位置和相对尺寸，但较难判定缺陷的种类。

4、不适用对象：

（1）粗晶材料：

如奥氏体钢的铸件和焊缝。

（铸件晶粒粗大，晶界上散射强烈，造成杂波干扰，降低超声波的穿透性。

）

（2）形状复杂或表面粗糙的工件。

（形状复杂易产生非缺陷信号，表面粗糙会降低声能的传递效率，导致灵敏度下降。

）

5、对试样的要求

（1）首先要对试样作外观检查，所有影响超声检测的锈蚀、油漆、飞溅和污垢等异物都应予以清除。

（2）试样的形状要规则，探测面要光滑。

铸钢件及其表面粗糙度Ra应不大于6.3微米。

铸铁件和锻钢件材料表面粗糙度Ra不大于12.5微米。

（3）必要时可用砂轮打磨（允许情况下）。

6、使用的探伤标准：

GB/T4162-2008《锻轧钢棒超声检测方法》适用于超声波（纵波或横波）脉冲反射法（接触法或液浸法）检测直径（厚度）12mm～250mm的锻轧钢棒，其他锻轧棒材也可参考使用。

不适用奥氏体粗晶钢棒。

质量等级纵波检测分AAA、AA、A、B、C、D六个等级，横波检测分为A、B、C三个等级。

GB/T6402-2008《钢锻件超声检测方法》适用于铁素体-马氏体锻件、奥氏体和奥氏体-铁素体不锈钢锻件超声脉冲反射式手工检测方法。

其他组织的锻件也可参照使用。

不适用于致密的模锻件、汽轮机转子和发动机锻件。

质量等级分为四个等级，1级质量最宽松，4级质量最严格，规定了最小的记录水平和验收标准。

GB/T7233-87《铸钢件超声探伤及质量评级方法》适用于厚度≥30mm的碳钢和低合金钢铸件的超声探伤方法，不适用于奥氏体不锈钢铸件的检测，质量等级分别按平面型缺陷和非平面型缺陷来划分，根据平面型缺陷和非平面型缺陷的尺寸，将铸钢件质量等级分为5级，合格级为1-4级，5级不合格。

GB/T7736-2008《钢的低倍缺陷超声波检验法》适用于方型、矩型、圆型等简单截面的轧制、锻造钢材（坯）低倍缺陷的超声波检验，也适用于其他钢制备件、坯料的缺陷检验。

结果评定可参考表1《平底孔判定界限表》和表2《短横孔判定界限表》

表1平底孔判定界限表

直径或边长/mm

分类

单个缺陷/mm

密集缺陷/mm

底波损失

≤20

￠1.0平底孔

￠0.8平底孔

50％

＞20～80

￠2.0平底孔

￠1.7平底孔

50％

＞80

￠3.2平底孔

￠2.7平底孔

50％

表2短横孔判定界限表

直径或边长/mm

分类

短横孔直径/mm

短横孔长度/mm

底波损失

≤80

0.8

5

50％

＞80

0.8

10

50％

经超声波检验，凡缺陷波低于上表判伤界限，该炉批应判为超声波检验低倍合格，无需做酸蚀试验，试验报告按“低倍合格”报出。

经超声波检验，凡缺陷波等于或高于上表判伤界限，应按GB/T226-1991做酸蚀试验，试验报告按酸蚀结果报出。

GB/T8652-1988《变形高强度钢超声波检验方法》适用于横截面厚度大于6mm的锻件、锻轧板、挤压或轧制的型材以及它们的制品中低倍缺陷的超声检验，不适用于有色合金、铸件、焊缝、夹层结构及非金属。

质量验收等级分AA、A、B、C四个等级。

GB/T11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》适用于母材厚度≥8mm的铁素体类钢全焊透熔化对接焊缝，不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；外径＜159mm的钢管对接焊缝；内径≤200mm的管座角焊缝及外径＜250mm和内径之比＜80％的纵向焊缝。

质量检验等级分为A（低级）、B（一般）、C（最高级,余高要磨平）三级。

每一检验等级下又分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个评定等级，Ⅰ～Ⅲ级为合格级，Ⅳ级为不合格级。

