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顶管施工方案

第一章

编制依据与说明

1.1编制依据

1.1.1施工现场的实地考察情况；

1.1.2执行的国家、北京市及有关部委现行的技术标准、施工规范、规定、规程、验收标准；

（1）、北京市给水排水管道工程施工技术规程DBJ01-47-2000；

（2）、建筑与市政降水工程降水规范JGJ/T111-98；

（3）、建设工程施工现场供用电安全规范GB50194-93；

（4）、市政基础设施工程资料管理规程DBJ01-71-2003；

（5）、建设工程安全生产管理条例国务院第393号令；

（6）、北京市市政工程施工安全操作规程DBJ01-56-2001）；

（7）、给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-97；

（8）、钢筋混凝土工程施工及验收规范GB50204-92；

（9）、混凝土及钢筋混凝土排水管道GB11836-1999；

（10）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499-91；

（11）、市政排水管渠工程质量评定标准DBJ01-13-95；

（12）、预应力与自应力钢筋混凝土管用橡胶密封圈ZBQ43001-87；

（13）、《排水管道通用图集》PT01～PT10

（14）、市政排水管渠工程质量检验标准DBJ01-13-95；

（15）、市政排水管渠工程质量评定标准DBJ01-24-95；

（16）、北京市建委颁发的有关安全、质量、环保和文明施工等方面的文件

1.2

编制说明

1.2.1满足业主在工程质量、进度、安全、文明施工、环境保护等方面的要求，以设计文件及有关规范为依据，紧密结合本工程现场实际情况。

1.2.2质量目标明确，施工中采用先进技术和设备，严格管理，保证措施完善，确保工程质量达到优质工程标准。

1.2.3安全目标明确，安全措施可靠，制度完善，确保施工安全。

1.2.4工期目标明确，统筹部署，合理高效安排施工进度，科学划分施工区段，协调统一，确保工期顺利实现。

1.2.5施工中做到保护环境、文明施工，整个工地达到北京市安全文明施工工地标准。

1.2.6根据当前形式认真落实执行国家及北京市有关建设工程施工现场生活区设置和管理的要求，考虑突发公共卫生事件的影响。

第二章

主要工程项目的施工方案、施工方法

本工程全线为顶管施工，管径D＝1050，采用钢筋混凝土顶管管材,接口采用滑动橡胶圈柔性接口形式。

5.1主要施工方案选定

5.1.1土方开挖

顶管坑上部土方由机械开挖，下部土方人工分层开挖，人工清理。

5.1.2顶管坑采用形式

根据现场情况，顶管坑采用钢木组合支撑。

5.1.4顶管工程

本工程采用人工方式普通顶管，顶管坑单向或双向顶进。

过路段管前设管帽（刃角），结合注浆和地面压浆方式，确保顶管周围孔隙填实，防止地面沉降。

5.2施工测量控制

5.2.1本工程测量特点

（1）、本工程线路较长，施工范围在四环路南侧护坡上，跨越2条主路，线路平面与南四环红线并行，该段南四环为缓和曲线线形，施工放线需用全站仪。

（2）、新建管线与现况管线勾头处，必须在施工前实测原有管线高程、中线，根据实际情况调整处理存在问题。

（3）、新建管线预留支线和控制井位较多，加之为顶管测量，因此测量必须达到精度。

5.2.2测量仪器设备和人员配备

（1）、测量仪器情况见下表：

测量仪器配置表

序号

仪器名称

型号

单位

数量

状况

备注

1

尼康全站仪

450ES

台

1

在检定期内

公司测量中心协助完成

2

经纬仪

DJ2

台

4

在检定期内

从公司测量中心租用

3

水准仪

DS3

台

4

在检定期内

从公司测量中心租用

（2）、测量人员配置：

本标段全线顶管，线路较短，开坑施工1处，为顺利完成测量任务，项目部设置测量组，由一名测量高级技师工程师负责，下设2名测工，主要负责现场施工放样，测量控制网的建立，测量桩点的保护，内业资料的整理与申报等工作。

5.2.3高程控制测量

根据所交的水准控制点，在施工范围内，测设一条闭合水准路线，各水准点布置在便于施工测量和保护的地方，其精度等级满足《工程测量规范》GB50026—93的三等水准测量，误差≤12L1/2（mm）“L”以公里计。

