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发泡原理
发泡原理
一、发泡的反应原理
1)、氨基甲酸乙酯与脲的反应
R-NCO+HO-RIR-NH-COORI
氨基甲酸乙酯
R-NCO+H2N-RIR-NH-CO-NH-RI脲
2)、异氰酸酯与水的反应
R-NCO+H2O(R-NCO-COOH)氨基甲酸
R-NCO-COOHR-NH2+H2O胺
3)、脲基甲酸酯及缩二脲的生产
R-NH-COOH-RI+OCN2R-N(COOH)-CO-NH-R2
氨基甲酸
R-NH-CO-NH-RI+OCN-R2R-NCONH-R2-CO-NH-R
缩二脲
4)、异氰酸酯的自聚反应
R-NCO+OCN-RR-N=NI-R+CO2
二聚作用:
R-NCO+OCN-RRN2C2O2R
O
R
C
R
N
N
C
C
O
N
O
R
三聚作用
3R-NCO
异氰脲
聚氨酯本身是链段结构(…O-C-N-R-N-C-O-R-O…)
HOHO
比较其刚性的的区别,是氨基甲酸酯,脲,脲基甲酸酯,缩二脲,三聚体等组
成硬段,较长的环式,环氧基则组成软段。
从上述反应可以看出,发泡的过程中需要产生气体(主要是CO2)并
且在反应过程中需要放热,因此,反应后的发泡料重量是反应前A、B
重量需要的95%左右。
由于发泡剂是环戊烷,而环戊烷的沸点是490C而且易燃易爆,因此在使用环戊烷作发泡剂时必须注意安全。
二、硬质聚氨酯泡沫的发泡剂的进展
近年来,硬质聚氨酯泡沫发泡剂领域发生了巨大的变化,出现了各种代替品来取代过去唯一使用的CFC-11,其中,141b在要求高的热性能和阻燃性能时成为所选择的产品。
对于硬质聚氨酯泡沫中用作发泡剂的产品,从1987年它颁布和经过对消除臭氧层的物质的法规,主要有著名的蒙特利尔公约,根据公约,CFC类的产生在发达国家已经在1996年1月1日被禁止。
“第五条款国家”将在2010年前终止,HCFC类也包括在内,并有一个发达国家在2020年前(从2004年到2020年逐步减少),对第五条款国家在2040年前(从2016年到2040年逐步减少)的消除日程表。
在发达国家,因为有了替代品可以用(美国有HCFC141b,在欧盟有HCFC141b和烃类),禁止CFC11的可能。
因此,蒙特利尔公约已经获得了成功!
尽管CFC141b对臭氧层有小的影响,但CFC141b已经证明并仍然朝向整个消除CFC11的一个必要的步骤;
CFC141b是最有效的CFC11替代品;
在面对禁止使用作为硬质聚氨酯泡沫发泡剂的CFC11时,有几种选择可以考虑。
第一选择是用CO2(来自水/异氰酸酯的反应)作为唯一的发泡剂:
可是,这样造成泡沫热性能和机械能的巨大损失。
硬质聚氨酯泡沫制造业要求能够得到比CO2隔热性好的一种物理发泡剂。
为此在两类分子中进行选择,HCFC类和烃类。
其中,HCFC141b的戊烷异构体,分别是最有优势的代表。
这些发泡剂的物理性质示下表。
可以看出:
HCFC141b的物理性质,如沸点和导热系数,比其它任何用品来更加接近CFC11。
HCFC141b被世界各地所有应用部门已经用了5年以上,硬质聚氨酯泡沫造成业中,HCFC141b被认为是最容易而最有效的CFC11替代品。
以下为各种发泡剂的性能对比
可以用作发泡剂的物理性质
CFC11
HCFC141b
环戊烷
正戊烷
分子式
CFCl3
CH3CFCl2
C5H10
C5H12
分子量(g/mol)
137
117
70
72
密度(g/ml),200C下
23.8
32.1
49.9
36
λ气(mw/m.k),250C下
8.7
9.7
12
15
闪点
无
无
-370C
-400C
燃烧极限(体积,%)
无
5.6-17.7
1.4-8.0
1.4-7.8
ODP
1
0.10
0
0
HGWP
1
0.14
0.0004
〈0.001
