市政工程质量通病防治措施26025.docx

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市政工程质量通病防治措施26025

市政工程质量通病防治措施

一、道路工程

1．路基施工质量通病

1.1现象

①路基未经压实即进行上部结构施工。

②路基尚未完全化冻即进行施工，留下质量隐患。

③压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。

1.2原因分析

①施工单位对路基的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足，未严格按技术规程施工。

②有意偷工减料，只图省工、省时、省机械。

③抢工期，不顾工程质量。

1.3预防措施

①对施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。

②科学组织施工，合理安排工期。

③要按照路基施工工序的要求，严格控制各项检测项目，避免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象。

2．路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位

2.1现象

①路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。

②深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。

2.2原因分析

①由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。

②路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。

③设计图纸只规定处理厚度20～30cm，含水量过大的路段，碾压后肯定出现“弹簧”现象，与底基层一并碾压，加大了压实厚度，虽然表面不弹软，但仅有15cm左右密实度能达到要求。

④雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。

2.3预防措施

①在道路结构设计中，增设一道排水层（防水层）或级配碎石（砂砾）。

②对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。

③掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。

④必要时进行换土处理。

⑤土基深处理层和下基层应分别进行碾压。

3．基层（灰土）施工质量通病

3.1石灰土

现象

①掺灰计量不准确。

②土块过多、过大。

③灰土过干或过湿。

④灰土色泽不均、有轮迹、鼓包。

3.2原因分析

①石灰质量差，钙镁含量低，达不到三级灰≥50％和60％的要求。

②拌和不到位，不均匀。

③管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。

④土料粘性大、含水量大、结块，不打碎即拌和灰土。

⑤灰土拌和过程中，含水量控制不好；或是拌和后存放时间过长，摊铺碾压不及时，含水量蒸发过大；或是所取土料过湿、遇雨，在含水量超大的状态下碾压。

3.3预防措施

①严格控制石灰材料的质量标准，杜绝以次充好、偷工减料的行为。

②加强对进场材料的二次复检，做好技术交底工作。

③土块过大、过多，必须打碎后再对灰土进行拌和。

④灰土在拌和时，含水量略高于最佳含水量1％～2％，碾压时含水量应符合最佳含水量要求，保证灰土基层的密实度。

⑤土源集中，采用机械拌和。

⑥标准击实试验数据应根据混合料的配合比不同进行试验。

3.2级配砾石质量通病

3.2.1..1现象:

级配差、含泥重

3.2.1.2原因分析

①砾石最大粒径太大。

②级配不合格

③细料偏少，含泥重

3.2.1.3预防措施

①严格控制砂砾石的最大粒径，严禁“人头石”进入砂砾石。

②如是人工级配，控制每一筛孔的通过率在规范要求之内。

特别要确保4.75筛孔的通过率。

③塑性指数宜小于6

3.2.2.1现象：

承载力差（弯沉不合格）、压实度不合格

3.2.2.2原因：

①、碾压不够，或未进行分层碾压。

②、级配不良。

③未控制好材料的水分。

3.2.2.3预防措施

①、加强操作人员责任心，应用12t以上的压路机碾压，每层压实厚度不应超过15~18cm，用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时，每层压实厚度不超过20cm。

②、砂砾石应做级配试验，不合格时要进行人工级配。

③对砂砾石进行拌合时，混合料含水量应均匀，并较最佳含水量大1%左右。

3.3．水泥稳定碎石施工质量通病

3.3.1.1现象：

7天无侧限抗压强度不达标

3.3.1.2原因分析

①水泥品质低劣，影响混合料固结。

②水泥用量不足。

③骨料级配较差。

3.3.1.3预防措施

①加强进场水泥的验收和复检，无合格证的水泥不予验收复检，不合格的水泥不禁止使用。

②加强操作工人的质量意识教育，防止偷工减料。

加强搅拌设备的计量检测。

确保计量精度在允许的范围内。

③加强级配碎石的级配检验，当材料改变时，重新进行配合比设计。

3.3.2.1.　现象:

摊铺时粗细料分离

3.3.2.2原因分析

①搅拌时间不充分,混合料均匀性差,或搅拌机计量不准,细集料少下或未下,致使粗集料集中。

②装卸运输中出现离柝现象。

3..3.2.3预防措施

①加强操作工人的质量意识，保证搅拌过程的规范性。

②定期对搅拌机的计量装置进行检定，确保其计量准确，摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌，如果在碾压过程中发现粗细集料集中现象，将其挖除，分别加入粗细料搅拌均匀，再摊铺碾压。