水准测量所用仪器为DS3自动安平水准仪，其精度为±3mm/Km。

5.2.4施工测量

在管线施工中，由控制导线点的坐标及管线永中各折点的坐标计算出放线要素，然后采用极坐标法，用全站仪将起点、终点、平面折点、竖向折点及直线段的控制点中心桩测设出，并将所有检查井井位中心桩测设出。

桩顶钉中心钉，并应在顶管坑外适当位置设置栓桩。

顶管坑及接头坑施工前，将地面管道中心桩用经纬仪引入工作坑两侧支撑上，然后挂通线利用线坠将检查井的中心投到坑底，作为顶

管中心的测量基线；将地面的临时水准点用水准仪引入工作坑的底部，设置两点供测量高程时互相闭合；顶第一节管时，每顶进30cm，测量不应少于一次；管道进入土层后正常顶进时，每顶进50cm用水准仪测一次管前端高程，每下一根管用经纬仪检测管前端中心，并作好顶进记录。

中心线测量根据工作坑内设置的中心桩，使用经纬仪测量中心线。

高程测量，应使用水准仪和特制的高程尺进行，除测量首节管前端管底高程，还应测量首节管后端管底高程，以掌握首节管的坡度。

每班记录后背倾斜程度、管道高程差、顶管轴心的确切位置与设计轴线的偏差，并向监理单位报送。

一个顶管段完成后，应测量一次管道中心线和高程；每个接口应测一点，有错口时测两点，并形成文件。

5.2.5保证施工测量精度的技术措施及资料管理

为了确保工程顺利进行，在施工中要坚持测量两级复核制度，即项目经理部内部复核及公司测量组复核。

测量所用的仪器设备都在检定有效期内。

本工程所有的测量桩位都必须设有明显的标志，并加以保护，桩位的选择应便于施测，牢固不易破坏的地方，必要时采用混凝土浇注，砌砖围护，严防车辆碾压。

如遇有破坏的桩位，应及时补测，并做好复核。

测量放线、验线都要按照相关文件做好相应的资料，同时，要保存好测量原始资料，以保证竣工时资料齐全无丢失。

5.3顶管坑平面位置选定、开挖断面和支撑方法

本工程根据设计图纸及现场情况，考虑过路段、穿越上水管线等因素，设1座单向顶管坑，顶管坑均为工字钢与大板组合形式的顶管坑。

5.3.1顶管坑宽度

B＝D1+a+2b+2c（m）

式中B-顶管坑底宽度（m）

D1-顶进管节的外径（m），本工程D1050管外径为1.284m，a为雨污水间距离，取2.5m。

b-顶管坑内两侧的工作空间（m），本工程b＝1.0米。

c-支撑材料的厚度。

本工程c＝0.30。

经计算顶管坑底宽度B分别得，6.5m。

5.3.2顶管坑长度

L＝L1+L2+L3+L4+L5

式中L-顶管坑底长度（m）

L1-管子顶进后，尾部压在导轨上的最小长度，顶钢筋混凝土管取0.5m；

L2-管节长度（m），本工程管节长为3.0米。

L3-出土工作间长度，根据出土工具而定，为1.0m；

L4-液压油缸长度（m），本工程取1.3（1.2m行程）；

L5-后背所占工作坑长度，包括横木、立铁、横铁，取1.25m。

经计算L＝7.0m。

通过以上计算，顶管坑平面净尺寸为L×B＝7.0m×6.5m。

5.4顶管坑土方工程

5.4.1土方开挖

土方开挖采用机械与人工配合形式，上部4米土方由机械开挖，然后安装支撑体系及平台架子，下部土方由人工挖除，土方与顶管坑的支撑体系一同进行。

顶坑及接收坑开挖完成后，约请监理单位、设计单位验坑，对于

回填土、软土等不良地质，按设计单位意见进行地基处理后方可进入下道工序。

5.4.2顶管坑支撑

顶管坑侧壁立25#工字钢，间距1.8m，盘撑采用30#工字钢，四角焊接，并用25#工字钢在盘撑上焊45度斜撑，第一道盘撑距现况地面600cm开始布置，间距1.50m向下设置，坑底以下50cm打一道底盘撑以支撑护壁。

