拨动杆钻削结构装置设计及钻2M8夹具设计.docx
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拨动杆钻削结构装置设计及钻2M8夹具设计
XX大学
毕业设计
课题:
拨动杆钻削结构装置设计[钻2-M8]
专题:
专业:
机械制造及自动化
学生姓名:
班级:
学号:
指导教师:
完成时间:
摘要
本设计专用夹具的设计拨动杆零件加工过程的基础上。
主要加工部位是平面和孔加工。
在一般情况下,确保比保证精密加工孔很容易。
因此,设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。
孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。
的基础上,通过输入输出底面作一个良好的基础过程的基础。
主要的流程安排是支持在定位孔过程中的第一个,然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。
在随后的步骤中,除了被定位在顶平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。
整个过程是一个组合的选择工具。
专用夹具夹具的选择,有自锁机构,因此,更高的生产力,对于大批量,满足设计要求。
关键词:
拨动杆类零件;工艺;夹具;
ABSTRACT
Basicdesignthedesignofspecialfixturepipebasepartsmachiningprocess.Themainchassispartsthroughthepipesurfaceroughness,theholeprocessing.Ingeneral,ensureeasythanguaranteeprecisionmachiningprecisionholes.Therefore,thedesignprinciplesofthefirstholesurface.Holemachiningplaneisdividedintodistinctstagestoensuretheroughmachiningandmachiningprecisionmachininghole.Onthebasis,throughtheinputshaftandtheoutputshaftholeofthebottomsurfaceasthebasisforagoodbasicreferenceprocesspipeline.Themainflowarrangementissupportedinthepositioningholeofthefirst,andthentheprocessingholeplaneandtheholepositioningtechnologysupport.Inasubsequentstep,inadditiontobeingpositionedintheprocessingtechnologyofthetopplaneandholesandotherholesseparateprocess.Thewholeprocessisacombinationoftheselectiontool.Specialfixturefixtureselection,aself-lockingmechanism,therefore,higherproductivity,forlargequantities,tomeetthedesignrequirements.
Keywords:
pipebaseparts;technology;fixture;
全套设计加197216396或401339828
第一章机械加工工艺规程设计
1.1零件的分析
1.1.1零件的作用
本课题是拨动杆。
拨动杆以保证两轴之间的中心距离和并行处理的主要作用,并确保组件正确安装。
因此,拨动杆的加工质量不但影响装配精度和运动精度,又影响精度,性能和寿命。
1.1.2零件的工艺分析
由拨动杆零件图可知。
拨动杆零件图显示是某机床变速箱体中操纵机构上的拨动杆,用作把转动变为拨动,实现操纵机构的变速功能。
本零件生产类型为中批生产。
下面对该零件进行精度分析。
对于形状和尺寸(包括形状公差、位置公差)较复杂的零件,一般采取化整体为部分的分析方法,即把一个零件看作由若干组表面及相应的若干组尺寸组成的,然后分别分析每组表面的结构及其尺寸、精度要求,最后再分析这几组表面之间的位置关系。
由图4-4零件图样中可以看出,该零件上有三组加工表面,这三组加工表面之间有相互位置要求,具体分析如下:
三组加工表面中每组的技术要求是:
1.以尺寸φ16H7mm为主的加工表面,包括φ25h8mm外圆、端面,及与之相距74±0.3mm的孔φ10H7mm。
其中φ16H7mm孔中心与φ10H7mm孔中心的连线,是确定其它各表面方位的设计基准,以下简称为两孔中心连线。
2.粗糙度Ra6.3μm平面M,以及平面M上的角度为130°的槽。
3.P、Q两平面,及相应的2-M8mm螺纹孔。
对这三组加工表面之间主要的相互位置要求是:
第⑴组和第⑵组为零件上的主要表面。
第⑴组加工表面垂直于第⑵组加工表面,平面M是设计基准。
第⑵组面上的槽的位置度公差φ0.5mm,即槽的位置(槽的中心线)与B面轴线垂直且相交,偏离误差不大于φ0.5mm。
槽的方向与两孔中心连线的夹角为22°47’±15’。
第⑶组及其它螺孔为次要表面。
第⑶组上的P、Q两平面与第⑴组的M面垂直,P面上螺孔M8mm的轴线与两孔中心连线的夹角45°。
Q面上的螺孔M8mm的轴线与两孔中心连线平行。
而平面P、Q位置分别与M8的轴线垂直,P、Q位置也就确定了。
1.2加工的问题和设计所采取措施
由以上分析可知。
拨动杆零件加工表面是平面和孔系。
一般保证平面加工精度要比保证孔精度更加容易一些容易。
因此,在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度,应对孔与平面间的关系。
由于是大生产量生产。
要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。
1.2.1孔和平面的加工顺序
应按照粗加工和精加工互相分开原则,将孔、平面加工划粗加工和精加工两个阶段,保证精度。
处理应遵循先加工面后来加工孔,第一个基准,定位基准的表面处理。
