桥梁安全专项施工方案汇编.docx

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桥梁安全专项施工方案汇编

连乐铁路（DK45+375～DK47+463）

桥梁安全专项施工方案

大英县四海劳务有限公司连乐铁路十四工区

2016年6月20日

桥梁安全专项施工方案

一、编制依据：

1、《铁路桥涵施工技术规范》；

2、《铁路工程施工安全技术规程》；

3、《铁路工程质量检验评定标准》；

4、《中华人民共和国安全生产法》;

5、《建设工程安全生产管理条例》;

6、《国家安全生产事故灾难应急预案》;

7、现有资料（施工设计图纸，参考资料，技术规范，工期要求等）；

8、本单位同类工程的施工经验及现有人、材、机的情况；

9、现场调查情况。

二、编制目的

为了保证连乐铁路十四工区东林河特大桥、朱家祠大桥桥梁工程正常有序的开展施工建设，为避免发生施工生产事故，早定措施早作预防，同时，在事故发生时能及时有效地采取应急响应措施，控制事态发展，最大限度地减少事故后果和危害，保护参建人员的生命安全，特制定本施工方案。

三、适用范围

本施工方案适用于连乐铁路十四工区的东林河特大桥、朱家祠大桥的施工建设和与大桥施工有关的施工生产项目。

四、工程概况

1、工程简介

本工区施工段DK45+374.95~DK47+464.30，全段设计有东林河特大桥（桥型48*32mT型简支梁，桥长1585.30米）、朱家祠大桥（桥型13*32+1*24mT型简支梁，桥长460.91米），路基段长度43.14米。

桥梁为单线桥，桥位设计在R=1200m和R=3000m的圆曲线和缓和曲线及直线上。

桥面纵坡为-5.7%0。

设计行车速度120km/h。

桥区河流属东林河，设有多处拦水坝，基本为死水无流速，上下游水深较浅，桥址处形成一低洼堰塘，水深经实测最深达9.2米，距桥址上游约70米处水深经实测3~4.2米，距桥址下游约80米处水深经实测3~3.7米，设计提示Q1/100=938.00m3/s，H1/100=372.01m，V1/100=1.17m/s。