POCP
〈0.1
0.10
/
62.4
平均芯密度,kg/m3
29
33
34
31
平均压缩强度,Kpa
128
130
165
140
λ值(mw/m.k),100C下
18、5
18、0
20
21、5
能耗(%改变)
基准
-5/0
+7/+12
+16估计
然而,HCFC141b任然存在对臭氧有小的影响。
碳氢烷烃为发泡剂对臭氧完全没有影响,具体的聚氨酯硬泡的物理特性比较如下表:
环戊烷
正戊烷
异戊烷
正丁烷
异丁烷
分子式
C5H10
C5H12
C5H12
C4H10
C4H10
分子量(g/mol)
70
72
72
58
58
沸点(0C)
49
36
28
-0.5
-11.7
λ(mw/m.k),250C下
11.9
13.3
13.7
15.9
15.9
闪点
-42
-50
-50
爆炸极限(体积,%)
1.4-8.0
1.4-7.8
1.3-7.6
ODP
0
0
0
0
0
HGWP(CO2=1)
0
0
0
0
0
比重(0C)
0.74
0.62
0.62
0.55
0.55
碳氢烷烃为发泡剂环戊烷,异戊烷,正戊烷,异丁烷是环保型的发泡剂,泡沫性能能够与传统的发泡剂媲美。
环戊烷在碳氢烷烃中导热系数最低,抗压强度较低,低温保温效果不理想。
环/异戊烷发泡体系的低温保温效果较好,抗压强度高,较声料。
环/异戊烷发泡剂成本低。
碳氢烷烃或环/异戊烷发泡体系作为发泡剂对设备要求较高。
CH2(CH2)3CH2
【化学特性】
无色透明液体,有苯样的气味.不溶于水,能溶于醇,醚,丙酮,四氯化碳,苯,等. 相对密度:
0.745(20℃) 凝固点:
-93.7℃ 沸点:
49.3℃ 闪点:
-25℃ 自燃点:
380℃ 爆炸极限:
下限1.4%(容积) 燃烧热值:
3293千焦/摩尔(液体,25℃) 蒸气压:
53.33千帕(31.0℃) 临界温度:
238.6℃
【极限参数】
临界压力:
4519千帕
【火灾危险】
遇热,明火,氧化剂能引起燃烧.其蒸气如与空气混合形成有爆炸性危险的混合物
【处置方法】
泡沫,二氧化碳,干粉,1211灭火剂.砂土.
三、箱体发泡质量标准检测方法
1.1交接班记录,交接上一班遗留问题及注意事项,打开发泡机主控电源,接通控制系统,打开液压系统,计量系统及冷水机组,目测温度表,检查储料罐中料温是否在20-24℃,并检查储料罐搅拌电机工作状态正常。
使用表面温度计,检查发泡模具温度。
由注料人员同班长一起配合工作,注料工员将发泡料注入取样器中,由班长记录胶化时间,同时检查泡沫外观。
根据取样注料时间及发泡质量计算枪头流量。
自由取样30分钟后切取试样,应切取发泡体的中央部位,切成宽、长、高50MM的长方体,用排水法测试发泡密度在工艺标准范围内,同时检查泡沫外观,若出现混料不均现象应及时反馈质量经理进行处理,问题解决后才能生产。
另:
自由泡小样必须存放一周,存放期限到期后有注料工对发泡块进行循环处理。
每周测试箱体压力密度分布两次;压力泡小样必须存放一个月,到期后由注料工进行循环处理。
。
在发泡箱体进行压力解剖取样时,应同时检查是否存在发泡缺料,填充不足,混合不良,泡孔粗糙,开裂,烧芯,塌泡,软泡,分层等不良现象。
四、工艺参数
一、发泡各参数:
序号
参数
参数值
问题点
参数超标会产生的后果
1
料温
20-24℃
高
发泡快,拉丝时间短,胶化时间短,发泡料的粘度小,流动性好,混合均匀,容易造成局部排气不畅有气泡分层缺料和溢料,使得箱体密度分布不均;
2
低
发泡时间长,拉丝时间长,发泡料的粘度大,流动性差,会造成混合不均,局部会缺料,发泡的箱体有脆皮分层;
3
环境温度
≥200C
高
发泡料的粘度小,流动性好,容易造成溢料.同时造成发泡快,容易产生缺料
4
低
粘度打,流动性差,混合不好,造成发泡箱体抽.同时发泡慢,造成箱体分层或发泡后箱体收缩,使得后背或侧板分层,也会造成箱体局部缺料.