JB/T5439-1991《压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤》适用于压缩机球墨铸铁零件和其它类似部件的超声波探伤，零件中不允许存在裂纹和缩孔等危害性缺陷，工件的缺陷等级分类按表3规定，但对于圆柱形实心轴类工件的缺陷等级分类按表4规定。

表3工件缺陷等级分类

质量等级

超过距离-幅度曲线的缺陷

底波消失类缺陷

1

缺陷面积≤缺陷所在截面积的5％

缺陷面积≤缺陷所在截面积的10％

2

缺陷面积≤缺陷所在截面积的10％

缺陷面积≤缺陷所在截面积的20％

3

缺陷面积≤缺陷所在截面积的20％

缺陷面积≤缺陷所在截面积的30％

4

缺陷面积＞缺陷所在截面积的20％

缺陷面积＞缺陷所在截面积的30％

表4圆柱形实心轴类工件的缺陷等级分类

质量等级

缺陷长度

1

缺陷轴向长度≤缺陷所在截面积5％的正平方根

2

缺陷轴向长度≤缺陷所在截面积10％的正平方根

3

缺陷轴向长度≤缺陷截面积20％的正平方根

4

缺陷轴向长度≥缺陷截面积20％的正平方根

备注：

缺陷所在的截面积为探测到缺陷部位的最小剖面积。

空心轴与实心轴的截面积均按实心轴计算。

JB/T5440-1991《压缩机锻钢零件的超声波探伤》适用于压缩机锻钢零件和其它类似锻件的超声波探伤，不适用于奥氏体等粗晶材料钢锻件的超声波探伤，缺陷等级分类:

①单个缺陷的等级分类按下表5规定

表5单个缺陷的等级分类

等级

1

2

3

4

5

6

7

8

缺陷当量直径,mm

≤2

＞2～3

＞3～4

＞4～5

＞5～6

＞6～8

＞8～10

＞10

②由缺陷引起的底波降低量等级分类按下表6规定

表6底波降低量等级分类

等级

1

2

3

4

5

底波降低量（BG/BF）,dB

≤8

＞8～14

＞14～20

＞20～26

＞26

③密集区缺陷等级分类按下表7规定

表7密集区缺陷等级分类

等级

1

2

3

4

5

密集区缺陷面积占探伤面积百分比，%

0

＞0～5

＞5～10

＞10～20

＞20

④上述缺陷等级在评定工件质量时，应作为独立的等级分别使用。

⑤对于被探伤人员评定为危险性的缺陷，其分级不受上述条文的限制。

JB/T5441-1991《压缩机铸钢零件的超声波探伤》适用于压缩机铸钢零件和其它类似铸件的超声波探伤，不适用于奥氏体不锈钢等粗晶材料钢铸件的超声波探伤，缺陷等级分类如下：

①在检测区域内不允许存在裂纹和缩孔。

②缺陷在工件厚度方向的尺寸不得大于壁厚的1/8.

③缺陷所在截面积指探测到缺陷部位的最小剖截面积；对于空心轴工件，其截面积应按实心轴计算。

④工件的单个缺陷等级分类按表8规定；面积类缺陷等级分类按表9规定。

表8单个缺陷等级分类

等级

1

2

3

4

缺陷当量直径，mm

＜4

≥4～＜5

≥5～＜6

≥6

表9面积类缺陷等级分类

等级

超过振幅参考线的缺陷

底波消失类缺陷

1

缺陷面积小于等于缺陷所在截面积的5％

2

缺陷面积小于等于缺陷所在截面积的10％

3

缺陷面积小于等于缺陷所在截面积的15％

4

缺陷面积小于等于缺陷所在截面积的20％

5

缺陷面积小于等于缺陷所在截面积的25％

6

缺陷面积大于缺陷所在截面积的25％

GB/T2970-2004《厚钢板超声波检验方法》，本标准适用于厚度不小于6mm用途钢板的超声波检验。

奥氏体不锈钢板也可参照本标准。

钢板质量分级见表10，在钢板周边50mm可检验区域内及坡口预定线两侧各25mm内，单个缺陷的指示长度不得大于或等于50mm.