管上盘撑距管顶净距保证50cm以上，以利顶管。

由于顶管坑深度不同，盘撑间距适当调整，调整必须保证顶管上第一道盘撑位置、坑底盘撑位置和地面下第一道盘撑位置，保证盘撑间距最大为2.50米。

工作坑两端管道入口处，立梁间距2.5m，盘撑距管外顶0.2m，并按管道流水面高程控制其位置，焊接点均需满焊。

盘撑后密排长4m、厚5cm的大板，其后若有空隙用草袋装土填实。

支撑做分两步实施，第二步较第一步缩小0.5m。

在挖深1.5m开始架设立梁和盘撑，随挖随做支撑至坑底。

在挖土过程中，随挖随着追砸挡土板，加设盘撑，至设计深度。

具体见下图：

5.4.3顶管工作平台布置、搭设

工作坑平台主梁采用30-40号工字钢4根，两端搭设长度不少于

2--2.5m，梁下加垫方木，主梁之间加焊横梁，以保持稳定，中间两根纵横梁，间距应按活动平台导轨间距及所顶管径大小综合考虑，两纵梁与活动平台导轨垂直，平行，梁上铺方木或大板，台面要平整，并基本水平与周围自然地面应高出300mm以上，台口尺寸：

长=管长+500mm，宽=管外径+300mm。

活动平台安装在台口上用100mm的槽钢或者工字钢作导轨，导轨与台面固定牢固，活动方向要与进管方向相反，工作棚为装配式结构，人工配合吊车支搭，棚架中心要与台口中心垂直，四脚要支在槽钢上，并焊好档铁，以防滑动，两台卷扬机的水平钢丝绳，应与工作坑纵向平行，滑轮应与平台纵横梁联结牢固，必要时加设地锚。

