部分对标小组对标案例.doc
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部分对标小组对标案例.doc
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安徽华塑股份有限责任公司
部分对标小组活动
案
例
经营管理部
二〇一五年十一月
目录
案例一:
2
氯碱厂PVC电石单耗 2
案例2:
6
电石厂电极壳改造 6
案例3:
12
电石炉新工艺操作改进 12
案例4 16
多管齐下,确保降低炭材消耗 16
案例5:
18
减少出炉吹氧操作,保证电石炉平稳运行 18
案例6:
20
提高石灰窑产能,降低石灰生烧 20
案例7:
22
降低供电标煤耗 22
案例一:
氯碱厂PVC电石单耗
一、现状分析
1、发现问题。
电石成本占整个PVC生产成本的60%左右,
PVC电石折标耗是氯碱厂一个重要的消耗指标,电石单耗每降低10kg,吨PVC成本可以下降约30元。
目前公司电石单耗和同行业对比偏高,可以通过技改和管理手段有效降低消耗。
2、分析问题。
因此,厂部各级领导认为把降低PVC电石单耗作为对标内容,对提高经济效益有着重要的意义。
二、选树标杆
对标小组通过对陕西北园进行考察,结合华塑实际工况和国家二级清净生产标准制定对标标杆。
三、差异分析
1、干法乙炔对成品电石要求颗粒小于3mm,电石需要经过三级破碎,在破碎过程中电石粉化消耗较高。
2、发生器备机不够,不能及时、彻底检修,影响发生乙炔收率。
3、VCM因使用低汞触媒后触媒翻倒频率增加,现有转化器不能满足生产需要,导致触媒不能及时翻到,转化效率下降。
4、受外部因素和和设备影响,PVC开停车、冲洗频次较高,筛头料、水捞料量、落地料产生量高于设计值。
5、非计划停车检修频次高于行业标准,系统置换对消耗影响较大。
四、对标措施
表1:
对标指标赶超路线图
序号
对标名称
计量单位
二季度
三季度
四季度
1
PVC电石单耗(计划)
t电石/tPVC(折标)
1.44
1.43
1.43
1、解决破碎过程中电石粉化消耗较高问题。
电石破碎严格执行电石“先进先破”原则;按计划对破碎系统设备进行检修,减少设备意外损坏产生的电石损耗;破碎系统正常检修前必须将设备内电石用空加强巡检,发现电石输送管道及软连接漏料及时联系维修,及时回收泄漏电石。
2、解决发生器备机不够,不能及时、彻底检修,影响发生乙炔收率问题。
(1)控制发生器运行本体压力,定期对发生器气相管、填料、洗涤塔列管进行清理;定期清理发生器一层塔盘,减少乙炔气夹带的电石渣进入气相管;班组每班定期排放洗涤塔填料隔腔污水,避免填料堵塞;根据发生器运行参数控制下渣器频率,避免乙炔气从发生器底部泄漏
(2)根据设备使用周期,按计划更换软连接、下料管,避免电石泄漏;控制电石渣含水率在4%-8%,减少电石渣中电石含量、提高发生器运行周期,减少频繁开停车造成的损耗。
加强发生工序中控和巡检管理,中控严格按4-8%的工艺指标操作,巡检配合分析人员定期对电石渣含水情况进行检查分析,并及时将分析结果反馈给中控人员及时调整水比
3、解决VCM因使用低汞触媒后触媒翻倒频率增加,现有转化器不能满足生产需要,导致触媒不能及时翻到,转化效率下降。
(1)选用高效触媒;筛选触媒质量好的供应商;控制好乙炔与氯化氢的配比,延长触媒使用时间,及时翻到触媒,提高乙炔转化率。
(2)新增4台转换器,按计划采购触媒,成立专业触媒翻倒班组翻倒触媒,确保触媒翻倒按计划执行。
4、解决受外部因素和设备影响问题
(1)通过公司、分厂两级调度统一平衡生产,日常重点做好设备维保工作,重点缺陷统一集中消缺,减少非计划停车次数。
(2)严格控制筛头料,水捞料量、落地料产生量,制定考核标准,降低废料产生量。
5、对发生器洗涤冷却水系统进行技改。