5
模具温度
35-500C
高
容易造成发泡料在箱体内的流动性好.但同时会造成发泡料在靠近内胆部位反应快,产生的气体多产生气泡而分层或却料.由于模具温度高,使得箱体内胆容易变形、褶。
6
低
温度低,反应慢,发泡料在靠近壳体产生脆皮而分层。
7
注射压力
根据发泡机要求
高
注射压力主要是将AB料通过枪头混合在一起,压力高,料的混合性好,针对直线发泡,由于压力大,发泡料会被打到箱体的顶部(简易台面箱体会因为顶部密度大而台面闪缝),使得箱体发泡密度不均,严重时还会造成底部缺料。
如果是门体发泡,压力大会造成溅料。
8
低
压力小,发泡料混合不好,发泡的箱体容易变形、抽。
当然如AB料的压力差过大,容易造成穿料而堵塞枪头。
9
注料量
根据箱体而定
多
发泡密度大,箱体不容易收缩,但发泡出的箱体保温性差(发泡料的导热系数大),严重时会使得箱体变形,溢料。
10
少
发泡密度低,发泡出的箱体容易收缩,造成箱体变形,同时还会缺料。
11
拉丝时间
45-60S或70-90S
长
发泡慢,脱模时间相对长,使得发泡料在箱体成液态的时间长而溢料。
12
短
发泡时间短,脱模时间相对短,反应快,造成发泡料还没有充分流动就反应了而使得局部缺料。
13
自由密度
21.5-24或22.5-25Kg/m3
低
同样的重量的发泡料,体积大,就会溢料,拉丝时间短
14
高
同样的重量的发泡料,体积小,就会造成局部缺料,拉丝时间长
15
发泡剂
根据不同的发泡剂而定
多
发泡倍率低,发泡密度低,体积大,流动性好,粘度好,混合均匀,容易溢料。
16
少
发泡倍率高,发泡密度高,体积小,流动性差,粘度小,混合不均匀,容易缺料。
17
料比
1:
(1.20-25)
高
发泡密度大,发泡倍率高,箱体发泡容易缺料,发泡流动性稳定(B料的粘度受外界影响小)
18
低
密度低,发泡倍率高,容易溢料,(A了的粘度受外界影响大)
四、有关现场问题的故障原因及对策
序号
症状现象
原因
对策
1
异氰酸酯
1、水或空气中的水份混入而造成变质
1、密封;2、以氮气加压密封
2
聚氰酯泡沫塑料异常软
1、因高温下保管而后变质。
2、因长期保管而后变质-在短期内使用
在15-250C的室内保管。
3
聚异氰酸酯液可看到白色结晶
1、因寒冷地区低温保管
在15-250C的室内保管
4
多元醇预液的粘度增大
1、在高温下保管而后变质
在15-250C的室内保管。
2、因长期保管而变质-在短期内使用。
3、发泡剂用量少。
5
多元醇混合物分层成各
1、各原液的相溶性情况不良
重新混合整个液体并在短期内使用
6
多元醇预混合液有异臭
1、变质
在短期内使用
7
发硬泡化非常缓慢
1、变质。
2、异氰酸酯的每批偏差。
3、发泡剂的分量多。
4、原液温度过低。
5、车间温度过低。
1、配合比有误(聚异氰酸酯液混合液多)校正配合比
8
发硬泡化异常高速
1、多元醇预混合液变质2、聚异氰酸酯量的每批偏差3、发泡剂的剂量低。
4、原液温度过低。
5、车间温度过低。
重新调整
9
发泡倍率异常低
1、水或空气的水份混入。
2、剂的分量多。
1、配合比有误(多原醇预混合液占多)-校正配合比
10
1、发泡倍率异常高
1、发泡剂分量少。
2、多元醇混合液变质。
3、原液温度低。
1、配合比有误(聚异氰酸酯液占多)-校正配合比。
2、器具温度过低。
3、多元醇混合液发泡剂分量多
11
聚氰酯泡沫塑料异常软
1、发泡剂用量少。
2、变质。
1、配合比有误多(原醇混合液占多)2、超罐料率不足-增多原液注入量成分
12
聚氨酯泡沫塑料异常硬
1、发泡剂用量少。
1、配合比有误(异氰酸酯量占多)