平台满铺150×150mm方木，工作平台的下管和出口应设活动平台和防护栏。

护栏高度不得低于1.2m，上下人处设置牢固方便的爬梯，并设置扶手。

排管处的土方用夯夯实，有效长度为15m，其上放置方木，间隔0.5米，方木上放置工字钢，用道钉固定，放置5根管。

5.5顶管设备安装

5.5.1垂直起重运输设备安装

安装前对卷场机等起重设备进行全面检查，设备完好，方可安装。

设备安装后在正式作业前进行试吊，吊离地面3cm左右时，检查重物、设备有无问题，确认安全方可起吊。

起重设备设专人检验、安装，并遵守安全操作规程。

5.6顶管顶力计算及后背结构的设计及安装

5.6.1顶管顶力数据计算

本工程顶管单元长度根据设计图纸的井室位置、地面运输和开挖

工作坑的条件、顶管需要的顶力、后背与管口可能承受的顶力等因素确定单元长度。

本工程土质参数基本相同，顶力计算时分三种管径取三个最大单元长度分别进行计算，确定顶力并进行单元长度取值的比较。

5.6.2顶力计算

根据设计各顶管段长度，按照三种最不利情况计算。

计算时考虑减去一个顶坑长度。

管径D1050，最长顶距为24m，覆盖土层的厚度5m。

采用经验公式法计算顶管的总顶力：

P＝nGL

式中：

P－计算的总顶力（kN）

G－管子单位长度管体自重（KN／m）

L－管道的计算顶进长度（m）；

n－土质系数，取2.0。

P1650＝2×11×60＝528kN

触变泥浆减租，考虑30%，即实际顶力为

P1650＝＝528×70%kN=370kN

本工程考虑土质变化和本公司自有设备情况，每坑选用QYS200双作用液压千斤顶三台，两台使用，一台备用，每台推力200t。

5.6.3后背设计

（1）、顶坑后背计算

后背支撑面积计算公式F≥P／［σ］

式中：

F－后背横排方木的面积（m2）；

P－计算的总顶力（kN）；

［σ］－土的允许承载力（kN／m2），取50kN／m2；

A、按照P1050＝370KN计算

F≥P／［σ］＝370/50＝7.4m2

因此，设计后备墙高×宽＝2×5＝10m2＞F＝7.4m2

（2）、顶坑后背墙的核算

后背墙允许抗力为：

式中：

EP－后背墙允许抗力（kN）；

B－后背墙的宽度B＝5米；

γ－后背土的重力密度，取γ＝17kN／m3

H－后背墙的高度H＝2米

h－后背墙顶端至现况地面高度h＝3米

Kp－被动土压力系数Kp＝3

K－安全系数K＝1.5

C－后背土的粘聚力，取C＝2

经计算：

EP＝3530kN≥P1550＝2481KN

因此后备墙设计高×宽＝4×4＝16m2满足要求。

（3）、顶坑后背墙的安装

将后背土壁铲修整平，使土壁面与混凝土顶进方向垂直，后背土体壁面应与后背墙紧贴，孔隙应用砂石料填塞密实。

根据后背设计安装后背，采用4米长15×15cm的方木紧贴坑壁横排码放3.0m高，方木前立4.0m长I30工字钢（立铁）6根（间距1米），方木和工字钢置入基础1.0m深。

再将2根40#工字钢（横铁）

放在立铁前，调整横铁，使千斤顶的着力点位于管端面垂直直径的1/4左右处，不小于组装后背高度的1/3。

利用己完成顶进的管段作后背时，顶力中心与己完工管道中心重合；后背钢板与管口间垫方木，保护管口不受损伤。

顶坑后背墙安装详图见本章后附。

5.6.4顶管工作坑基础及导轨安设

（1）、导轨间距计算

导轨间距计算式：

A0＝A+a

A＝2［（D-h+e）（h-e）］0.5

式中:

A0－两导轨的中距，由计算确定。

a－导轨上顶宽度，本工程用QU100导轨，取a＝100mm。

A－两导轨内距（mm）；

D－管外径（mm）；

h－导轨高（mm），本工程用QU100导轨，取h＝150mm；

e－管外底距枕铁（枕木）面的距离（mm），取e＝20mm。

（2）枕铁、枕木长度采用2～3m，比导轨外缘两边各长出20～3Ocm，其埋设间距选取40～8Ocm。

枕铁用型钢制成，并附有固定导轨的特制螺栓。

当工作坑底有水或土质松软，为确保顶管施工质量，顶管坑基础采用C15混凝土基础，厚度为20cm，在混凝土基础中每隔0.5米埋设15×15厘米方木，作为道轨枕木（方木埋入混凝土的面用油毡包裹），混凝土基础顶面应低于枕木面1～2cm。

（3）、导轨及枕铁的安装质量应符合下列规定:

枕铁或枕木的安装高程宜低于管外底高程2cm，间距均匀，铺装

纵坡与管道纵坡一致。

两根导轨直顺、平行、等高，导轨安装牢固，其纵坡与管道设计坡度一致。

导轨、高程及内距允许偏差为±2mm，中心线允许偏差为3mm，顶面高程允许偏差为0～+3mm。

5.7顶进设备安装

安装前应对液压油缸、高压油泵、液压管路控制系统及顶铁等进行检查；设备完好，方可安装。

应根据顶管坑的施工设计，安装高压油泵、管路及控制系统。

油泵设置在液压油缸附近；油管直顺、转角少；油泵与液压油缸相匹配，备有备用油泵。

本工程每个顶管坑使用两台液压油缸，液压油缸中心与管道中心线对称。

各液压油缸的油管应并联，每台液压油缸有进油、退油的控制系统。

5.7.1顶铁安装

顶铁放置在工作坑内顶进方向的两侧，摆放整齐。

安装后的顶铁轴线与管道轴线平行、对称，顶铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污。

更换顶铁时，先使用长度大的顶铁，顶铁的允许联接长度，根据顶铁的截面尺寸确定。

采用截面为20cm×3Ocm顶铁时，单行顺向使用的长度不得大于1.5m；双行使用的长度不得大于2.5m，在中间加横向顶铁相联。

5.7.2顶进设备安装后试车运行

试车运行及顶进时，工作人员不得在顶铁上方及侧面停留，并随时观察顶铁有无异常迹象。

顶进开始时，缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进。

顶进中若发现油压突然增高，立即停止顶进，检查原因。

液压油缸活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。

工作坑的总电源闸箱及用电设备，执行三相五线制，安装漏电保护装置，工作坑及管内使用36V以下的照明设备。

5.8刃角设计

刃角装于管节前端由外壳、内环和肋板3部分组成。

外壳以内环为界分为2个部分，前面为遮板，后面为尾板，见下图。

刃角外壳套于顶进首节管外部，外伸长度取决于土质。

遮板端部呈20°～30°角，遮板长L1＝50cm，尾板长度L2＝15～30cm，用肋板增加其刚度，钢板厚度为t＝9～16mm，肋板厚为12～19mm，肋板按中心角10°～15°位置作放射形设置。