表10钢板质量分级

级别

不允许存在的单个缺陷的指示长度/mm

不允许存在的单个缺陷的指示面积/cm2

在任一1m×1m检验面积内不允许存在的缺陷面积百分比/％

以下单个缺陷指示面积不记/cm2

Ⅰ

≥80

≥25

＞3

＜9

Ⅱ

≥100

≥50

＞5

＜15

Ⅲ

≥120

≥100

＞10

＜25

Ⅳ

≥150

≥100

＞10

＜25

GB/T3310-1999《铜合金棒材超声波探伤方法》适用于直径为￠15～220mm圆形和内切圆直径为￠35mm以上的方形或六角形铜合金棒材的超声波探伤。

棒材应是以挤压、热轧、冷拉或冷轧成形。

表面应无松弛氧化层或其他赃物。

探伤结果的评定：

①如果缺陷反射波的高度高于满幅的20％，则判定为超声波探伤不合格。

②当条状缺陷的长度超过探头的声束宽度，应利用缺陷波消失法来评定缺陷的假定长度。

假定长度的区域为缺陷部位，该部位为超声波探伤不合格。

③当发现底波消失或底波前移，经复探后确认是棒材的内部缺陷所致，应测定其缺陷的假定长度。

假定长度的区域为缺陷部位，该部位为超声波探伤不合格。

第二节超声波探伤法

一、超声波探伤理论基础

1、超声波的一般概念

波是物质的一种运动形式，是振动在介质中的传播过程叫作波动，超声波是波动的一种，超声波是一种机械波（是机械振动在弹性介质中的传播过程）。

1.1、波的产生必须要有振动的物体（波源）。

1.2、有能够传播这种振动的弹性介质。

1.3、要具有压电效应的压电材料—压电晶片。

2、声波的种类

2.1、次声波频率在f＜20Hz,人耳不可闻。

2.2、声波频率在20Hz≤f≤20KHz,人耳可闻。

2.3、超声波频率在20KHz＜f≤103MHz,人耳不可闻。

金属材料探伤用频率为0.5～10MHz.