设计地震动峰值加速度东林河特大桥为0.10g,全桥为D类桥梁，为7度区，全桥设置防落梁措施。

朱家祠大桥为0.05g。

2、地形地貌

桥址区属剥蚀丘陵地貌，地形起伏不大，桥址区未发现软弱土层，未见有影响的滑坡、崩塌等地质灾害现象，未见滑坡、崩塌等不良地质作用，未见断裂构造经过。

东林河特大桥横跨东林河，地表水流量较大，对桥梁建设影响较大，桥址区地下水对混凝土均不具腐蚀性。

地基稳定性较好，不存在滑坡、泥石流、岩溶、采空区、软弱土层等影响桥台稳定性的不良地质作用，山体较为平缓，斜坡现状稳定性较好。

5、施工方案

一）、总体规划安排：

1、施工便道：

1号施工便道：

（DK46+400至朱家祠大桥0号台），在井荣公路边沿红线扩宽修建，单车道标准：

路面宽度3.5米，横坡2%，每300米设置回车道一处，全线共设置3处，最小曲线半径20米，最大坡度15%。

路基边坡坡率：

填方段1：

1.5，挖方段1：

1，路面结构：

填方路基采用人工手摆片石（厚度：

30cm）和建渣嵌缝作为路基基层，挖方路基采用30cm厚泥结碎石或片碎石作为路基基层。

面层采用12cm厚泥结碎石路面，设人字形路拱，以利排水。

便道设置单侧排水沟，采用土水沟。

与既有公路或村道交叉口均设置警示标志。

2号施工便道：

DK46+475右侧井荣公路边18号墩位置至东林河特大桥48号台，沿红线内扩宽3米修建，路面结构同1号便道。

跨河栈桥：

根据河道水位、流速、水深及季节性的影响，经实测和调查，在距桥址上游侧避开钢板桩围堰的位置，修建贝雷片拼装栈桥，桥墩采用ф426*10mm钢管桩，跨距12米，桩顶横梁I28b工字钢，贝雷梁架好后，安装工字钢分配梁，其上铺设10mm厚钢板作为桥面，桥面宽度6米（主要是考虑到旋挖钻机方便通行），桥长约99米，栈桥两端不设砼支墩或桥台，设置挡土桩及挡土板，以利加快栈桥施工进度，在栈桥施工时要考虑与钢板桩围堰衔接平台问题。

2、施工用水：

桩基施工用水从河道中抽取，拌合站用水在DK46+450拌合站适当位置打机井取水，水质用水量均需满足施工要求。

3、施工用电：

在DK46+450拌合站位置设1台300kVA变压器、另备1台100kW的柴油发电机作为备用电源，在DK45+650处设1台100kVA变压器，供施工生产用电。

4、生产、生活房屋

生活及办公房屋租赁当地民房，生产房屋共修建180m2。

5、拌合站

在DK46+450线路右侧设自动计量集中拌合站，生产能力为60m3/h，石料堆放场面积323m2（16×7×2+11×9），存料量900m3；砂料堆放场面积112m2（16×7m）存料量300m3，砂石料场地内用C15号混凝土硬化，硬化厚度15cm，总硬化面积1800m2且拌合站周围设排水沟拦截地表水。

钢筋加工房、临时住房屋都设在拌合站内。

二）、作业面规划安排：

1、合同计划工期：

11个月（自接到开工令之日起至工程全部完工止）。

2、单位工程工期安排：

2.1、作业面规划

由于本工区主要任务是东林河特大桥和朱家祠大桥，路基工程只有43.14米。

桩基及墩身施工以东林河特大桥20号墩和21号墩为重点。

第一作业面：

东林河特大桥18号墩~0号台。

第二作业面：

1、朱家祠大桥6号墩~0#台；2、朱家祠大桥7号墩~14#台。

第三作业面：

东林河特大桥19号墩~22号墩。

第四作业面：

1、东林河特大桥23号墩~48号台。

第五作业面：

路基工程。

三）、施工方案

1、基础施工

对东林河特大桥和朱家祠大桥设计的315根桩基础计划采用旋挖钻机成孔施工，对东林河特大桥主桥20#墩、21#墩桩基施工在东林河道内，水比较深且受季节性水流影响，根据其河床水文、地质情况，计划在桥址上游侧修建栈桥，栈桥宽度6m。