3.3.3.1现象:

压实度较差

3.3.3.2原因分析

①混合料含水量控制不好，过干或过湿。

②骨料级配较差。

③碾压不规范。

3.3.3.3预防措施

①加强对计量装置的检定，保证计量精度。

②因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水2%~3%进行控制。

③控制好石料的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整。

④加强碾压操作人员的质量意识教育，做好技术交底，确保碾压过程的规范性。

3.3.4.1:

基层出现松散现象。

3.3.4.2原因分析

①碾压成型后不养护，或养护不规范，交通管制不严。

过境车辆或施工车辆在基层面上通行，致使基层顶面遭受破坏。

②碾压过程不规范，压路机在刚碾压成型的基层面上转弯、掉头。

3.3.4.3预防措施

①加强技术教育，提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识，严肃技术纪律，严格执行混合料压实后在潮湿状态下养生的规定。

养生时间控制不少于7天或养护至铺筑上面层时为止。

②在施工区域封闭交通，严禁施工车辆在已形成的基层面上通行，如施工区域未封闭交通，则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行。

如确无法避免，则至少限制重车通行。

严禁压路机在已碾压成型的基层面上转弯、掉头。

3.3.5.1现象:

平整度差

3.3.5.2原因分析

①拌合物不够均匀，碾压过程中不均匀沉降。

②碾压过程不规范，未消除车辙或压路机停在刚碾压完的混合料上，在压路机重力作用下形成低洼带。

③摊铺过程初平水平不高，碾压过程下沉不一，造成局部低洼。

④路基平整度差

3.3.5.3预防措施

①加强混合料拌制过程的规范性，混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合。

。

②加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象，碾压结束后，严禁压路机停在刚成型的基层面上。

③采用拉线控制虚铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现低洼处时，在碾压前及时填补。

4　沥青砼面层

4.1　横向裂缝

4.1.1现象

裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。

4.1.2原因分析

①施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。

②沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准，沥青面层温度收缩或温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度。

③桥梁或地道箱涵两侧填土沉降。

④半刚性基层收缩裂缝反射至面层。

⑤施工程序不规范，地下管线设在水稳碎石基层，导致半刚性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。

⑥温度应力作用。

4.1.3预防措施

①合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。

②充分压实横向接缝。

碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15～20cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压。

③设计者应根据《沥青路面施工及验收规范》要求，按本地的气候条件，合理确定沥青类型。

④桥涵或地道箱涵两侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固处理。

⑤对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线的埋设。

⑥对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。

4.2　纵向裂缝

4.2.1现象

裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。

4.2.2原因分析

①前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。

②纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。

③拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。

4.2.3预防措施

①施工组织时应做好机械的准备工作，分幅摊铺时，前后幅应紧凑，确保热接缝。

②沟槽回填土应分层填筑、压实（若采用撼砂回填，应采用中、粗砂，且应使用振捣棒撼实），密实度必须达到要求。

③拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致，厚度略厚；路基、基层等应密实、稳定，铺筑沥青混凝土面层前，老路两侧壁应涂刷粘层沥青；沥青混凝土面层应充分压实。

4.3　车辙

4.3.1现象

路面在车辆荷载的作用下，轮迹处下陷，轮迹两侧伴有隆起，形成纵向带状凹槽。

尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现。

4.3.2原因分析

①沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构。

沥青用量偏高，沥青针入度偏大或质量不好。

②沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密而出现下陷。

③基层或下基层、路基软弱，在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。

4.3.3预防措施

①粗集料应有较多的破碎裂面（应选用反击破碎石），沥青砼中的粗集料应形成良好的骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标必须满足规范要求。