13
聚氨泡沫孔粗大
1、原液不适用发泡机。
2、变质。
3、油内混入。
4、大量的水混入。
5原料温度过低。
1、混合不良-高压发泡机-提高发泡压力-清洗混合枪头低压发泡机-声高发泡机的转速-清洗注塑嘴。
2、低压发泡机的溶剂混入。
14
聚氨泡沫塑料有黑白条纹
1、使用混合不良原料。
2、原料温度过高,混合不良。
1、混合不良-高压发泡机-升高注塑压力-低压发泡机-升高发泡机搅拌机的转速。
2、配料比部分变动(蕖不量)
15
注人后落下部分泡沫塑料或白花纹
1、粘度差大。
2配料比大。
1、原液注塑初期混合不良-高压发泡机-升高油压,使活塞的动作顺利-调节初流注塑的调整弹簧-低压发泡机-调整模口,使注塑压力和循环压力一致。
16
调整好的配比在使用中变动
1、原液温度变动,造成原液粘度大幅读变动。
2、追加使用粘度大有不同的原料
1、粗漉口被固体物质阻塞。
2、渠中空气滞留,造成原液输人不稳定。
3、渠不能经常受原液注人时的负荷,造成原液的输人不稳定。
4、原液槽中的液量少造成起跑,原液输人不稳定。
17
向开口式箱门注人时原液飞溅
1、粘度过低
1、原液的注塑量多-调节适当的注塑量。
18
电冰箱的铁板剥离
1、使用聚氰酯泡沫粘附性不良的原液。
1、夹具温度过低。
2、脱模时间过短。
3、脱摸后接触冷空气。
4、配料比有误。
5、聚氰酸酯过多。
19
部分有没填充聚氨酯泡沫的部分(有空洞)
1、使用聚氰酯泡沫塑料发泡的填充性能差的原料2、原液的注入量不足。
1、夹具温度过高。
2、夹具温度过低。
3、以超过乳化时间注入料原液
20
电冰箱的外观有凹凸不平
1、使用聚氨酯泡沫塑料尺寸稳定差的原液,造成聚氨酯泡沫收缩。
2、使用变质的原液造成聚氨酯泡沫收缩。
性的壁结构
21
脱模后冰箱全般鼓起
1、原液注入量过多。
2、发泡剂用量多。
3、变质
1、脱模时间过短。
2、夹具温度过高。
3、夹具强度弱。
22
冷冻室与冷藏室之间凹陷
1、使用聚氨酯泡沫塑料尺寸稳定性差的原液。
1、脱模时间过短。
23
使用中和保管中的电冰箱发生收缩变形或膨胀变形
1、使用聚氨酯泡沫塑料尺寸差的原液。
2、变质。
3、原液注入量不足。
1、配合比有误2、(聚异氰酸酯液或多原醇预混液占多)3、夹具温度过低。
24
注入的原液或聚氨酯泡沫塑料泄漏
1、发泡速度不适当。
2、原液注入量过多。
3、原液温度低。
1、密封不足。
2、-充分密封空隙
25
聚氨酯泡沫的密度分布差异大
1、使用聚氨酯泡沫塑料充填性的原液。
1、夹具温度过低。
2、脱模时间过高。
3、配合比有误。
4、(聚异氰酸酯液占多)
26
需要异常的原液注入量
1、使用聚氨酯泡沫塑料发泡沫填充性的原液。
2、变质。
3、发泡剂用量少。
1、夹具温度过低。
2、配合比有误。
3、(聚异氰酸酯液占多)
27
聚氨酯泡沫的密度分布差异大
1、使用聚氨酯泡沫塑料充填性的原液
1、夹具温度过低。
2、夹具温度过高。
3、配合比误4(聚异氰酸酯液占多)
28
需要异常多的原液致入量
1、使用聚氨酯泡沫塑料发泡沫填充性的原液。
2、变质。
3、发泡剂用量少。
1、夹具温度过低。
2、配合比有误。
3、(聚异氰酸酯液占多)
29
使用电冰箱外侧结露
1、使用聚氨酯泡沫塑料绝热性能差的原液。
2变质。
1、酯泡沫塑料填充部薄。
2、形成贯通空洞。
30
注入原液的夹具因发泡压而变形
1、原液注入量多。
2、发泡剂分量多。
1、夹具的强度弱。
第四章高压发泡机工作原理
高压机的工作原理是把原料的压力能转化为动能,使其在极小的空间内高速混合。