2.4、特超声波频率在f＞103MHz,人耳不可闻。

3、超声波的特性

3.1、束射特性：

能量向一个方向集中辐射。

3.2、反射特性：

遇到异质界面时会发生反射、透射和折射。

这是脉冲反射法探伤的基础。

3.3、传播特性：

与声波相比，声强声压大，传播距离远。

3.3、波型转换特性：

在异质界面上容易实现波型转换。

4、超声波的波型

划分的依据是质点振动方向和波动传播方向的关系。

4.1、纵波（L）（又称为压缩波或疏密波）

介质中质点的振动方向与波的传播方向相同的波。

4.2、横波（T或S）（又称为剪切波）

介质中质点的振动方向与波的传播方向垂直的波。

4.3、表面波（R）

介质表面受到交变应力作用时，产生沿表面传播的波。

可分为以下两种：

①瑞利波

当传播介质厚度大于波长时在一定条件下产生的表面波。

质点振动轨迹为椭圆，短轴平行于传播方向，长轴垂直于传播方向。

②乐浦波

当传播介质厚度小于波长时在一定条件下产生的表面波。

质点振动方向平行于表面，垂直于波动方向（又称为表面横波）。

4.4、板波（又称为兰姆波）

在板厚与波长相当的弹性薄板中传播的波。

可以分为以下两种：

①对称型（S型）质点振动以板中心面对称，表面质点振动轨迹为椭圆，而中心质点振动方式类似于纵波。

②非对称型（A型）两表面质点振动相位相同，表面质点振动轨迹为椭圆，而中心质点振动方式类似于横波。

5、超声波波速和波长

波速（C）波动在单位时间内传播的距离。

波长（λ）相位相同的相邻质点间的距离。

两者关系：

C=f×λ其中f—频率（单位时间内波动次数）

对一定波型，一定介质，声速基本保持不变（板波除外）。

声速由介质决定，弹性模量越小，介质密度越大，波速越小。

对于金属材料，纵波波速大约是横波的2倍，瑞利波波速大约是横波的0.9倍。

若频率固定，则波长越短，检测分辨率越高。

纵波的分辨率最低，瑞利波的分辨率最高。

6、超声波声压、声强、声阻抗、声强级和分贝

6.1、声压（P）

超声波传播中某点在某一瞬时的压强与无超声波传播时的静压强之差称为声压。

6.2、声强（J）

在垂直于声传播方向上，单位面积上在单位时间内所通过的声能量称为声强度，简称声强。

即声波的能流密度。

6.3、声阻抗（Z）

介质中任意一点处的声压与该点振动速度之比，表示超声场中介质对质点振动的阻碍程度。

6.4、声强级和分贝

声强级即声强的等级，用来衡量被考察声强的大小。

声强级的单位：

贝尔（Bd）、分贝（dB）

7、超声波在异质界面上的反射、透射和折射

7.1、声压反射系数和声压透射系数

当超声波在均匀介质中传播时，波的声速及传播方向均不变。

当声压为Po的纵波垂直射达由二种不同介质构成的平滑界面时，就会发生反射、透射现象。

即产生一个声压为Pr的反射波和一个声压为Pd的透射波。

反射波和透射波与入射波之间的声压关系可由二介质的声阻抗Z1和Z2计算而得：

声压反射系数：

R=

=

声压透射系数：

D=

7.2、反射、折射定律和波型转换

当超声波由一种介质倾斜人射到另一个介质时，由两种介质的声速不同，在异质界面上会产生声波的反射、折射和波型转换现象。

反射、折射定律

=

=

=

=

=

式中C1L----第一介质纵波声速

C1T----第一介质横波声速

C2L----第二介质纵波声速

C2T----第二介质横波声速

----纵波入射角

----横向入射角

’----纵波反射角

’----横波反射角

----横波折射角

----横波折射角

以上反射折射定律式是斜探头折射角计算的基础，也是波型转换计算的基础。

7.3、临界角

当入射纵波的入射角

----纵波入射角α称为第一临界角。

α1=Sin

当βT=90°时，纵波入射角d2称为第二临界角。

α2=Sin

当α＞α1时在第二介质中没有任何波传入。

当α2＞α＞α1时，在第二介质中只有横波，没有纵波。

在实际的横波探伤中，为排除纵波干扰，所选用的入射角α总是在α1和α2之间。

二、超声波仪器、探头和试块

1、超声波探伤仪器的分类

1按声源的能动性分：

能动性探伤仪（权限本身发出的声波，被探头吸收）

被动性探伤仪（发出去的声波，被反射回来接收）

2按发射波的连续性分：

连续波探伤仪

脉冲波探伤仪

3按缺陷的显示方法分：

A型显示（幅度显示）是目前使用最广的一种仪器。

在仪器示波屏上，横坐标代表超声波传播时间，纵坐标代表脉冲高度。

B型显示（可以显示工件任一截面上缺陷的分布和缺陷的深度）

C型显示（可以显示缺陷的面积，但不能显示缺陷的深度）

D型显示（成象法）（能显示工件中缺陷的立体感）

4按声通道分：

单通道（一个，一对探头工作）

多通道（多个，多对探头工作）

2、探头的种类

超声探伤用的探头（又称换能器）通常用具有压电效应的压电材料---压电晶片制作。

1纵波直探头

纵波直探头发射垂直于探测面的纵波，用以探测基本平行于探测面的平面型缺陷或立体型缺陷。

它被广泛用于锻件、铸件、焊缝、钢板等材料的超声探伤中。

2斜探头有横波斜探头、纵波斜探头、表面波探头及可变角探头等多种形式。

横波斜探头是使用较广泛的一种探头形式。

主要用以探测与探测面成一定角度的平面型及立体型缺陷。

广泛用于焊缝、锻件、钢管的超声波探伤。

3纵波联合双直探头

纵波联合双探头由于采用发射---接收分割技术，发射脉冲及发射探头中的噪声不进入仪器放大器，又没有直接的界面反射波进入接收探头，因而可以探出离工件表面1~2mm的缺陷。