5.9管道顶进

本工程每个顶管坑采用QYS200双作用液压千斤顶2台，行程1.2m。

顶管施工作到组织严密，分工明确，由专人负责测量，设备操作设专人管理。

5.9.1下管

下管前应对管材作全面的质量检查，对下管设备作安全检查。

下管采用四角支架、卷扬机下管。

管子用方木垫在轨道上，用厚橡胶皮将下管的钢丝绳包好，将钢丝绳套入管子。

徐徐将管子下入坑中。

管子下完后，将活动平台复位。

注意下管方向。

5.9.2管道顶进

（1）、顶进施工

顶进前检查设备、测量高程中心及排水设施等，具备条件后，方可进行顶进。

在过路段及土质较差的施工段，为防止土方坍塌，确保顶管质量，在首节管前端安装管帽，将管帽顶入土中后便可在帽檐下挖土。

首节管顶进高程及中心位置是保证以后顶管质量的关键。

初始顶进5～10m范围内，增加测量密度，要缓慢进行，防止管子上下、左右摆动，增大顶力，影响质量。

顶进昼夜两班连续施工，不得中途停止作业。

管前挖土长度：

土质良好，在正常顶管地段，可超越管端30～5Ocm，并随挖随顶；在土质不良地段，开挖超越管端距离，不得大于3Ocm。

在正常顶管地段，管顶部位最大超挖量控制在1.0cm左右，管底部位135°范围内不得超挖，在房屋及道路下等不允许土层下沉的顶管地段，管子周围不得超挖。

管前挖出的土应立即清除到管外，可以用手推车运土，运土小车到达工作坑内的出土区后，在由卷扬机吊到工作平台上，再运到堆土区。

顶进作业时，禁止进行工作坑内的垂直运输；进行垂直运输时，禁止顶进作业。

顶进过程中要加强测量复测，首节管每顶一镐测一次中线及高程，随时纠偏，在顶进一根管后要求每50CM测量一次中线及高程，并做好记录，交接班时必须复测上一班的高程及中线。

全段顶完后，及时对管道进行中心、高程的验收。

每班均填写施工记录。

施工记录包括顶进长度、顶力数值或油泵压力表数值、管位偏差及其校正情况、机械运转情况、土质水位变化以及出现的问题和应注意事项。

交接时将施工记录向下一班交接清楚。

顶管测量时每天应对以下几项指标进行量测记录，并提供给项目监理一份数据：

a）.顶进速度，每日顶进量；

b）.挖土、运土方计量；

c）.顶力大小及顶镐的冲程；

d）.倾斜、高程差、顶管轴心的确切位置与设计轴线的偏差；

（2）、在顶进过程中遇到下列情况时，立即停止顶进，及时采取措施，处理完善后，再继续顶进。

A、发生塌方或遇到障碍；

B、后背倾斜或严重变形；

C、顶铁发现扭曲迹象；

D、管位偏差过大，且校正无效；

E、顶力较预计增大，接近管节端面许可承受的顶力。

（3）、采用F形滑动胶圈钢承口接口时，应符合下列要求:

水泥混凝土管节表面光洁、平整，接口尺寸符合规定。

钢套环尺寸符合设计规定，橡胶圈符合有关规定，安装前保持清洁，无油污，不得在阳光下直晒。

一个顶管段完成后，测量一次管道中心线和高程；每个接口应测一点，有错口时测两点，并形成文件。

5.9.3质量控制标准

顶管质量控制标准

序号

项目

允许偏差

检验频率

检验方法

范围

点数

1

中线位移

D＜1500

≤30

每节管

1

测量并查阅测量记录

2

D≥1500

≤50

3

管内底高程

D＜1500

＋10

－20

每节管

1

用水准仪测量

4

D≥1500

＋20

－40

5

相邻管间错口

D＜1500

≤10

每个接口

1

用尺量

6

D≥1500

≤20

钢管

≤2

7

对顶时管节错口

≤30

对顶接口

1

用尺量

表观质量：

接口必须密实、平顺、不脱落；内涨圈中心应对正管缝，填料应密实、均匀；管内不得有泥土、石子、砂浆、砖块、木块符杂物；管外壁与土体间的空隙，应填充处理完毕；有严密性要求的管道应经水压、闭水试验合格。