乙炔12台发生原设计洗涤塔冷却循环水经洗涤、冷却后进浓缩池,经过固液分离、自然冷却由循环水泵加压分别进入洗涤冷却塔循环。
通过技改,取消外循环,利用发生器原有管道泵对将洗涤冷却水内部单独循环,减少了因外循环溶解乙炔的损失。
五、对标效果
表2:
对标指标完成情况
序号
对标名称
计量单位
二季度
三季度
四季度
1
PVC电石单耗(实际)
t电石/tPVC(折标)
1.437
1.415
1.41
(1)通过对电石破碎精细化管理和技改,大大减少了电石风化损失,对标前每月产生各类电石灰29.5t/天,目前平均8.6t/天。
(2)通过规范操作、严格控制工艺指标,在保证每台t发生器电石投料量不低于6t/h的基础上保持1台发生器正常检修;电石渣含水合格率达到100%。
(3)目前触媒按消耗定额进行采购,VCM车间成立触媒翻倒小组,按照计划进行翻倒触媒。
新增4台转换器10月底投入使用,给翻倒触媒提供备用转换器。
(4)根据设备运行状况,目前每月单线停车24小时进行集中消缺,日常重点维护在线设备,对有备机的故障设备限时修复,确保备机完好。
通过对PVC筛头料,水捞料量、落地料的控制,每天筛头料、落地料量由平均3t/天降低到2.1t/天,水捞料由每月清理一次降低到2月一次。
(5)乙炔洗涤塔外循环改内循环后,pvc综合电石单耗降低0.01吨,仅此一项每月减少折标电石消耗504吨,产生效益约110万。
案例2:
电石厂电极壳改造
一、背景
电极壳作为电石炉生产的主要原辅材料,每月消耗各类钢材达160吨左右,单个电极壳重量约392kg,吨电石耗铁较高(3.2kg/t)。
吨电石耗铁量的增加不但使得电石生产中杂质增多,对下游破碎系统产生危害,也会沉积炉底,增加炉底杂质,造成抬高炉底,减少电石炉使用周期;电石炉内铁水的流出,容易损坏炉舌、锅车、轨道等设备,有一定的安全风险。
且电极壳制作过程中需冲孔操作,材料浪费较为严重。
二、选择标杆
通过调研,决定选取“山东信发电石厂”作为对标对象。
该厂作为国内一流的电石企业,成本节约意识强,操作和工艺理念成熟,是较早的一批对电极壳进行改造的电石企业之一,并且取得了显著效果。
1、该厂的电极壳在制作过程中,对大筋板内边采用折边25mm处理。
2、对电极壳小筋板全部利用大筋板制作过程中冲孔留下的边角料进行拼接焊接而成。
三、差异分析
1、我厂使用的电极壳直径为1.4m,有16块弧形板焊接而成,比对标厂1电极壳1.2m直径大。
2、因为厂电极壳内部大筋板深入长度较长,为增加强度,特在每个大筋板上焊接了一根20mm*1.6m的加强筋。
3、我厂电极壳在制作过程总,的每个电极壳都会产生112块(108mm*60mm*3mm)废料,材料浪费较多。
4、我厂电极壳小筋板由16块440mm*240mm的钢板(3mm厚)组成,小筋板在电极壳安装中大部分作用为定位作用,此处材料完全可以用废料拼焊而成。
四、改造措施
1、通过对标学习,经过技术分析和专题会议讨论,结合我厂实际情况,决定电极壳内部的16根Ф20*1.6m圆钢制作的加强筋改为8根Ф20*1.45m圆钢制作的加强筋,剩下筋板这边25mm处理。
改造前大筋板改造后大筋板
2、电极壳下方定位用小筋板一次性全部去除,小筋板规格由440mm*240mm改为108mm*60mm,改用裁下的边角料方形板材拼焊,三块为一组,块与块之间要焊实,焊接电极壳下方,代替原有的小筋板。
改造前图纸
改造后图纸
3、为保证改造的电极壳能适应我厂电石炉使用,对每个焊接的电极壳都要有制作厂家和我厂技术人员双方对质量进行检验签字确认。
4、在电极壳对接过程中,为保证改造小筋板后的电极壳对接质量,不但专人进行验收和监督,还制定了《电极壳对接管理办法》,已保证改造后电极壳安全使用。
改造效果
1、通过技改,经测算,每个电极壳可节约钢材约64.08kg,利用废弃边角材料约10kg。
2、单个电极壳制作成本降低约300元,按全年电石厂使用量约4400个电极壳计算,可节约成本约1320000元;
