金属制品加工作业指导书.docx
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金属制品加工作业指导书
徐州瑞马科宝金属制品有限公司
金属制品加工
作业指导书汇编
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版本号:
2008年A版
2008-04-06发布2008-04-06实施
1.卧式带锯床作业指导书
2.焊接工序作业指导书
3.剪板作业指导书
4.冷冲压工序作业指导书
5.切割工序作业指导书
6.折弯工序作业指导书
7.钻孔工序作业指导书
8.相贯线作业指导书
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卧式带锯床作业指导书
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2008年A版
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RMKB/WI/SC-03-01
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2008A修改码:
A
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卧式带锯床作业指导书
第1页共2页
1.适用范围
本守则适用于锯割碳素结构钢、高(低)合金钢、特殊合金钢等各种金属材料。
2.材料
各种碳素结构钢、高(低)合金钢、特殊合金钢等的型材。
3.设备、工艺装备及工具
3.1设备:
卧式带锯床
3.2工艺装备:
放料台架
3.3工具:
扳手、油壶、螺丝刀、手锤;
3.4测量工具:
游标卡尺、钢板尺、卷尺等。
4.工艺准备
4.1看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等;
4.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
4.3查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定。
4.4将不同工件所用相同材质、规格的料单集中,考虑能否套料。
4.5号料:
4.5.1端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时,必须将不规则部分让出。
4.5.2号料时应考虑下料方法,留出切口余量。
4.6下料前要按尺寸要求调准定尺挡板,并保证工作可靠,下料时材料一定要靠实挡板。
4.7加工前应检查:
4.7.1锯轮运转方向是否正确。
4.7.2带锯张紧力是否适当。
4.7.3系统压力是否足够。
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卧式带锯床作业指导书
第2页共2页
4.8应根据锯切材料的规格、材质合理选择:
4.8.1锯带的齿距。
4.8.2适当的切割用量。
4.8.3并调整好导向臂的位置,及锯架回转轴端的位置。
5.工艺过程
5.1先空车试车,查看运转是否平稳,夹紧装置是否可靠,有无杂音,锯带是否垂直,锯架有无摆动。
5.2加工时,严格按程序操作,并根据切割情况适当调整切割用量。
5.3多体切割时应选择合理的根数保证每根都处于被夹紧状态,被锯断材料及时清离带锯。
5.4坚守岗位随时观察发现异常及时回升锯架或停车。
5.5及时清除工作台及锯轮箱内切屑,经常检查冷却液和液压油的清洁度和油量。
5.6平时加足润滑油,每年更换齿轮箱内润滑油,闲置时对导轨及加工面加油封。
5.7工作结束后,清扫锯床,加润滑油,切断电源。
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焊接工序作业指导书
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焊接工序作业指导书
第1页共3页
1.适用范围:
本作业指导书适用于钢铁制件的焊接。
2.材料:
电焊条,电焊丝
3.设备及工具
3.1设备:
交(直)流电焊机,CO2保护焊;
3.2工具:
电焊钳、电焊帽、清砂用手锤、尖锤、扁铲等;
4.工艺过程
4.1熟悉GB324《焊缝符号表示法》。
4.2熟悉电焊工常用设备及工具的性能及保养方法。
4.3接受工作任务后要认真消化图纸和有关工艺文件,备齐所需的各种工艺装备,并检验工艺装备的完好性,正确无误。
4.4根据工件材料和焊缝要求,选择焊条型号规格和施焊电流,如下的选择电流方法可供参考。
4.4.1焊条选择应从以下两方面考虑。