②城市主、次干路应进行车辙检测，普通沥青砼路面动稳定度不小于800次/mm，改性沥青砼路面动稳定度不小于2400次/mm。

③设计者应根据本地施工时气候条件确定合适标号的沥青。

④施工时，必须按照技术规程的规定进行碾压。

各结构层的压实度应符合设计或规范要求。

⑤随机抽检进入现场的沥青混合料。

4.4壅包

4.4.1现象

沿行车方向或横向出现局部隆起。

壅包较易发生在车辆经常启动、制动的地方，如车站、交叉路口等。

4.4.2原因分析

①沥青混合料的沥青用量偏高、细料偏多，或在底层洒布的粘层油量过大。

在夏季气温较高时，热稳定性不好，不足以抵抗行车引起的水平力。

②面层摊铺时，底层未清扫或未喷洒透层油和粘层油，致使路面上下层粘结不好。

沥青混合料摊铺不匀，局部细料集中。

③基层或下面层未经充分压实，强度不足，发生变形位移。

④陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成壅包。

4.4.3预防措施

①在沥青混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多，沥青用量不可过多。

②在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布透层油和粘层油，确保上下层粘结牢固。

③各基层要充分压实，确保密实度、强度和平整度。

④在主干道红绿灯交叉口处考虑选用路面砖等新型材料，改善传统面层结构。

4.5　路面沥青砼松散掉渣

4.5.1现象

路面施工完成后，局部未能碾压密实，呈松散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时出现坑洞。

4.5.2原因分析

①低温季节施工，路面成型较慢或成型不好；材料运输保温不好，沥青混合料低于摊铺和碾压温度；找补过晚，找补的沥青混合料粘结不牢，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则松散脱落。

②沥青混合料炒制过火，沥青结合料失去粘结力。

③沥青混合料的集料潮湿或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；冒雨摊铺，沥青粘结力下降造成松散。

④沥青混合料油石比偏低、细料少；人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼”状。

⑤在路面使用过程中，溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入，降低了沥青的粘结性能。

4.5.3预防措施

①控制好每个施工环节（材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）的温度，并做好测温记录。

②沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。

③加强对来料的检查工作，如发现有加温过度材料或在雨天时，应禁止摊铺。

④沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。

4.6　路面接茬不平、松散、有轮迹

4.6.1现象

①使用摊铺机或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差或在接茬处出现松散掉渣现象。

②两次摊铺的横向接茬不平，有跳车现象。

③路面与边石或其他构筑物接茬部位有轮迹现象。

4.6.2原因分析

①纵向接茬不平。

一是由于两幅虚铺厚度不一致，形成高差；二是两幅之间每幅边缘油层较虚，碾压不实，出现松散、出沟等现象。

②接茬部位，压路机未贴边碾压，亏油部位又未及时找补，造成边缘部位不平、松散、掉渣或留下轮迹。

4.6.3预防措施

①纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致，碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象，应立即补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁（喷灯）将接茬烫平后再压实。

②边石根部和构筑物接茬部位，应采用小型压路机（夯实机）责成有经验的专人进行压（夯）实。

③终碾后使用胶轮压路机。

5　检查井与路面衔接不平顺

5.1现象

路面上的各类检查井较路面呈现高差，井周路面下沉、破损。

5.2原因分析

①各专业的井盖、井室标准不一致，井圈高度不够，加固砼的作用不大。

②施工放样不仔细，检查井标高偏高或偏低，与路面衔接不齐平。

③检查井基础下沉，其周边回填土及路面压实不足，交通开放后，井周路面逐渐下沉。

④井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。

5.3预防措施

①设计部门（含各专业管线设计部门）应适当加大检查井井圈高度，保证砼的加固作用。

对排水偏口、大圈的井壁厚度予以加大，可将井圈直接埋在偏口的井壁中，使井圈安装更加牢固。

②保证井圈周边加固板按设计标高，坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。

加固板上要预先抹上高标号细石砼（或环氧胶泥），既保证检查井圈与其紧密结合，又能通过调整细石砼（或环氧胶泥）的厚度来控制检查井的标高。

③采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接，抵抗车轮对检查井的冲击荷载，防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移。