在进行低压循环时,原料从料罐内流入计量泵,经过分流阀、热交换器,再回流入料罐,全线的管道都是大管径,没有阻力所以压力很低。
在进行高压循环或灌注时,分流阀关闭了,原料在灌注头内经过一个可调的喷嘴,由于通道缩小,强行把压力提升,同时流速增加,两种原料在从喷嘴喷出时高速碰撞,互相充分混合,所以均匀程度比传统的机械式搅拌器要好得多。
图7-2为PUROMAT高压发泡机工作原理示意图。
高压发泡机结构组成
一台高压发泡机主要组成结构包括料罐、泵、混合枪头、液压系统、恒温系统、控制系
统以及辅助系统等。
1.物料贮存、配制及恒温系统
物料贮罐多采用带有搅拌、并有夹套或盘管恒温装置的反应釜,材质多为不锈钢,若使用碳钢反应釜,则应在内表面采用化学镀、金属或塑料喷涂或刷防腐涂料等方法,镀上不与多元醇和异氰酸酯组分反应并能抵抗其侵蚀的防锈层。
高压机的随机工作贮罐一般都比较小,多为300~500L之间,用于直接向计量泵供料。
大多数生产厂家都使用配制好的组合聚醚,因此不再需要在生产现场配料。
若生产者需要自己配制多元醇及异氰酸酯组分,则应另设较大的配料釜,搅拌配制均匀后向高压机工作料罐供料。
为了能保证连续生产并保持料液的温度恒定,工作料罐除配有独立的恒温系统外,一般配备液面控制自动补料设备,及时从原料桶或配制釜中少量多次补充原料,保持工作料罐液面稳定并经常处于满罐状态,从而保证料液温度波动小,稳定在工艺要求的范围内。
在高压发泡机中需使用耐压0.4~0.6MPa的压力罐,以干燥的氮气或空气加压向计量泵供料。
若需要另加辅助发泡剂,则应根据选用的辅助发泡剂品种,确定对料罐的相应要求。
一般发泡设备中都配有单独的恒温系统,可以独立制冷或加热,用水作传热介质,并通过冷热水系统与物料贮罐结合起来成为独立的恒温调节体系,除工作料罐的夹套或盘管外,通常在回流管路中还装有热交换器,以强化对物料温度的控制,保证生产过程中物料温度的稳定。
2.计量系统
通常高压机使用双组分原料体系,使用两台计量泵,一台用来计量输送异氰酸酯,一台
用来输送多元醇与匀泡剂、催化剂等助剂的混合料。
为了满足产品的特殊需要,有时需要第三组分及更多的组分,可单独配置添加剂(如发泡剂等)专用泵、色浆、填料专用泵等。
高压机所使用的计量泵一般是齿轮泵、环形活塞泵、多柱塞计量泵,多柱塞计量泵的最大工作压力可达30MPa,在高压发泡机中,各计量泵的实际工作压力一般是4~15MPa。
下面介绍A2VK高压计量泵。
A2VK高压计量泵是可变量轴向柱塞泵,它的柱塞泵组是活动的,可以左右摇摆,它的吐出量与泵组对轴心的角度成正比,角度越大吐出量越大,同时由于摆动的角度不大于25度,吐出量与摆动角度基本上是线性变动。
A2VK计量泵主要分为开放式与封闭式两大类。
开放式:
原料从外界(料桶)经顶部或旁边进入泵体腔内,柱塞泵的进料口直通泵腔。
这样的设计,进料阻力小,但进料压力不能高过0.4MPa,不然主轴密封圈容易泄露,同时也可能把泵腔撑破。
封闭式:
原料从外界(料桶)经底部进入封闭通道,直接进入进料口,这样的设计,进料阻力大,但进料部位可以承受高压,碰上高粘度原料,可以增压泵把原料强行送入。
由于柱塞泵允许微量原料从柱塞边缘倒流入泵腔内,所以泵腔必须有泄流装置,不然会因压力增高而破裂。
同时在装好新泵时记住要人工填满泵腔,不然此泵可能在空泵腔的情况下运行好长的一段时间,直到最后被倒流的原料填满泵腔为止。
众所周知,泵主轴伸出泵体外的部分必须有防止泄露的密封圈。
早期的计量泵只有一个密封圈,后期的泵则装上两个密封圈,在两圈之间充以增塑剂DOP,一是防止空气的侵入,二是可以用来润滑外圈。
由于白料不会干涸,因此DOP是静态封存。
