7S标准现场管理实施指导文件.docx

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7S标准现场管理实施指导文件

特耐分厂“7S”现场管理实施指导文件

一.目的：

为保持作业现场、中转区的整理、整顿和清洁的成果，提供一个整洁、有序、高效、节约、文明、安全的工作环境，特制定实施‘7S’管理文件。

通过培训让全员理解其7S意义,让各级人员在“7S”实施前，明确“7S”的内容与实施要点，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。

通过推行、监察、考核促进分厂的“7S”活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以质为本，永续经营”的宗旨，实现标准化。

二.适用范围：

本管理文件暂定，适用于特耐分厂各工序

三.实施“7S”管理的目的及含义：

㈠、实施“7S”管理的目的

1、提升企业形象

整齐清洁的工作环境，顾客有信心，易于吸引顾客；由于口碑相传，会成为学习的对象。

2、提升员工归属感

人人变成有素养的员工；员工有尊严，有成就感；易于带动改善的意愿；对自己的工作易于付出爱心与耐心。

3、减少浪费

人的浪费减少；场所的浪费减少；时间的浪费减少；成本的浪费减少等能源资源节约。

4、安全有保障

5、效率提升

好的工作环境；好的工作气氛；有素养的工作伙伴；物品摆放有序，不用找寻。

6、品质有保障

品质保障的基础在于做任何事都要“讲究”，不“马虎”，7S就是要去除马虎，品质随之有保障

㈡、“7S”管理中各S的含义

1、整理：

就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。

需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。

经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。

1.1整理的目的是：

改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；塑造清爽的工作场所。

有利于减少库存，节约资金。

（注意：

要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是“7S”的第一要求）

2、整顿：

把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位。

简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。

整顿的关键是做到定位、定品、定量。

抓住了这三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本岗位的东西放置方法，进而使该方法标准化。

2.1整顿目的在于识别，工作场所一目了然；免除寻找物品的时间；整整齐齐的工作环境；消除过多的积压物品。

（注意：

这是提升效率的基础）；

3、清扫：

就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净（看得见和看不见的卫生死角等地方清扫干净），保持工作场所干净、亮丽的环境。

设备异常时马上维修，使之恢复正常。

清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。

3.1清扫活动应遵循下列原则：

（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。

4、清洁：

是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。

清洁，是对前三项活动的坚持和深入。

清洁活动实施时，需要秉持三个观念：

（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。

；

（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。

清洁活动的要点则是：

坚持“3不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。

5、素养：

要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，培养主动积极的精神，素养是“7S”活动核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。