搭设水中施工平台，安装钻机成孔的施工方法进行施工。

其它墩位采用就地平整施工平台，钻机就位成孔的施工方法进行施工。

扩大基础采用明挖基础机械开挖，人工修整的施工方法进行施工。

为满足施工工期的要求，大桥基础、下部构造计划采用流水施工。

在桥址区内修建拌合站以满足全桥的混凝土浇注的需要。

1.1、钢护筒的施工

钢护筒有固定桩位，引导钻锥方向，隔离河水，保证孔内水位（泥浆）高出施工水位一定高度，形成静水压力（水头），以保护孔壁坍塌等作用。

根据施工进度安排，桥墩处的水文、地质状况，以及平台标高等因素综合考虑，确定钢护筒在加工厂制作，运至墩位处起吊，按照墩位坐标下沉到位，并完成钢护筒的埋设。

钢护筒内径Φ1.8m，Φ1.55m（桩基直径D+30cm），用δ=12mm厚Q235A3钢板加工。

另在护筒底加焊桩靴，以防卷口；在钢护筒顶端0.5m长度内加焊δ=12mm钢板加强套。

工作平台采用钻孔平台，平台比施工水位高出1m以上。

为控制护筒垂直度，在钢板桩围堰上焊接设置定位及加固装置，其它墩位设护桩使其定位钢护筒并控制方向。

护筒埋设完毕，应测量其中心位置是否正确，护筒是否竖直。

测量结果应予记录。

埋设好的护筒，应在护筒四周固定十字护桩，用于检查护筒的沉落或偏斜。

为防止埋设好的护筒漏水，可向护筒内投放粘土，用冲锥冲击，使它挤入孔壁缝隙中。

1.2、钻机就位

我工区采用旋挖钻机施工桩基，钻机自行调整就位、固定，使钻头中心与钢护筒顶面中心偏差不大于5cm，将钻头钻杆吊起，放入护筒内。

便可以开始钻进。

1.3、开孔

钻孔主要采用干钻，对地质较差段及河道桩基开钻时应先在孔内投入粘土，反复冲击造浆。

开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔中水位高出东林河中水位1.5m~2m，并低于护筒顶面30cm防止溢出，出渣后应及时补水。

护筒底脚下2m~4m范围内属河床表面，一般比较松散，应认真施工。

一般细粒土层可采用浓泥浆、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。

开孔或钻进遇有松散层或流砂等现象时，宜加大粘土减少比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。

1.4、钻进

钻孔泥浆由水、粘土（或膨润土）和添加剂组成。

在钻孔中，由于泥浆相对密度大于水的相对密度，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大。

由于静水压力的作用，泥浆可用作在孔壁形成一层泥皮，阻隔孔内外渗漏，保护孔壁免于坍塌。

此外，泥浆还起浮悬钻渣的作用，使钻进正常进行。

每个循环进尺和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握。

当通过细砂层、砂量较大时，加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔。

当通过含砂低液限粘土等粘土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，防止卡钻、埋钻。

冲击反循环破碎入岩工艺的破碎机理是利用冲击钻头对岩石进行较高频率的冲击,使岩石产生破碎,然后利用反循环排渣方式及时将破碎岩屑第一时间排出孔外。

在钻进过程中吸渣工作应根据钻进地层和情况而定,不应过量汲渣以免造成孔壁失稳坍孔。

发生埋钻事故。

另外,在冲击过程中,必须经常检查钢丝绳的磨损情况以及转向装置的灵活性和连接的牢固性,以防磨断或因转向不灵而扭断钢丝绳,发生掉钻事故。

根据地质情况,钻头出量研磨材料提钻时要经常检查,一般地层每小班至少提钻一次检查,复杂地层提钻头次数要增加,往往钻头底量和外出量在砂卵石和基岩中磨损严重,所以应及时进行修补,在提升钻头时,要小心谨慎,尤其是在快到护筒底部将钻头慢慢提起,防止碰撞孔口护筒以免造成护筒底部坍孔或护筒错位或变形事故。

1.5、检孔

必须用检孔器检孔。

检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4~6倍。

每钻进4m~6m，接近及通过易缩孔土层或更换钻锥前，必须检孔。

用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器检孔到底后，才可放入新钻锥钻进。

不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。

当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。

不得用钻锥修孔，以防卡钻。

1.6、钻孔（包括清孔）事故的预防和处理

坍孔：

在松散粉砂土或流砂中钻进时，控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。

发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1~2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

严格控制冲程高度。

清孔时应专人补水，保证孔内必要的水头高度，同时避免冲刷孔壁。

不宜使用过大的风压，不宜超过1.5~1.6倍钻孔中水柱压力。

吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

斜孔、偏孔预防和处理：

做好钻机精确定位和调平工作，使钢绳、锥头、护筒、桩位在同一条竖直线上，施工过程中要经常用全站仪检查。

用检孔器等查明钻孔偏斜的位置和偏斜的情况后，回填砂砾石和黄土待沉积密实后再继续钻进。

掉钻落物的预防和处理：

①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖；②经常检查钻具、钢丝绳和联结装置，防止因钢丝绳断裂，钻头掉入孔中；③在冲击锥上预先焊打捞环或者在锥身上围捆几圈钢丝绳等，以便于打捞落锥。