但黑料遇到空气会固结,因此特别需要装一个小的气动润滑泵,定期定量的送出DOP,不让黑料有机会在两圈之间长期停留。
除以上几种泵外,比较重要的还有单冲程柱塞计量泵。
单冲程柱塞计量泵是一种单料筒慢冲程柱塞计量泵。
它的主要计量部件是一个沿轴向运动的圆柱形耐磨计量柱塞及与之配合的计量柱塞泵。
两个安装于柱塞缸体进出管路中的单向阀,保证物料只能从进口或出口单向进入或排出缸室。
计量柱塞的动力通常来自液压系统,通过液压活塞推动计量柱塞进入计量缸体内,排除与其体积相同的流体。
精确地控制计量柱
塞的行程,就可实现精确计量物料排量。
单冲程柱塞计量装置的排料量通过柱塞行程长度来控制,泵组间流量比例及排量大小决
定于柱塞直径的选择及对柱塞行进速度的控制。
有多种方法可以实现对液压活塞的精确控制,例如使用可调节流量的轴向柱塞计量泵电子液压伺服系统或由频率发生器和步进电机等来控制液压油量,从而精确控制液压活塞的行程。
为了保证计量的稳定、精确,计量柱塞泵配有温度控制装置,以维持缸体及物料的温度
恒定。
采用液压动力源的单冲程柱塞计量泵可应用于高压或低压系统,其最大工作压力达
25MPa,可处理的物料粘度范围为3~50000mPa·s,物料中允许含有大量填料,甚至磨蚀性填料(如玻璃纤维或其它有机、无机的磨蚀性填料),是其它类型的计量泵所无法胜任的。
单冲程柱塞计量泵只适合用于非连续生产工艺。
它的一次最大排料量取决于计量柱塞及柱塞缸的容积,通常柱塞缸的容积在2~15L之间,物料注射量在7~13000cm3/s,有若干
个规格可供选择。
过滤器也是计量系统的重要元件。
物料在由料罐进入计量泵之前必须经过过滤器,以过滤系统中可能带入的固体机械杂质、保护精密的计量泵免遭意外破坏及过度磨损。
常用的过滤器主要有网式过滤器及片隙式过滤器。
3.混合系统
因为混合是聚氨酯加工中非常重要的一道工序,混合头是反应物料汇集并混合溶解或均
匀分散的地方,混合好的物料也由混合头注入模具成型,所以通常把混合头看作是机械的心
脏,聚氨酯工艺的大量研究工作主要致力于混合技术的开发。
高压发泡机的混合系统一般有混合头、混合头支架及运动机构、供料管道等若干部分组
成。
在高压混合系统中,具有高压势能的物料,在通过喷嘴进入混合头之后急速泄压,势能转换成动能,两组分物料的高速液流急速交汇,充分地分散、混合。
根据料流交汇形式的不同,高压混合头主要可分为撞击式和平行流两种形式,其中大部分属于撞击式。
由于对于模塑制品要求的日渐提高,高压设备的物料系统已由直接系统转化为循环系统。
一般来说,高压混合头由物料转向元件、物料喷嘴、混合室、混合头清洗元件等若干部
分组成。
混合头物料转向元件通常是一个液压控制换向的柱塞,用以把物料从循环状态切换到混合状态,完成浇注后再切换回循环状态。
在只有一个液压控制柱塞的混合头中,这个柱塞也兼具有混合头清洗元件的作用,在把料液切换成循环状态时,同时完成对混合室的自清洁。
混合室是个反应物料汇集混合的地方,混合效果的好坏主要决定于物料在混合室中的分布及流动状态。
各物料组分通常以逆流方式注入混合室,通过料流撞击以及在混合室内产生
的湍流进行混合。
物料喷嘴是控制物料进入混合室并调节流速及分布状态的注孔装置,主要有柱形及锥形两种形式,一般来说,锥形喷嘴的分散及混合效果要高于柱形喷嘴。
撞击混合是利用各组分高速进入混合室的冲击力进行的,在进入混合室的物料喷嘴出口处,物料的线速度需达到约
150m/s,为此喷嘴注孔的尺寸
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