a)焊条的种类应依焊接材料及焊缝要求选择。
b)焊条的直径的选择应按工件厚度焊缝的几何形状,及焊接规范等因素进行考虑,在不影响焊接质量的前提下为了提高劳动效率,提倡选用较大直径的焊条,下表所列数据可供参考。
钢板厚度(mm)
焊条直径(mm)
焊机电流(A)
1.5
2
20-40
2
2-2.5
40-70
3
2.5-3.2
70-110
4
3.2-4
110-210
5
4
160-210
6~12
5
200-250
13以上
5~6
4.4.2焊接电源和焊接电流的选择
a)焊接电源的选择:
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焊接工序作业指导书
第2页共3页
焊接电源应按焊条的种类进行选择,焊一般黑色金属如低碳,交直流电机均可使用,交流焊机由于便宜,省电以使用交流焊机为宜,有些材料的焊接性能较差,则用直流焊机比用交流焊机为好,如铸铁、不锈钢,耐热合金以及铜、铝及合金等。
b)焊接电流的选择:
应根据焊条的种类和规格选择,在保证焊接质量的前提下(如焊件不过早发红、焊件不得焊穿等)提倡使用大电流焊接。
在一般使用直径4~8mm焊条的情况下,焊接电流可用下式进行粗略计算:
I=KD
式中:
I=电流强度;
K=系数(白垩涂焊条K=36~50,优质焊条(厚涂药)K=40~60);
\\D=焊条直径(mm)
根据计算的电流值再考虑下列因素具体决定电流大小。
①焊件传热快,使用电流可小,回路电阻高使用电流就要大。
②如果焊条直径不变,焊厚钢板比焊薄钢板电流要大
③竖焊和仰焊用电流要比平焊小15~20%,角焊电流又要大于平焊电流。
4.5CO2气体保护焊的工艺参数有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊丝伸出长度、气体流量等。
在其采用短路过渡焊接时还包括短路电流峰值和短路电流上升速度。
4.5.1 焊接电流和电弧电压短路过渡焊接时,焊接电流和电弧电压周期性的变化。
电流和电压表上的数值是其有效值,而不是瞬时值,一定的焊丝直径具有一定的电流调节范围。
常用焊接电流和电弧电压的范围见表3-18。
4.5.2焊丝伸出长度是指导电嘴端面至工件的距离。
由于CO2焊时选用焊丝较细,焊接电流流经此段所产生的电阻热对焊接过程有很大影响。
生产经验表明,合适的伸出长度应为焊丝直径的10~20倍,一般在5~15mm范围内。
4.5.3气体流量小电流时,气体流量通常为5~15L/min;大电流时,气体流量通常为10~20L/min,并不是流量越大保护效果越好。
气体流量过大时,由于保护气流的紊流度增大,反而会把外界空气卷入焊接区。
4.5.4电源极性CO2气体保护焊一般都采用直流反接,飞溅小,电弧稳定,成形好。
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焊接工序作业指导书
第3页共3页
4.6正确掌握各种焊接方法,努力提高操作基本功。
4.7在焊接中为防止和减小变形,应首先焊接薄的焊缝,再焊接厚的焊缝,对较长的焊缝应采取对称或反方向分段焊法,同时应以最快的速度焊接。
4.8各种焊法的焊缝上不能出现焊不透、焊穿、裂纹、咬边、气孔、砂眼、溅渣等现象。
焊完后应除去药皮进行检查,如发现不合格的应立即返修,对焊疤较大影响美观和装配的应予铲平、磨光。
5.质量检查
5.1焊件焊完后对照图纸或工艺文件检查焊缝是否符合要求。
5.2检查结构焊接应牢固,焊缝应光洁均匀无焊穿、裂纹、咬边、溅渣、气孔、砂眼等现象。
5.3所有焊接后的变形大小,超过变形要求整形。
6.注意事项
6.1工作时,焊工必须佩戴好安全防护用品(焊工服,电焊面罩,电焊手套,脚套),严格遵守电焊工安全操作规程。
6.2在焊接结构件时应先按照图纸把各组件点焊在一起,经检查正确时再进行牢固焊
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剪板工序作业指导书
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剪板工序作业指导书
第1页共3页
1.适用范围:
1.1本作业指导书适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
1.2被剪切的材料厚基本尺寸为δ=1~6毫米,最大宽度为2500毫米。
2.材料
2.1材料应符合技术条件要求。
2.2材料表面不允许有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
3.设备及工艺装备、工具。
3.1设备:
剪板机
3.2工具:
扳手、钳子、油壶、螺丝刀、手锤、游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、直角尺、划针。
4.工艺准备
4.1熟悉图纸和有关工艺要求,充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。
4.2按图纸的要求材料规格领料,并检查材料是否符合工艺的要求。
4.3为了降低消耗,提高材料利用率,要合理计算采取套裁方法。
4.4将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
4.5给剪板机各油孔加油。
4.6检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠,并按板料厚度调整刀片间隙(见表2)。
5.工艺过程
5.1首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离(按工艺卡片的规定),反复测量数次,然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否,如尺寸公差在规定范围内,即可进行入料剪切,如不符合公差要求,应重新调整定位距离,直到符合规定要求为止。
然后进行纵挡板调正,使纵挡板与横板或刀口成90°并紧牢。
5.2开车试剪切料时应注意板料各边互相垂直,首件检查符合工艺卡片的规定后,方可进行生产,否则应重新调整纵横挡板。
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剪板工序作业指导书
第2页共3页
5.3辅助人员应该配合好,在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度,等是否符合标准要求,并及时与操作人员联系。
5.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放,不可随意乱放,以防止规格混料及受压变形。
5.5为减少刀片磨损,钢板板面及台面要保持清洁,剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
5.6剪切板料的宽度不得小于20毫米。
6.工艺规范
6.1根据生产批量采取合理的套裁方法,先下大料,后下小料,尽量提高材料利用率。
6.2零件为弯曲件或有料纹要求的,应按其料纹、轧制的方向进行裁剪。
6.3钢板剪切截断的毛刺应符合表1的规定:
表1
料厚
毛刺高
料厚
毛刺高
1~1.2
≤0.08
3~4
≤0.25
1.3~1.8
≤0.12
5~6
≤0.3
1.9~2.5
≤0.18
表2剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系
钢板厚度
1
1.5
2
3
4
5
6
7
剪刃间隙
0.06
0.10
0.12
0.18
0.24
0.30
0.36
0.42
钢板厚度
8
9
10
11
12
13
14
15
剪刃间隙
0.48
0.54
0.6
0.66
0.72
0.78
0.84
0.9
7.质量检查
7.1检查材料应符合本作业指导书第2项的要求。
7.2对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件,应测量对角线之差,在≤550毫米的对角线之差不大于1.5毫米,在>550毫米以上的对角线之差不大于3毫米(按短边长度决定)。
7.3逐件检查所裁的板料,应符合工艺卡或图纸的要求。
8.安全及注意事项
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剪板工序作业指导书
第3页共3页
8.1严格遵守操作规程,穿戴好规定的劳保用品。
8.2在操作过程中,精神应集中,送料时严禁将手伸进压板以内。
8.3剪切所用的后挡板和纵挡板必须经机加工,外形平直。
8.4安装更换、调整刀刃时必须切断电源,先用木板或其他垫板垫好刀刃,以防失手发生事故,操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。
8.5上班工作前应空车运转2~3分钟检查机床是否正常,发现异常或杂音,应及时检修,运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。
8.6启动机床前必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件。
8.7操作中严禁辅助工脚踏闸板,操作者离开机床必须停车。
8.8剪好的原材料应标记图号和规格,以防错乱。
8.9工作完毕后清理现场,收集废料,并将可用下脚料集中放置以备后用。