处理措施：

掉钻后及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻锥，然后根据实际情况用打捞器打捞钻锥。

扩孔：

若孔内只是局部坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不用处理。

若继续坍塌影响钻进，则按坍孔事故处理。

缩孔：

一般表现为卡钻、提不出钻头或者提钻异常困难。

为防止缩孔，要及时修补磨损的钻头；在经过软塑土时，要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快钻慢进，反复钻2~3次，或者使用钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至缩孔部位达到设计孔径要求为止。

钻孔漏浆：

在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在地下水流动的地层中钻进时发生漏浆，可加稠泥浆或填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。

如果是护筒埋置深度不够，回填土（在筑岛施工中）夯实不够，造成刃脚漏浆，则加大护筒埋置深度，夯实回填土。

如果是因为护筒制作的原因，漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。

漏水严重，应拔出或挖出护筒，修理完善后重新埋设。

1.7、清孔

当孔深达到设计标高后，先向孔中投入水泥1~2袋，通过冲击锥低冲程反复冲拌数次，使孔中泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后用泥浆泵清孔。

在清孔过程中注意保持水头高度，防止坍孔。

清孔注意事项：

当自检合格达到规范要求后，报请监理工程师检验，并从孔底提取泥浆试样，进行性能指标测试。

清孔后泥浆指标：

相对密度1.03~1.10；粘度17~20Pa·s；含砂率＜2%；胶体率＞98%。

沉淀厚度不大于设计规定。

清孔完成后，应立即准备浇注水下桩基混凝土。

1.8、终孔检查

利用设置于孔口的临时水准点为基点，用经检校合格的钢尺测出基底标高，并用卷扬机钢绳通过孔口中心位置下标准检孔器检孔。

以上各项均满足规范要求后，报请监理工程师验收。

监理工程师检查合格签字后即可进行下一道工序。

1.9、制作钢筋笼：

钢筋笼水平制作在钢筋加工厂上进行，固定弓形定位模具，用拉线的方法控制直线度。

制作时首先从底节开始，按设计位置先固定加强箍筋（每两米设置一道），然后逐一放置已制作好的纵向主钢筋，要求该主钢筋必须是经检验合格的钢筋；并每隔4米设一道“十”字撑以提高钢筋笼刚度，要求加强箍筋应在钢筋笼轴线的垂直面上，当纵向主筋定位焊于加劲箍上后，可缠绕外箍筋。

按外箍筋设计间距，缠绕全部箍筋并点焊成笼，为了在对接时主筋能有少量调节能力，每节端头（除底节底端及顶节端外）的一定范围内不予点焊，留待对接完成后补焊。

当在胎模上做好整根桩长的各节钢筋笼并已设置好标记后，将从下至上的各节钢筋笼，分别挂牌表示孔号和节次。

1.10、钢筋笼及导管安放

利用自制平板拖车将钢筋笼运至桩位，采用25t汽车吊起吊、安放钢筋笼，适时割去笼内“十”字撑，钢筋笼下放安装时应特别注意按设计图或规范要求加焊钢筋定位筋（按竖向间距4米布设，每横向圆周布设4根）。