5.1素养的的目的在于：

 培养遵纪守法、敬业乐群的员工队伍；改变旧观念、养成好习惯，形成良性循环；营造团队精神及和谐的工作环境；良性循环，并加以持续改进，实现公司永续经营的目标

6、节约：

就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

实施时应该秉持三个观念：

能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导。

在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

6.1节约的目的：

减少各种浪费；创造高效、物尽其用的工作场所。

7、安全：

就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。

实施的要点是：

不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。

7.1安全的目的：

保障员工的人身安全；保证生产的连续性；减少安全事故造成的经济损失

四、“7S”的效用

“7S”的效用可以归纳为：

1、“7S”是最佳的推销员

①、顾客满意工厂，增强下订单信心；

②、很多人来工厂参观学习，提升知名度；

③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。

2、“7S”是节约的有效工具

①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；

②、能降低工时，提高效率等。

3、“7S”是安全专家

①、遵守作业标准，不会发生工伤事故；

②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；

③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。

4、“7S”是标准化的推进者

①、强调按标准作业；

②、品质稳定，如期达成生产目标。

5、“7S”可以形成愉快的工作场所

①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；

企业方针、目标、Q 质量、C成本、D交货期、S服务、T技术、M管理，这些管理及活动“7S”（基石）支柱

②、员工动手做改善，有成就感；

③、员工凝聚力增强，工作更愉快

6、7S是管理的基石

①、通过现场的改善，能让异常现象马上体现出来，便于及时分析处理；

②、让产品的品质和安全得到有效的防护和保证，是质量管理体系的基础；

③、能促进生产批次管理有效开展，杜绝混料混淆现象，有利生产管理正常运行。

五、推进步骤

步骤一：

成立“7S”推进督导组织

1、成立“7S”推进组织——“7S”推进督察小组，主导分厂“7S”活动的开展

2、生产工段、各部门为“7S”的归口管理部门，主持日常工作。

3、各工段或部门领导是本工段或部门“7S”推进的第一责任人。

步骤二：

拟定“7S”管理内容及考核办法文件

1、根据分厂情况制定“7S”管理项目及内容

2、根据管理内容制定相应的考核办法

3、在日常工作中对“7S”管理效果进行督察，根据考核内容对不符合项进行考核

步骤三：

全员参与“7S”管理的培训

1、对分厂各工序部门全员进行培训：

①、“7S”的内容及目的；

②、培训做到知识性、趣味性、生动性相结合，不能太枯燥乏味：

③、“7S”的实施办法；

④、“7S”的考核办法；

⑤、到其他分厂参观或参加交流会，吸取他人经验。

2、新员工的”7S”培训。

步骤四：

宣传推广

1、召开动员大会，由分厂领导和各工段领导表达推行“7S”活动的决心；

2、领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；

3、利用公司内部刊物宣传介绍“7S”；

4、外购或制作“7S”海报及标语在现场张贴；

5、每年规定一个“7S”月或每月规定一个“7S”日，定期进行“7S”的加强及再教育；

6、举办各种活动及比赛（如征文、图片活动等）。

步骤五：

局部推进“7S”

1、选定样板区。

对分厂整个现场进行诊断，选定一个样板区。

2、实施改善。

集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。

3、效果确认，经验交流，总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。

步骤六：

全面推进“7S”

1、目视管理及目视板作战

2、识别管理

3、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；

4、持续改善；

5、标准化。

步骤七：

“7S”巡回诊断与评估

1、“7S”推进督察小组定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动；

2、“7S”问题点的质疑、分析、界定、考核；

3、了解各部门现场“7S”的实施状况，并针对问题点开具《现场“7S”整改措施表》，责令限期整改；

4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并考核。

六、推行要领

㈠、整理的推行要领

1、 对自己的工作场所（范围）全面整理,包括看得见和看不见的地方（如设备内部、办公桌、文件柜、工具柜、工作台底下）。

办公桌、文件柜、工具柜、工作台内置物品、现场工具摆放要分类整理。

2、制定“要”与“不要”的判别基准；

3、清除不需要物品；

4、制定废弃物处理方法；

5、调查需要物品的使用频度，决定日常用量；

6、每日自我检查。

因为不整理而发生的浪费：

①、场地的浪费；

②、使用的料架、料箱、工具柜等的浪费；

③、零件或产品变旧或过时而不能使用的浪费；

④、放置处变得窄小；

⑤、连不要的东西也要管理的浪费；

⑥、库存管理或盘点时间的浪费。

㈡、整顿的推行要领

1、彻底地进行整理；

2、确定物品放置场所、方法并标识；

3、划线定位

重点：

①、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；

②、对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。

使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。

㈢、清扫的推行要领

1、建立清扫责任区（室内外）。

执行例行扫除，清理脏污；

2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；

3、调查污染源，予以杜绝；

4、建立清扫基准，作为规范。

重点：

清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。

我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。

清扫是需要用心来做。

㈣、清洁的推行要领

1、落实前面的“3S”工作；

2、目视管理与制订“7S”规定是否相符；

3、制订奖惩制度，加强执行；

4、分厂领导或督导小组领导带头巡察，带动全员重视“7S”活动。

警示：

“7S”活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。

如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。

要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。

㈤、素养的推行要领

1、制订服装、工作帽等识别标准；

2、制订共同遵守的有关规则、规定；

3、制订礼仪守则（如《员工手册》）；

4、教育培训（新员工加强）；

5、推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。

重点：

通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，达成全员“素质”的提升。

七、“要”与“不要”物品的判定标准

㈠、明确什么是“必需品”与“非必需品”