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冷冲压工序作业指导书
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文件名称:
冷冲压工序作业指导书
第1页共2页
1.适用范围
本守则适用于压力机加工各种黑金属板料制件(包括落料、裁料、冲孔、弯曲、压平、翻边、拉伸、挤压等)。
2.材料
2.1材料应符合图纸要求。
2.2厚度应符合公差规定应具有良好的表面质量,表面应光洁平整、无锈蚀等缺陷。
2.3不允许翘曲、表面有擦伤、滑痕。
3.设备、工艺装备及工具
3.1设备:
压力机
3.2工艺装备:
模具及放料台架
3.3工具:
扳手、镊子、手钳、毛刷、油壶、螺丝刀、手锤、铜棒;
3.4测量工具:
游标卡尺、钢板尺、卷尺、千分尺、塞尺等。
4.工艺准备
4.1检查材料的宽、长、厚及料纹方向是否符合工艺卡片的要求。
4.2检查模具是否符合图纸、工艺的要求。
4.3检查压力机有无异常状况,各种旋钮(按钮)位置是否正确,打料装置的位置是否正确,电机开动前离合器一定要处于非工作状态。
4.4检查润滑系统,并按规定给压力机各加油孔注入润滑油脂。
5.工艺过程
5.1在安装冲模时,找好压力中心,调好间隙,紧固在机床上,在紧固螺栓时,要注意均衡紧固。
模座下的垫板要适当、平整、不得堵塞漏件孔。
5.2在进行冲压作业前要先开几个行程的空车,检查有无异常音响,当判定正常后在开始生产。
5.3按工艺要求的顺序和要求调好定位装置(可用试冲零件专用工具调整)。
5.4生产过程中模具刃口应经常涂油。
文件编码:
RMKB/WI/SC-03-04
版号:
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文件名称:
冷冲压工序作业指导书
第2页共2页
5.5操作者必须进行首件检查,中间抽查,合格才能继续加工。
5.6在加工过程中必须经常检查紧固件是否松动,观察模具是否正常。
5.7落料、冲孔、剪切、裁断毛刺应符合表1的规定。
表1
料厚
毛刺高
料厚
毛刺高
1~1.2
≤0.08
3~4
≤0.25
1.3~1.8
≤0.12
5~6
≤0.3
1.9~2.5
≤0.18
表2冲切时凸凹模单面间隙与板厚的关系(单位:
㎜)
钢板厚度
1
1.5
2
3
4
5
6
7
间隙
0.06
0.10
0.12
0.18
0.24
0.30
0.36
0.42
钢板厚度
8
9
10
11
12
13
14
15
间隙
0.48
0.54
0.6
0.66
0.72
0.78
0.84
0.9
6.质量检查
所有加工的冲压件必须符合图纸和工艺的要求。
其中落料、冲孔、剪切、裁断毛刺度应符合表1的规定。
7.安全生产注意事项
7.1严格按操作规程操作,定人定设备。
穿戴好规定的劳保用品。
7.2开机前操作者必须检查转动部分及润滑系统,有异常应及时排除后方可进行操作。
7.3在操作过程中,精神应集中。
严禁将手和头伸入上下模之间,加工小件时必须用镊子或其它专用工具操作。
7.5加工弯曲件时,未取出模中零件前,不准放入第二件、落料、冲孔时要及时清除掉落在模具刃口上的零件,否则不准继续冲。
7.6断电后,滑块自由下落及工作时打连发的冲床严禁使用。
7.7模具未紧固、间隙未调好,不准开动机床。
7.8易变形的弯曲件,表面易划伤件加工时要整齐排放装箱,不得堆放。
7.9非金属的加工件,在加工前应把模具和工作台擦干净,以免弄脏工件。
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切割工序作业指导书
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RMKB/WI/SC-03-05
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2008年A版
2008-04-06发布2008-04-06实施
文件编码:
RMKB/WI/SC-03-05
版号:
2008A修改码:
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文件名称:
切割(数控切割机)工序作业指导书
第1页共3页
1.适用范围
本作业指导书适用于在一般情况下,使用数控切割机切割钢板,应注意的事项。
2.材料
2.1材料应符合图纸要求。
2.2厚度应符合公差规定,应具有良好的表面质量,表面应光洁平整无锈蚀缺陷。
3.设备、工艺装备及工具
3.1设备:
数控切割机
3.2工艺装备:
放料台架
3.3工具:
扳手、螺丝刀、手锤、钢板尺、卷尺、千分尺等。