同时钢筋笼吊装完成放入孔内后应将钢筋笼顶面固定，以保证其平面位置。

钢筋笼下放过程中，要严防与孔壁碰撞，确保竖直下放，为防止钢筋笼在砼浇注过程中上浮，在钢筋笼底部加焊“十”字筋。

钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差，必须满足规范要求。

导管采用直径30厘米无缝钢管，接头用螺栓加密封圈连接。

导管在使用前应进行必须的水密性试验与接头抗拉试验，确保无误后方可使用。

进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p可按下式计算：

p=rchc-rwHw

式中：

p—导管可能受到的最大内压力（KPa）；

rc—混凝土拌和物的容重（取24KN/m3）；

hc—导管内混凝土柱的最大高度，采用导管全长或预计的最大高度计；

rw—钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重大于12KN/m3时不宜灌注水下混凝土；

Hw—钻孔内水或泥浆深度，m。

试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。

导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。

导管内过球应畅通。

符合要求后，在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。

导管应配备总数20%~30%的备用导管。

导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。

分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。

导管内壁和法兰盘表面如粘附灰浆和泥砂应擦拭干净。

导管吊放时宜用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔5m左右用铁丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。

导管用钻机吊放。

吊放时，在孔口使用导管定向架，使位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

1.11、灌注水下砼

采用常规导管法灌注砼，导管是直径为30cm的无缝钢管加工而成，导管接头采用螺纹加密封圈连接。

导管使用前和使用一定时间后要进行水密试验。

导管顶部设置漏斗，其上设溜槽、储料斗和工作平台。

储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作要求外，并应在灌注到最后阶段时，不致影响导管内混凝土柱的灌注高度。

漏斗需要高度（即导管内混凝土柱高度）用下式计算：

hc≥（P0+rwHw）/rc

式中：

hc—漏斗底口至预计灌注的桩顶以上所需的高度，m；

Hw—井孔内混凝土面至钻孔时水面高差，水或泥浆深度当预计桩顶高出水面时，此项不计入，m；

rc—混凝土拌和物容重，用24KN/m3；

rw—钻孔内水或泥浆容重，KN/m3；

P0—使导管内混凝土下落至导管底并将导管外的混凝土顶升时所需的超压力，钻孔灌注桩采用100KPa~200KPa，桩径1m左右时取低限；等于或大于4m时取高限，1~4m之间取插入值。

漏斗用6mm厚的钢板制成类似于圆锥形。

在距漏斗上口15cm处的外面两侧，对称地各焊吊环一个。

圆锥形漏斗上口直径一般为80cm~100cm，高为90cm~120cm。

漏斗插入导管段的长度为15cm。

漏斗容量约为0.5~0.7m3。

为了增加圆锥漏斗的刚度，沿漏斗上口周边外侧焊直径16mm的钢筋。

储料斗的作用是储放灌注首批封底混凝土必须的储量和将远距离运来的可能离析了的混凝土拌匀后经溜槽送入漏斗。

漏斗和储料斗的容量之和即为首批混凝土储备量。

首批混凝土储备量可用下式计算：

V=（πd2h1）/4+[πD2（H1+H2）]/4

式中：

V—首批混凝土所需数量，m3；

h1—井孔混凝土面高度达到H2时，导管内混凝土柱平衡导管外水（或泥浆）压力所需要的高度，即h1≥rwHw/rc，m；

d—导管内径，m；

D—桩孔内径，m；

H1—桩底至导管底端的间距，一般为0.4m；

H2—导管初次埋置深度，m；

储料斗用6mm钢板制作。

底部作成斜坡，出口设闸门，用手动葫芦控制闸门开关。

活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗。

工作平台用万能杆件拼装，高度由计算资料控制。

顶端下铺设枕木，用于放置储料斗。

1.12、水下混凝土拌制和运输

可采用42.5Mpa硅酸盐水泥拌制混凝土。

水泥的初凝时间不宜早于2.5h；粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。

集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。

细集料宜采用级配良好的中砂。

混凝土配合比的含砂率宜采用0.4~0.5,水灰比宜采用0.5~0.6。

有试验依据时含砂率和水灰比可酌情变化。

混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。

灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180~220mm。

混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量按规范有关规定办理。

每立方米水下混凝土的水泥用量不宜少于350Kg，当掺有适量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300Kg。