④采用小型压路机沿检查井周边进行碾压，确保检查井周围沥青砼达到设计要求的密实度。

待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后，再用18t压路机在此处进行正常碾压。

⑤管线施工工期应符合设计程序，回填时必须分层夯实，保证密实，且回填材料要符合要求。

⑥各专业的检查井施工，应严格按照《检查井设计与施工标准图集》（HDBT2004-001）要求，凡是在车行道的各种检查井必须采用钢筋砼结构。

其他道路的砌筑检查井必须保证砂浆强度达到设计和质量标准要求。

⑦管道接口处施工时，要确保不渗水。

6．附属工程

6.1　边石线形不顺、破损

6.1.1现象

边石不直顺，转弯处不圆顺，干研缝边石破损。

6.1.2原因分析

①边石线型不好。

放样拉线不准，施工时又未进行调整；二边石加工时转弯半径控制不准。

②干研缝边石遭轻微碰撞造成边角破损。

6.1.3预防措施

①施工人员在放样时应做到准确无误。

②事先在现场将转弯处边石放大样，再进行边石加工。

③机动车道上禁止使用干研缝边石。

6.2　人行道土基不夯实，水泥砼基层不密实、不平整，人行道渗水性不良

6.2.1现象

①人行道开槽后，原有土基不碾压，树坑等构筑物周边不夯实，呈松散状态。

②水泥砼基层在浇注砼时，不进行平板振捣，随意摊铺，导致水泥砼基层不平整、不密实，影响路面砖的铺筑。

③人行道雨水渗透能力差，雨量较大时形成积水。

6.2.2原因分析

①施工人员质量意识差，重主体、轻附属，没有认识到人行道土基与基层的重要性。

②人行道砼基层未考虑渗水设施。

6.2.3预防措施

①加强施工人员的质量教育，提高其质量意识。

②凡铺筑人行道路基层时，应采用平板夯振捣。

③基层砼浇注时，应适当预留渗水孔，保证有一定的雨水渗透能力。

6.3　路面砖

6.3.1现象

①路面砖砼不密实，强度不足，在运输过程中缺棱掉角。

②路面砖饰面层强度不足、厚度不均或不够、耐磨性差，道路通行后出现麻面现象。

③路面砖经过一定时间的使用，面层褪色，颜色不一。

④几何尺寸超差。

6.3.2原因分析

①路面砖生产企业使用劣质材料，以次充好。

②路面养生时间不够或不注意养生。

③路面砖饰面层应是1.5～2.0cm彩色砼，但有的产品只是在砼表面有一层薄薄的彩色水泥浆。

④施工单位选购价格低廉或不合格的路面砖。

6.3.3预防措施

①路面砖生产企业应严格按规定要求进行生产，砼配合比应准确，必须保证路面砖强度。

确保1.5～2.0cm的彩色砼厚度。

②施工单位采购路面砖时，应选用合格产品。

③建设单位在招标文件中对路面砖的质量标准予以明确规定。

6.4　路面砖与边石衔接不平顺，缝隙过宽

6.4.1现象

①铺砌路面砖与边石顶面出现相对高差。

②路面砖与边石间缝隙过宽或宽窄不一，影响观感质量。

6.4.2原因分析

①对边石顶高程和平顺度控制不好，铺砌路面砖时，只注重砖的平整度，对铺砖高程控制不准确。

②边石的几何尺寸超差，顺直度较差，导致路面砖与边石间缝隙宽窄不一。

6.4.3预防措施

选用合格的边石，加强对操作工人的培训，强化观感质量控制意识，对路面砖高程及边石直顺度应严格控制。

6.5　路面砖与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺、不平顺

6.5.1现象

①铺筑路面砖时与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺，有缝隙或两者间不平顺。

②路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面，表面出现收缩裂缝。

6.5.2原因分析

①施工人员不使用专用切割机具。

②检查井标高不准确。

③砂浆抹面的作法不当，或养生不及时。

6.5.3预防措施

①路灯与检查井周边宜采用专用、异型预制盖板与路面砖衔接。

②检查井在铺砌路面砖前应调整好标高。

③路灯、树坑嵌缝处选用塑性较好的材料嵌实，如沥青膏等。

6.6无障碍通道

6.6.1现象

①无障碍通行通道止步、转向标志不全或缺失。

②通道没有形成连续，影响使用功能。

6.6.2原因分析

施工时未按相关无障碍规范实施。

6.6.3预防措施

施工时严格按相关无障碍通行规范执行。

二、桥梁工程

7．桩基工程质量通病

7.1坍孔

7.1.1现象

钻孔或成孔过程中，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足。

7.2原因分析

①泥浆比重不够，粘度、胶体率等不符合要求或成孔速度过快，在孔型不能形成坚实泥膜，没有随地质变化调整泥浆比重，造成孔壁不稳。

②由于掏渣或清孔未及时补充泥浆或水。

③当钻至砂砾等强透水层时，造成孔内水头高度低于孔外时，压向孔壁的水压力减小，造成坍孔。

④吊放钢筋笼时碰撞孔壁或破坏孔壁泥膜。

⑤成孔后未及时浇注砼，静置时间过长。

⑥护筒埋置时，底部和四周未用粘土填实或埋置过浅。

7.3预防措施

①应随时检查泥浆的各种技术指标，根据不同土层采用不同的泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度，保证孔内水位差，维护孔壁稳定。