这是双直探头的最主要用途。

4纵波联合双斜探头

这种探头主要利用折射纵波进行探测。

在相同的探测频率下，纵波的材质衰减系数较横波小，有利于对粗晶材料（如奥氏体不锈钢焊缝）的超声波探伤。

5聚焦探头

主要用途有以下三点

a.减小声束宽度，以提高移动法测长的精度。

b.减小声束宽度，避免工件曲表面引起的波型转换和散焦问题，克服由此而造成的非缺陷的信号。

c.相对提高聚焦区的声强，从而减小来自非聚焦区的噪声，提高讯噪比。

3、试块

3.1、作用

以各种标准试块和对比试块作为比较的依据，试块上具有特定尺寸的规则反射体为所求量提供一个固定的声学特性，以此作为比较的基准。

3.2、用途

①检验和测定仪器、探头及其他的组合性能。

②探伤时用以调整仪器与缺陷作当量对比。

③作试验和教学验证。

3.3、对试块的基本要求

①材质要求

对比试块的声速Ｃ和衰减系数与被探工件的基本一致，或应可换算。

一般对试块的材质只要求衰减系数不太大，材质衰减比较均匀即可。

制作试块的材料予先应经探伤，保证没有大于￠2mm平底孔当量的缺陷。

②试块的表面光洁度和几何尺寸要求

探测表面的光洁度不同会引起不同的耦合损耗。

因此要求对比试块与被探工件具有相同的表面光洁度以克服耦合损耗的差异。

为保证耦合稳定，试块表面光洁度应在▽6以上。

试块设计时应保证一定的几何尺寸，清除对参考回波发生干扰的影响。

要求由几何尺寸所引起的迟到波必须比参考回波迟到4入以上。

此时迟到波就不会影响参考回波的高度及其位置。

3.4、参考反射体的型式

①平底孔

平底孔可以提供反射面积的概念。

多用于锻件、钢板探伤的对比试块中，一般只用于直探头场合。

但加工精度要求较高，加工较困难。

②横孔

长横孔作为一种线状反射体能较好的代表焊缝中的裂缝、未焊透、未熔合及条状夹渣。

短横孔有轴对称的特点，在近区表现为线状反射特征，在远区表现为点状反射体特征。

能较好地代表焊缝中的点状反射体如点状夹渣、气孔等。

但它加工较麻烦，加工精度要求较高。

③槽

槽形反射体（如直角槽、三角槽、U型槽）与表面开口的线性反射体相似。

主要用于管子或筒形材料的对比试块中，能较好地代表管子表面裂纹、划道等缺陷。

也可以代表焊缝中根部未焊透。

④竖孔

在薄板焊缝横波探伤中，包括薄壁管对接焊缝探伤，往往使用竖孔作为参考反射体。

第三节超声波测试技术

一、超声波探伤方法分类及特点

1、脉冲反射法和穿透法

超声波探伤的实质是：

首先在工件中建立一个超声场。

在没有缺陷存在时可得到一个正常的超声场分布。

若在工件中存在缺陷，则声波与缺陷界面就会发生作用。

超声场就会收到干扰。

使用一定的方法测出超声场的变化，寻找出变化的规律，这就形成了超声波探伤技术。

超声波射达缺陷后就会产生反射和透射及在缺陷后面产生一定的声影。

因而就有了检测这种作用的两种方法：

脉冲反射法和穿透法（又称阴影法）。

脉冲反射法通过检测缺陷的反射波来确定缺陷。

而穿透法是通过测定缺陷对超声的遮断造成的声影来确定缺陷的。

与穿透法相比脉冲反射法的优点是：

1灵敏度高。

2能对缺陷精确定位。

3可以采取多种探伤技术，从多方面对缺陷进行探测，从而有可能对缺陷的形成、取向等参数进行测定。

并根据这些参数对缺陷性质进行估判。

4不需要专用扫查装置，可在各种现场进行探伤。

因此脉冲反射法超声波探伤成为应用最广的探伤方法之一。

然而与反射法相比穿透法也有一定的优点。

①可发现近表面或近底面的缺陷。