4.工艺过程
4.1看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等;
4.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
4.3查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定。
4.4将不同工件所用相同材质、规格的料单集中,考虑能否套料。
4.5号料:
4.5.1端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时,必须将不规则部分让出。
4.5.2号料时应考虑下料方法,留出切口余量。
4.6气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴(参见表1),调整好表压,点火试验合格后方可切割。
表1气割下料时割嘴规格号的选择
板材厚度
5~10
>10~20
>20~40
>40~60
割嘴号
1
2
3
7
手动割口宽度
2
2.5
3
8
机动割口宽度
1.5~2
2.5
3
6~7
板材厚度
>60~100
>100~150
>150~180
割嘴号
5
6
7
手动割口宽度
4~6
6.5
8
机动割口宽度
4.5~5
5~5.5
6~7
文件编码:
RMKB/WI/SC-03-05
版号:
2008A修改码:
A
文件名称:
切割(数控切割机)工序作业指导书
第2页共3页
4.7气割下料时,毛坯每边应适当留加工余量,手工气割下料毛胚加工余量参见表2。
4.8气割下料后,应将气割边的挂渣、氧化物等打磨干净。
表2手工气割下料毛坯每边加工余量
毛坯长度或直径
毛坯厚度
<=25
>25~50
>50~100
>100~200
>200~300
每边留量
长度
<=100
3
4
5
8
10
>100~250
4
5
6
9
>250~630
11
>630~1000
5
6
7
10
>1000~1600
12
>1600~2500
6
7
8
11
>2500~4000
13
>4000~5000
7
8
9
12
直径
60~100
5
7
10
14
16
>100~150
6
8
11
15
17
>150~200
7
9
12
16
18
>200~250
8
10
13
17
19
>250~300
9
11
14
18
20
5.操作注意事项
5.1设备操作者必须经过专业培训合格后,方可上岗。
严禁非专业人员操作此机,否则后果自负。
5.2开机前检查机器管路是否有漏气现象,有漏气现象决不开机。
5.3开机后要检查工作面和导轨上是否有障碍物,若有障碍物必须排除。
5.4防止触电:
5.4.1当通电或机器正在运转时,请不要接触电器柜和操作台内的任何电气元件。
否则会发生触电。
5.4.2请不要湿手操作任何开关旋钮,以防止触电。
5.4.3请不要带电进行查线或更换电气元件,否则会触电或受伤。
文件编码:
RMKB/WI/SC-03-05
版号:
2008A修改码:
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文件名称:
切割(数控切割机)工序作业指导书
第3页共3页
5.4.4具备相应技术资格的维修人员,并应严格按照电气维修技术要求才可维修该设备。
以防发生意外。
5.5防止火灾
5.5.1切割机使用的工作原料为易燃性气体如乙炔、丙烷、液化气等气体。
因此需定期检查整个气路是否密封完好。
5.5.2切割机的气源部分应远离明火,并在其附近放置性能正常的二氧化碳或其他相应的灭火装置。
5.5.3操作人员在调火时应对其进行及时控制,以免发生火灾。
5.6防止损伤
5.6.1当切割机运行时应注意前方是否有人或其他物体,以免撞伤。
5.6.2在每次切割完毕后,应提升割炬到最高处,以免碰到钢板,撞坏割炬。
5.6.3机械维修人员在维修保养时应确保机器处于停止工作状态。
并挂上警示牌,以免机器突然运行而发生人为事故。
5.6.4在机器运行较长时间时,不得用手直接触摸模块上的散热片和其它的发热器件,以免烫伤。
5.7操作人员不能随意离开工作岗位,非操作人员不得随意开动机器。
5.8在操作中如遇到紧急情况时,要立刻按下红色急停开关,防止发生意外。
5.9维修保养数控系统时要注意有专业技术人员负责指挥协调。
5.10关机前关闭所有气阀,并放空气路中的剩余气体。
5.11若发现管路有回火现象,要立即断电断气。
5.12如发现故障,应有故障记录。
徐州瑞马科宝金属制品有限公司
折弯工序作业指导书
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