混凝土拌和物的配合比，可在保证水下混凝土顺利灌注的条件下，按有关规定确定。

运输采用混凝土罐车。

1.13、水下混凝土灌注

钻孔经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。

灌注前，对孔底沉淀层厚度再进行一次测定。

如果厚度超过规定，用喷射法向孔底射风3min~5min，使钻渣悬浮，然后立即灌注首批水下混凝土。

采用拨球法浇注混凝土。

先将料斗、储料斗装满混凝土，开球、开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

如果发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应立即按事故处理方法进行处理。

灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使探测不正确。

灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管埋入混凝土的深度一般宜控制在2m~6m范围内。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如果导管法兰卡挂钢筋骨架，可旋转导管，使其脱离钢筋骨架后，移到钻孔中心。

当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管。

先暂停灌注，取走漏斗，提升导管，同时打开定向架活动卡口，待导管提升到一定高度后关上活动卡口，放下导管，使法兰卡在定向架上，然后拆除导管接头螺栓，吊走待拆导管，徐徐放在底上，并用压力水冲洗干净，堆放整齐，以备下次使用。

然后将漏斗重新插入导管，继续灌注。

拆除导管的动作要快，不宜超过15min。

要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中。

同时要注意安全。

混凝土灌注到接近设计标高时，要认真计算还需要的混凝土数量，及时通知拌合站，以免造成浪费。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，一般不宜小于0.5m,长桩不宜少于1m。

为减少以后凿除桩头的工作量，在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留10cm~20cm，以待随后修凿，接浇系梁和墩柱。

有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，应指定专人用专用表格全程记录。

为确保桩基砼浇筑质量，在砼浇筑完成后24h内，周围10m范围内的孔位不能进行冲孔作业。

1.14、灌注事故预防及处理

1.14.1、导管进水

如果是因为首批混凝土储量不够或者是导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后没能埋没导管底口，以致泥水从底口进入，则应立即提出导管，清除孔底的混凝土拌和物，不得已时提出钢筋笼复钻清除。

然后重新放下钢筋笼、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。

1.14.2、卡管

如果是因为混凝土坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀以及发生离析，使粗骨料集中或则因为机械发生故障等等原因造成混凝土在导管内停留时间过久造成导管堵塞，可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使混凝土下落，如果仍然不能，则按导管进水处理方法进行处理。

预防卡管则要严格控制混凝土质量，并加入缓凝剂延缓混凝土的初凝时间，严格控制灌注过程，加快混凝土灌注速度。

灌注前仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械。

1.14.3、坍孔

在灌注过程中如发现井孔护筒内水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出水泡，应怀疑是坍孔象征，可用测探锤探测。

坍孔的原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等。

发生坍孔后，立即查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。

然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。

如果继续坍孔，则将导管拔出，同时将钢筋笼提出，再以粘土掺砂砾回填，待回填沉实后，重新钻孔成桩。

1.14.4、桩身夹泥、断桩

桩基检测时发现夹泥断桩，应予补强。

桩基补强：

一般采用压入水泥浆补强的方法。

①在桩基上钻两的孔，一个作进浆孔，一个作出浆孔。

孔深要求达到补强位置以下1m。

②用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不宜小于0.5MPa~0.7MPa，将夹泥和松散的混凝土碎渣从另一个孔冲洗出来，直到排出清水为止。

③用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆（用42.5号及以上水泥），进浆管应插入钻孔1m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。

待孔内原有清水从出浆口出来以后，再用水灰比0.5浓水泥浆压入。

④为使浆液得到充分扩散，应压一阵停一阵，当浓浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口填封，并用麻袋堵实。

⑤最后用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7MPa~0.8MPa，关闭进浆闸，稳压闷浆20min~25min，压浆工作即结束。

压浆工作结束，水泥浆硬化后，再进行检测，如果合格后，可交付使用；否则，应重钻补桩或会同有关单位研究其他补救措施。

1.14.5、基桩检测

当一个墩的基桩完成且达到设计强度后，及时对其进行检测（小