1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。

2、非必需品则可分为两种：

一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。

3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：

类别

使用频度

处理方法

备 注

必需品

每小时

放工作台上或随身携带

每天

现场存放（工作台附近）

每周

现场存放

非必需品

每月

仓库存储

三个月

仓库存储

定期检查

半年

仓库存储

定期检查

一年

仓库存储（封存）

定期检查

二年

仓库存储（封存）

定期检查

未定

有用

仓库存储

定期检查

不需要用

变卖／废弃

定期清理

不能用

废弃／变卖

立刻废弃

㈡、要

1、正常的设备、机器、照明或电气装置；

2、附属设备（工作台、料架）；

3、台车、推车、堆高机；

4、正常使用中的工具；

5、正常使用的工作桌、工作椅；

6、尚有使用价值的消耗用品；

7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料；

8、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品；

9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；

10、使用中的样品；

11、办公用品、文具；

12、推行中的海报、目视板、看板；

13、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等；

14、消防设施、安全标识；

15、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；

16、饮水机、茶具；

17、其他物品。

㈢、不要

1、地面上（或地板上）的

①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；

②、油污；

③、不再使用的设备、工夹具、模具；

④、不再使用的办公用品、垃圾桶；

⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物；

⑥、呆料或过期样品；

⑦、过时的定置线、标识。

2、桌子或柜子

①、破旧的书籍、报纸；

②、破桌垫、台垫和椅垫；

③、老旧无用的报表、账本；

④、损耗的工具、余料、样品；

⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物；

⑥、无用的劳保用品、须丢弃的工作服；

3、墙壁上（目视板上）的

①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；

②、过期的海报、公告物、标语；

③、无用的提案箱、卡片箱、挂架；

④、过时的公告物、标语、信息；

⑤、损坏的提示牌、灯箱、时钟；

⑥、破损的文件袋；

⑦、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。

4、吊（挂）着的

①、工作台上过期的作业指导书；

②、不再使用的配线、配管；

③、不再使用的老吊扇；

④、不堪使用的工具；

⑤、更改前的部门牌；

⑥、过时的标识；

⑦、破损的文件袋。

八、“7S”推展手法（实施技巧）

㈠、定点摄影

1、定义：

站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机（或摄像机）将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。

2、作用：

①、保存资料，便于宣传；②、让员工看到改善的对比效果，鼓励员工积极改善；③、直观、效果明显。

㈡、目视板管理

1、定义：

目视板管理（又称管理看板）是将期望管理的项目（信息）通过各种管理看板揭示出来，使管理状况众人皆知。

2、作用：

①、传递情报，统一认识；②、帮助管理，防微杜渐；③、绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；④、加强客户印象，提升企业形象。

3、目视板管理的“三定原则”：

①、定位：

放置场所明确；②、定物：

种类名称明确；③、定量：

数量多少明确。

 ㈢、目视管理

1、定义：

目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理手法，也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。

2、目视管理的作用：

①、迅速快捷地传递信息；②、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；③、客观、公正、透明化，有利于统一认识，提高士气，上下一心地去完成工作；④、促进企业文化的形成和建设。

3、目视管理要点：

 ①、无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）；②、能迅速判断，精度高；③、判断结果不会因人而异。