钢筋的吊放、接长应注意不碰撞孔壁。

②清孔时应制定专业负责排水，保证钻孔内必要的水头高度。

③钻孔应根据不同土层采取不同转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一档或二档转速，并控制进尺；在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档转速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。

④尽量缩短成孔后至浇注砼的时间间隔，保证施工的连续性。

⑤放置护筒后，在护筒周围对称地夯填粘土，防止护筒变形或位移，并应夯填密实，不渗水。

8．缩孔

8.1现象

成孔过程中或成孔后，局部孔径小于设计要求。

8.2原因分析

①钻头直径偏小。

②软土层受地下水位影响。

③钻进土层中有软垫层，遇水膨胀后，使孔径缩小。

8.3预防措施

①应经常检查钻具尺寸和成孔直径，并及时更换钻头。

②遇到软土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。

③采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。

9．钢筋平面位置与设计要求不符

9.1现象

钢筋笼吊运中变形，安装位置不正确，钢筋笼保护层不够或一侧偏大，另一侧偏小。

9.2原因分析

①钢筋笼加工后，在堆放、运输、吊入时没有严格遵守技术操作规程。

②钢筋笼上垫块放置数量不足，不能有效控制钢筋笼保护层厚度。

③钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。

④桩孔本身有较大偏差。

9.3预防措施

①钢筋笼分段过长时，应分节制作、吊装，在孔口焊接。

②在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，保证足够的垫块数量。

③钢筋笼必须垂直状态时吊放入孔。

④偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。

10．钢筋笼上浮

10.1现象

浇注砼时钢筋笼上浮

10.2原因分析

①砼进入钢筋笼底部时，浇注速度过快。

②导管提升不及时。

③钢筋笼采取固定措施不当。

10.3预防措施

①灌注砼时，当砼表面接近钢筋笼底时，应控制砼灌注速度，并使导管保持较大埋深，导管底口与钢筋笼底端保持较大距离，减小对钢筋笼的冲击。

②砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。

③将2～4根主筋加长至桩底，浇注砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，防止上浮。

11．断桩

11.1现象

成桩后经检测，桩身局部没有砼，存在夹泥层，造成断桩。

11.2原因分析

①砼坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞。

②计算导管埋管深度时出错或盲目提升导管，使导管脱落砼面，再浇筑砼时，中间形成夹泥层。

③钢筋笼将导管长出，强力拔管时，使泥浆混入砼中。

④导管接头渗漏，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管事故。

11.3预防措施

①砼配合比应符合有关水下砼的规范要求，并经常检测坍落度，防止导管堵塞。

②严禁不经测算盲目提拔导管，避免导管脱离砼面。

③主筋接头焊接时，应保证轴线符合质量标准要求，导管法兰连接处罩以鼓锥形铁皮罩，防止提升导管时，法兰挂住钢筋笼。

④导管应进行检漏和耐压试验。

12．连续梁质量通病

12.1连续梁箱室、纵梁钢筋及预应力钢束安装质量差

12.1.1现象

钢筋轴线偏差较大，不直顺，两侧钢筋保护层不一致，预应力钢束穿束后，位置不准确。

12.1.2原因分析

操作人员不认真、质量意识差，质量检查人员不负责，未意识到以上问题的严重性。

12.1.3预防措施

加强业务及技能培训，使操作人员和质量管理人员明确每道工序的重要性。

12.2预应力筋张拉不符合设计要求

12.2.1现象

预应力钢束张拉时，钢束伸长值超过规定允许偏差范围，长钢束的伸长值比设计值小；短钢束的伸长值比设计值大。

12.2.2原因分析

①实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面与设计值不一致。

②由于预应力预留孔道的位置不准确，波纹管形成空间曲线，使张拉时钢束的摩阻力变大，当张拉到设计吨位时，预应力的实际伸长值偏小。

③浇筑砼时，波纹管破损，进入孔道的砼堵塞孔道，张拉时摩阻力会增大，造成伸长值偏小。

12.2.3预