5.9.4管道纠偏

出现偏差进行纠正时。

在顶进中依据测量结果，经分析发现管道顶进中出现偏差趋势，即开始进行纠偏，纠偏采用渐近方式，使顶进管段逐渐复位。

纠偏过程中应增加测量密度；每1Ocm～2Ocm测量一次。

不得硬行纠正调整。

根据土质及偏差数值，采用挖土法或支顶法等纠偏方式。

勤纠，指的是不要等偏差大了才纠。

到底偏差达到多大才纠，要根据具体情况而定。

小一点纠精度高，但也不能太小，在实际施工中可以根据允许偏差来确定一个“纠偏控制范围”，超出这个范围，就应该采取纠偏措施。

小纠，指的是纠偏要小。

纠偏量大了就会出现“大起大落”的起调现象，纠偏曲线变陡，给下次纠偏带来困难。

纠偏小一点，可使纠偏曲线更顺直，平缓，还可减少纠偏次数，节约设备顶力和扭矩。

5.10触变泥浆减阻措施

本工程顶管尽管通过经验估算但不排除其它因素增大阻力，因此必要时加注触变泥浆，可减少顶力20％～30％和防止土层坍塌，以利顶进，以保证管口的完整及后背的稳定。

触变泥浆系统是由泥浆搅拌机、泥浆泵、输浆管、输浆管总节门、注浆孔及分节门组成。

第一注浆孔设在距首节管9米左右，依次每9米设置一个注浆孔，注浆孔位置一般设在管于左上方或右上方，以免出土时碰撞。

浆液用搅拌机搅拌均匀，静置12小时后用泥浆泵输送，其输送压力为0.15～0.2Mpa，触变泥浆自首节管顶进15米后开始注浆，并保持泥浆充实饱满。

注浆时，要根据实际情况调整压力，防止泥浆短路外溢，随着顶进不断进行注浆，并观察后背顶镐的顶力变化。

触变泥浆采用膨润土配制。

5.11补浆、压浆

为防止路面沉陷和地上、地下构筑物不受扰动，顶管结束后，应及时对管体四周的缝隙充填水泥浆，使其密实坚固，填充水泥所用设备与触变泥浆设备相同。

逐孔注浆，水泥浆液需搅拌均匀，无结块，

无杂物，注浆结束后，要及时清理注浆设备，以防堵塞。

5.11.1注浆压力根据管道深度H和土的天然重度γ而定，经验为2～3γH，本工程注浆压力为0.2～0.3MPa。

5.11.2压浆填充材料：

在管顶间隙较小管段，采用管内注浆，压浆材料为水泥粉煤灰浆，配比为，水泥：

粉煤灰＝1：

3；在管顶间隙较大管段，采用管内注浆和地面注浆相结合，压浆材料为水泥粉煤灰砂浆，配比为，水泥：

粉煤灰：

细砂＝1：

1：

4。

5.11.3管内注浆布孔方式：

沿管线纵向每3m设一处压浆孔。

布孔方式宜采用左上方、右上方、左上方的顺序。

地面注浆布孔方式：

沿管道上方每4～6m打孔至管顶空腔。

5.11.4注浆顺序：

每段注浆从第一孔开始，直注至下一孔出浆，依次注完。

每段注浆后，静止6～8小时后进行第二次注浆。

第二次注浆压力不变，直至压不进为止。

5.11.5地面管内注浆均采用两次注浆方式。

采用地面管内注浆管段，宜先从地面压浆，再进行管内注浆。

5.11.6注浆操作要求：

地面注浆孔采用冲击式钻机，机械冲钻孔，孔深5～6米，孔径φ100mm，安装注浆花管后的外侧埋灌细砂。

注浆采用机械搅拌水泥浆，电动注浆泵压力灌注，逐孔灌注，直至全部孔位注满。

经测试后必要时进行第二次补浆，以保证加固的可靠性。

5.11.7对松散砂砾层及回填土层，顶进中需用水泥浆液进行土壤加固。

5.11.8注浆量计算

本工程每1米注浆量计算如下：

V＝πDwtL＝3.14×1.87×0.01×1＝0