然后,整个系统的过程。
地基处理的管道应遵循这一原则。
因为平面面积大,采用平面定位可以保证可靠的定位牢固,进而保证孔加工精度。
其次,首先先加工面可以去除铸件不均匀表面,进而为孔加工提供前提,也有利于保护刀具。
1.2.2孔系加工方案选择
通过拨动杆的加工方案,应选择符合加工方法,加工精度和加工设备。
主要考虑加工精度和效率,此外还有考虑经济因素。
了满足精度和生产率的要求,应选择在的最终价格。
根据拨动杆部要求显示和生产力的要求,目前应用在镗床夹具适于镗床组合。
(1)镗套加工
在大批量生产中,加工管底座通孔通常是在组合镗床的镗模。
加工孔镗夹具在设计和制造要求。
当镗杆的镗套引导镗,镗模的精度直接保证钥匙孔的精度。
镗模提高系统抗振动、刚度。
同时加工几个工件的过程。
生产效率很高。
结构复杂,成本高制造困难,镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。
加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。
(2)用坐标镗方法
在现代生产中,不仅要求产品的生产率高,而且可以实现大的品种和数量,和产品的升级换代,所需时间短。
普通的镗模加工,生产成本高,周期长,难满足要求,和坐标镗可以满足这一要求。
镗加工模板还需要利用坐标镗床。
随着坐标镗削的方法,需要拨动杆孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差,然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。
1.3拨动杆加工定位基准的选择
1.3.1粗基准的选择
基准的选择应满足下列要求:
(1)保证每个重要支持均匀的加工余量;
(2)保证零件和管壁有一定的差距。
为了满足要求,主要支持应作主要参考孔。
作粗基准输入轴和输出轴。
它是从顶部背面附近的四自由度的限制主要参考孔,然后另一主轴定位限制第五个自由度的轴承孔。
当孔作粗基准的精度的参考。
因此,主轴承孔的精定位,孔的加工余量必须统一。
选择基准思路的顺序是,首先考虑以什么表面为精基准定位加工工件的主要表面,然后考虑以什么面为粗基准定位加工出精基准表面,即先确定精基准,然后选出粗基准。
由零件的工艺分析可以知道,此零件的设计基准是M平面和φ16mm和φ10mm两孔中心的连线,根据基准重合原则,应选设计基准为精基准,即以M平面和两孔为精基准。
由于多数工序的定位基准都是一面两孔,也符合基准同一原则。
1.3.2精基准的选择
从孔与孔的位置,孔与平面,平面与平面的位置。
精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。
从管底座零件图的分析,支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴,适合用作精基准。
但与平面定位只能三自由度的限制,如果使用一二孔定位方法对典型的全过程,基本能够满足定位要求的参考。
最后,虽然它是装配基准拨动杆地,但因它是对垂直主轴承孔的基础。
根据粗基准选择应合理分配加工余量的原则,应选φ25mm外圆的毛坯面为粗基准(限制四个自由度),以保证其加工余量均匀;选平面N为粗基准(限制一个自由度),以保证其有足够的余量;根据要保证零件上加工表面与不加工表面相互位置的原则,应选R14mm圆弧面为粗基准(限制一个自由度),以保证φ10mm孔轴线在R14mm圆心上,使R14mm处壁厚均匀。
1.4拨动杆加工主要工序安排
用于零件的批量生产,总是首先产生均匀的基准。
基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。
具体安排第一孔定位粗后,加工顶平面。
第二步是定位两个工艺孔。
由于顶面处理后到管道基础处理已经完成,除了个人的过程,作定位基准。
因此,孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。
工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。
首先粗加工面,然后粗加工孔。
螺纹孔钻床的钻头,切削力大,也应在粗加工阶段完成。
对于工件,需要精加工是支持前孔与平面结束后。
根据以上原则应该先完成加工平面加工孔,但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。
因此,工艺方案实际上是用于精加工轴承孔,从而支持扩孔芯棒定位端处理,所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。
螺纹孔攻丝时,切削力小,可以分散在后期阶段。
1.各表面加工方法的选择根据典型表面加工路线,M平面的粗糙度Ra6.3μm,采用面铣刀铣削;130°槽采用“粗刨-精刨”加工;平面P、Q用三面刃铣刀铣削;孔φ16H7mm、φ10H7mm可采用“钻-扩-铰”加工;φ25mm外圆采用“粗车-半精车-精车”,N面也采用车端面的方法加工;螺孔采用“钻底孔-攻丝加工”。
2.加工顺序的确定虽然零件某些表面需要粗加工、半精加工、精加工,由于零件的刚度较好,不必划分加工阶段。
根据基准先行、先面后孔的原则,以及先加工主要表面(M平面与φ25mm外圆和φ16mm孔),后加工次要表面(P、Q平面和各螺孔)的原则,安排机械加工路线如下所示:
①以N面和φ25mm毛坯面为粗基准,铣M平面。
②以M平面定位,同时按φ25mm毛坯外圆面找正,“粗车-半精车-精车”φ25mm外圆到设计尺寸,“钻-扩-铰”φ16mm孔到设计尺寸,车端平面N到设计尺寸。
③以M面(三个自由度)、φ16mm(两个自由度)和R14mm(一个自由度)为定位基准,“钻-扩-铰”φ10mm孔到设计尺寸。
④以N平面和φ16mm、φ10mm两孔为基准,“粗刨-精刨”130°槽。
⑤铣P、Q平面。
(一面两孔定位)。
⑥“钻-攻丝”加工螺孔。
(一面两孔定位)。
根据以上分析过程,现将拨动杆加工工艺路线确定如下:
工艺路线一:
1铸造铸造出毛坯
2热处理毛坯热处理
3铣铣M平面
4车车φ25mm外圆成,钻-扩-铰φ16H7mm孔成,车N
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