4、目视管理的分类：

①、目视管理的物品管理。

要点1：

明确物品名称及用途；

要点2：

决定物品的放置场所，容易判断；

要点3：

物品的放置方法能保证顺利地进行先进先出；

要点4：

决定合理的数量，尽量只保管必要的最小数量，且防止断货。

②、目视管理的作业管理。

要点1：

明确作业计划及事前需准备的内容，且很容易核查实际进度与计划是否一致；

要点2：

作业能否按要求的那样正确实施，及能清楚地判定是否在正确实施；

要点3：

在能早期发现异常上下工夫。

③、目视管理的设备管理。

要点1：

清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位；

要点2：

能迅速发现发热异常；

要点3：

是否正常供给、运转清楚明了；

要点4：

标识出计量仪器类的正常范围、异常范围、管理限界；

要点5：

设备是否按要求的性能、速度在运转。

④、目视管理的品质管理。

要点1：

防止因“人的失误”导致的品质问题；

要点2：

设备异常的“显露化”；

要点3：

能正确地实施点检。

⑤、目视管理的安全管理。

要点1：

注意有高低、突出之处；

要点2：

设备的紧急停止按钮设置；

要点3：

注意车间、仓库内的交叉之处；

要点4：

危险物的保管、使用严格按照法律规定实施。

 ㈣、定置管理

1、定义：

定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。

2、实施：

①、工作场所的定置要求。

首先要制定标准比例的定置图。

生产场地、通道、检查区、物品存放区都要进行规划和显示。

明确各区域管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。

凡与定置图要求不符合的现场物品，一律按定置图整顿或清理撤除；

②、生产现场各工序、工位、机台的定置要求。

首先，必须要有各工序、工位、机台的定置图。

要有相应的图纸文件架、柜等资料文件的定置硬件。

工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确的定置要求。

材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。

附件箱、零件货架的编号必须同零件帐、卡、目录相一致；

③、工具箱的定置要求。

工具箱应按标准的规定设计定置图。

工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放。

定置图及工具卡片要贴在工具箱上。

工具箱的摆放位置要标准化、规范化和统一化；

④、仓库的定置要求。

对于那些易燃、易爆、易污染、有储备期要求的物品要按要求实行特别定置。

有储备期限要求的物品的定置，在库存报表、数据库管理上要有对时间期限的特定信号或标志。

原料、产品有标示；

⑤、检查现场的定置要求。

首先要检查现场的定置图，并对检查现场划分不同区域，以不同颜色加以标志区分。

区分合格区、待检区、待判区、返工区、报废区等。

㈤、识别管理

1、机器设备识别

识别内容：

名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态（检定日期、有效日期、合格、不合格、准用）等。

2、产品识别

识别内容：

名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态（良品、不良品、返修品、试制品等）。

识别方法：

说明书、印记、标识牌等。

3、作业识别

识别内容：

作业状态（作业开始、作业中断、作业结束）、检验状态（待检、待判、不合格返工返修，报废、合格）、作业类别（冲压、焊接、表面处理、组装）等识别。

识别方法：

工序卡、指导书、标识牌等。

4、环境识别

通道：

识别人行道、消防通道及安全通道等；

区域：

办公区、作业区、检查区、不良区等；

设施：

电路、水管、气管、油管、消防设施等；

环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。

㈥、标准化

1、定义：

对于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化”。

2、作用：

①、降低成本。

②、减少变化。

③、便利性和通用化。

④、积累技术。

如果一个员工在工作实践中找到了做某项工作的最佳方法，却没有拿出来与他人共享，那么这个方法将随着这位员工的离开而流失。

推行标准化就可以让这些好方法留在公司。

⑤、明确责任。

在推进了标准化的工厂，如果一项不好的操作导致一个问题的出现，就可以让其重复操作来确定问题的责任——是作业指导书不好还是操作者未按指导书操作。

明确责任后，我们才有可能对今后工作进行改进。

3、如何让员工按标准作业

①、灌输遵守标准的意识；②、全员理解其意义；③、车间主任现场指导，跟踪确认；④、宣传揭示；⑤、揭示在显著位置；⑥、接受别人的质疑；⑦、对违反行为严厉指正；⑧、不断完善；⑨、定期检讨修正；⑩、向新的作业标准挑战。

九、分厂各级员工在“7S”活动中的责任

㈠、分厂领导“7S”责任

1、确认“7S”活动是管理的基础；

2、参加“7S”活动有关教育训练与观摩；

3、以身作则，展示公司推进“7S”之决心；

4、支持分厂“7S”推进组织的工作；

5、担任“7S”活动各项会议主席；

6、仲裁有关“7S”活动争议（检讨）问题点；

7、掌握“7S”活动之各项进度与实施成效；

8、定期实施7S活动之上级诊断或评价工作；

㈡、工段领导及班级长“7S”责任

1、结合分厂的行动目标，学习“7S”知识、技巧；

2、负责本部门／班组“7S”活动宣传、教育；

3、划分部门／班组内部“7S”责任区域；

4、依分厂“7S”活动计划，制定本部门／班组活动计划；

5、分析和改善“7S”活动中问题点；

6、督导部属的清扫点检及安全巡查；

7、检查员工服装仪容、行为规范。

㈢、员工“7S”责任

1、自己的工作环境和责任区域须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；

2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；

3、通道必须经常维持清洁和畅通；

4、物品、工具及文件等放置于规定场所；

5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、电柜、墙壁、玻璃等周围要时刻保持清洁；

6、物品、设备、产品要仔细地放，正确地放，安全地放，分类堆放；

7、保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；

8、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯，并集中存放于规定场所；

9、不断清扫，保持清洁；

10、注意上级的指示，并积极配合。

十、“7S”的检查要点——生产现场

1、现场摆放物品（如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等）是否定时清理，区分“要”与“不要”；

2、物料架、模具架、工具架等是否正确使用与清理；

3、模具、夹具、量具、工具等是否正确使用，定位摆放；

4、机器上有无不必要的物品、工具或物品摆放是否牢靠；

5、桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理；

6、茶杯、私人用品及衣物等是否定位摆放；

7、资料、保养卡、点检表是否定期记录，定位摆放；

8、手推车、铁箱、纸箱、木箱等搬运箱是否定位摆放；

9、作业场所是否予以划分，并标示场所名称；

10、消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放，定量管理；

11、加工中的材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示；

12、通道、走道是否保持通畅，通道内是否摆放物品或压线摆放物品（如料箱、手推车、等）；

13、不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离；

14、制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌；

15、垃圾、纸屑、塑料袋、破布（手套）等有没有及时清除；

16、废料、余料、呆料等有没有随时清除；

17、地上、作业区的油污有没有清扫；

18、饮水机是否干净；

19、垃圾箱、桶内外是否清扫干净；

20、墙壁四周蜘蛛网是否清扫；

21、工作环境是否随时保持整洁、干净；

22、长期置放（1周以上）的物品、材料、设备等有没有加盖防尘；

23、墙壁油漆剥落、地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补；

24、地上、门窗、墙壁是否保持清洁；

25、下班后是否清扫物品并摆放整齐；

26、是否遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）；

27、工作态度是否良好（有无谈天、说笑、擅自离岗、看小说、呆坐、打磕睡、吃零食现象）；

28、服装穿戴是否整齐，有无穿拖鞋现象；

29、工作服是否干净、整洁，无污洉；

30、领导能否确实督导部属进行自主管理；

31、使用公用物品、区域是否及时归位，并保持清洁（如厕所等）；

32、停工和下班前是否确实打扫、整理；

33、能否遵照公司有关规定，不违反厂规。

 7S的检查要点——办公室（车间办公区域）

1、是否已将不要的东西丢弃（如文件、档案、图表、文具用品、墙上标