3、经过改造后,电极壳整体重量下降约54kg/个,可减少吨电石含铁量约0.5kg;有效的减少了电石炉内铁水聚集量,提升了电石炉的安全生产。
改造实际效果图
改造前改造后
通过措施的认真落实与实施,促使公司生产逐步实现了稳产高产,各项消耗逐步降低,其中电石单耗逐月下降,由最高的1.44降低到目前最低的1.40,有效提高了生产管理水平。
为实现2016年各项任务奠定基础。
案例3:
电石炉新工艺操作改进
一、背景
电石生产中,如何节能降耗,达到高产、低耗、优质生产一直是电石行业不断摸索前进的方向。
如何最大程度发挥电石炉生产装置的潜在能力,实现电石生产节能降耗、优质高产的理想目标。
通过不断的摸索和同行业的学习交流,逐步找到一条适合我厂生产操作模式。
二、发现问题
1、在以往的电石生产中,为了保证电石炉功率,我们采取的是提升电极电流,从而带动功率提升。
2、为了保证电流,电极入炉深度较深,无形中压缩了电石炉熔池空间,电石炉内压力大,电石流动性受到约束,出炉难。
3、因为大电流操作,电极入炉深度深,电极电压低,电石炉功率因素不高,电极无用功较多,热能损耗较多。
4、因炉内空间小,压力大,电石流动差,出炉困难,要不断循环开眼,人员劳动强度大。
三、解决问题
操作要点:
高档位、高负荷、大电压、小电流、低配比
1、确保电极总长度控制由原来的2200~2400mm缩短到1700~1900mm之间,短于1600mm必须加强压放;
2、时刻对照电炉变压器铭牌表,尽量做到电极电流、电极电压与变压器的二次电流、二次电压相对应;
3、电极入炉深度控制在600~800mm之间,三相电极位差越小越好,尽量控制在50~80mm以内;
4、及时平衡三相电极的电流、电压、电阻,每当两相电流大小超过2000A时必须徐徐升降电极以保持三相电极的电流稳定;
5、抓住出炉时电流下降的有利时机及时升档位,拉长电弧长度,而不是下电极;
6、关注炉料质量变化,稳定炉料配比,15根料管必须一致,切忌加副石灰,减少人为改变炉料局部比电阻的因素;
7、不要轻易降档运行。
出炉前电流上升较快时应慢慢上提电极,以消除电流释放压力,电极上提超过100mm仍然效果不佳再降档位;
8、定期处理料面,送电前必须测准电极,严禁闭料送电干烧。
炉前出炉:
1、每班出6~7炉,必须按时、及时打开炉眼,严格控制出炉时间在25分钟以内;
2、如果流速不佳或冒气(火)或出生料,应及时封堵炉眼十几分钟后再重开炉眼,以防出炉时间过长热损过大;
3、原则上用烧穿器开眼,尽量避免或少吹氧气,严禁用钢钎带电开眼以防打破打坏出炉嘴;
4、认真维护好炉眼,确保炉眼位置最低,形状符合要求:
外大(300mm)里小(100mm)喇叭口,深度500mm~600mm,底部角度小于15度;
四、改进效果
1、在稳定炉况方面:
因为大电压操作会增加电弧的长度,可以起到扩大熔池加快电石反应速度(化学反应速度与反应空间成正比)的作用;大电压操作还可使料层结构透气性好,可以减少大塌料乃至翻电石的概率,为稳定炉况起到很好的作用;大电压操作由于料面呈整体沉降之状,料面温度并不会高,因此对电炉设备不会产生不良影响;另外,只要二次电压得到保证,炉底是不会太高的。
2、在提升产能方面:
大电压操作因为电极电流小,变压器载荷轻,电炉功率由原来的25000KVA可以长期稳定在30000KVA以上,产量也得到同步提升,较过去的操作方法相比提高15~20%。
工业产值数据同时,大电压操作要求在平衡二次电压的前提下平衡二次电流。
采取的是主动改变电极入炉深度,确保三相电极电弧长度一致来调整炉况。
而非被动的加强出炉频次或降低电炉负荷来调整炉况。
因此在电炉长时间停电后恢复生产提升负荷能够做到快速、轻松、节约、稳定。
3、在降低成本方面:
大电压操
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