应用脉冲反射法探测工件近表面缺陷时，缺陷回波易被强大的表面回波或始脉冲和盲区所掩盖，而近底面缺陷易被强大的底面回波所掩盖。

而穿透法则不受这种影响。

②可发现反射法中因缺陷取向不利而不易发现的缺陷。

2、直接接触法和液浸法

超声波几乎不能在空气中传播。

为使超声波能从探头进入工件，并再由工件返回探头。

在探头与工件之间要实现声耦合。

在探头与工件探测面之间加入的透声介质称为耦合剂。

它的主要作用是填充工件与探头之间的空隙，排除空气，使超声波能通过耦合剂传入工件并返回。

同时它又有减少探头磨损和方便探头移动的作用。

在手工探伤中最常用的方法是通过一薄层耦合剂直接与工件接触。

这种方法称为直接接触法。

而在自动化及机械化探伤场合，探头往往不直接与工件接触，二者之间充以较厚的液态耦合剂。

这种方法称为液浸法。

由于常用耦合剂是水，故有时也称为水浸法。

二、缺陷的测定

1、缺陷的定位

根据脉冲超声仪器工作原理可知，时基线位置与超声传播时间成正比例。

而对同一种材料来说超声速是个常数。

所以时基线位置与超声传播距离（即声程S）成正比。

仪器经标定以后就可以确定时基线与声程间的比例关系。

从而可直接根据缺陷回波在时基线上的位置读出声程。

实际探伤中的定位问题包括二部分：

首先是对仪器时基线的标定，然后是座标变换。

把极座标转换成直角坐标或其他表示方法。

必须注意：

一个波在时基线上的位置应根据波的前沿来确定，而不是使用波的后沿或波峰。

1.1、直探头探伤时的缺陷定位

直探头探伤时，用一个或两个已知声程的回波来标定仪器的时基线，使时基线读数对应于一定声程。

已知声程的回波可以从试块上获得，也可直接在工件上获得（如工件底面回波），根据缺陷回波在时基线上的位置就可得出它在工件中的实际位置。

在直探头探伤中，声束垂直于探测面，因而不存在坐标转换问题。

1.2、平面工件斜探头探伤时的缺陷定位

在斜超头探伤时，探头的前沿距离和k值是已知的。

缺陷的座标L（水平距离）、d（离探测面深度）和声程S间有关系：

L=kd（或L=S·sinβ）

（或d=S·cosβ）

式中k即探头k值。

因为仪器时基线与声程S成正比，也与L、d成正比。

因而在标定仪器时基线时可有三种方法即：

深度定位法——按深度d标定仪器时基线读数。

水平定位法——按水平距离L标定仪器时基线读数。

声程定位法——按声程S标定仪器时基线读数。

2、缺陷的定量

2.1、当量定量法

一个一定尺寸，形状（简单的几何形状）和方向的参考反射体，例如与声束垂直的平底孔、横孔、大平面等，对一定的超声波的反射本领是一定的。

如果缺陷的回波大小与某参考反射体的回波相等，也就是在同样探测条件下，缺陷的反射量等于此参考反射体的反射量，则这个参考反射体的大小称为这缺陷的当量。

用当量表示缺陷大小的方法称为“当量法”或“当量定量法”。

2.2、当量计算法

“当量计算法”的主要工具有“AVG曲线图”和“超声波探伤缺陷当量计算尺”。

AVG（德文）曲线又称为DGS（英文）曲线，即距离——增益——尺寸曲线。

它综合反映了不同尺寸的反射体在不同声程处的回波dB差值。

横坐标代表声程，纵坐标代表回波高度（以分贝表示）。

不同的曲线代表不同尺寸的反射体。

AVG曲线图上的当量反射体可以是平底孔、横孔或槽等。

2.3、缺陷长度的测定

这里所述的方法主要是指用探头移动的方法来测定缺陷的长度。

1相对灵敏度法

以缺陷的最大回波为相对基准，沿缺陷的长度方向移动探头直至缺陷回波降低至一定dB数。

用探头移动的距离来表