铝镁合金管道安装方案.docx
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铝镁合金管道安装方案.docx
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铝镁合金管道安装方案
目录
1编制说明1
2编制依据1
3工程概况1
4工程特点1
5施工程序2
6图纸会审和技术交底2
7施工前准备3
8焊接材料验收4
9板式冷箱内管道的焊接9
10管道焊后的焊缝检验13
11清洗脱脂15
12安装前条件准备15
13板式冷箱管道安装15
14副冷箱内支架的焊接与安装17
15工期、资源计划19
16质量保证措施21
17HSE管理、环境和职业健康安全保证措施24
18JHA分析及SCL记录31
1编制说明
本方案适用于XXXX副冷箱板式换热器铝镁管道的安装工程。
2编制依据
《空分制氧设备安装工程施工与质量验收规范》GB50677-2011
《石油化工安装工程施工质量验收统一标准》SH3508-2011
《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010
《铝制空气分离设备安装焊接技术规范》JB/T6895-2006
《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274-2010
《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-2008
《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002-2010
《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008
法液空公司有关空分装置管道安装技术规范要求AppendixE-1
工程相关的设计技术文件
3工程概况
,单套装置副冷箱铝镁合金管道主要材质为5083,铝镁合金材质的管道延长米约为380米,其焊接总量达9000吋径左右,板式冷箱含12台低压板式、6台高压板式及1台过冷器。
由于本工程采用的是法液空技术,冷箱内管道安装过程中需要接受法液空公司现场技术人员的指导,其管道安装标准执行法液空公司相关技术管理规定。
4工程特点
4.1冷箱内工艺管道洁净度要求高,施工时应对管道进行脱脂,脱脂合格的管道应对管口进行密封等保护措施。
4.2由于铝管材质特殊,焊接难度大,施工前应对焊工进行焊接前的交底。
4.3介质种类多,且大部分是低温管线,管道的焊接安装要求高。
4.4冷箱内管道布局紧凑,安装空间狭小、工艺要求较多、施工难度大、交叉作业多,需要合理安排作业程序,减少交叉作业。
4.5管子切割下料需用专用工具,如硬质合金切割刀具、铣刀、曲线锯、平锉、半圆锉等。
5施工程序
组对焊接
下料切割
材料检验
图纸会审交底
施工准备备
焊缝返修
不合格
预制管段验收
脱脂处理
无损检测
合格
封口存放
预制
安装
合格
无损检测
运输吊装
组对焊接
支架安装
焊缝返修
不合格
设备、阀门安装交接
强度、气密试验
交工
6图纸会审和技术交底
6.1熟悉图纸和设备资料,参加由设计单位或厂家组织的图纸会审。
管道责任工程师和工长并向施工人员传授管道安装方法,让每一位施工人员熟悉ALHZ标准、流程图、单线图、材料表、记录表格。
6.2单线图
6.2.1ALHZ单线图中包含了管线号、安装位置、管道走向、坡度、支架位置、支管、仪表接点、拍片比例、试验压力、管段和焊口编号等信息。
6.2.2单线图中有关材料的具体选用应该按照每张单线图对应的材料表选择。
6.2.3部分单线图中含有些特殊图例和说明,属于管道安装中应特别注意的地方,施工中应严格遵守。
6.2.3.1材料表
a)单线图与材料表对应,一张单线图若干张材料表。
b)每个分区均有本区的材料汇总。
c)每件材料均含有ID号,施工中应对号入座,材料表中材料制造标准较多,施工前应熟悉标准要求。
d)部分材料由多部件组成,在现场组装时应仔细按照ALHZ标准图装配,比如支架的组装。
7施工前准备
7.1冷箱内设备已就位、找正、找平,各个设备管口方位已核对无误。
阀门进出口方位是正确的,且尺寸、规格与工艺图纸一致。
7.2图纸会审完毕,施工图纸、安装规范、执行标准等资料齐全。
7.3管道施工开始前,施工人员熟悉图纸内容及安装要求,应由技术员对施工人员进行技术交底,技术交底主要应包括以下内容:
工程概况及特点、工程内容及工作量、施工工艺及关键技术、质量标准、工序交接要求、施工过程控制点及检、试验要求、施工安全措施、工程施工记录及要求等。
管道的材料、配件已到货并通过验收,施工的工器具及相关材料已备齐,并且具备使用条件,施工用的水、电、路满足现场连续施工的要求。
7.4特殊工种的人员应持有效证件上岗,按照业主要求,焊接施工人员应经过焊工考试中心培训和技能测试,并获得相应《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002-2010的考试合格证书的资格认定。
焊接施工人员及专业工程师均应熟悉图纸关于焊接技术要求和国家标准规范。
7.5材料验收
7.5.1管子、管件、焊丝必须具有制造厂的合格证和材质质量证明书。
7.5.2管子、管件在使用前应进行外观检查,要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭等缺陷,不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷,螺纹密封面良好,并应有材料标记。
7.5.3法兰及法兰盖的密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽,凹凸面法兰应能自然嵌合,凸面高度不得低于凹槽的深度。
7.5.4PTFE、复合纤维等非金属垫片应质地柔韧无老化变质分层现象表面应无折损、皱纹。
7.6材料存放
7.6.1材料存放不受油脂污染。
7.6.2存放条件:
平稳,干燥,码放高度适当,存放在受热区域。
7.6.3易受外界温度应影响的灵敏仪表材料应存放在受热区域。
7.6.4铝质,不锈钢质材料要与碳钢材料分离放置,铜质材料也应分开放置。
7.6.5铝镁合金管道焊接采用ER5183焊丝,焊接方法采用GTAW,对于焊接材料的检验、存放、使用,按ALHZ铝镁合金焊接规定执行。
7.7材料发放
7.7.1根据材料单发放,发放的材料建立领料台帐,明确领料责任人。
7.7.2专人负责登记汇总材料出入,缺损,遗失等情况。
8焊接材料验收
8.1焊接材料必须具有质量证明书或合格证,无质量证明书或合格证的产品不得使用。
产品在使用前,应审查质量证明书,若对质量证明书中的特性数据持有异议,应进行必要的分析检验。
8.2所有的焊接材料不得有锈蚀现象,破损的焊材严禁入库。
8.3材料应符合图样和技术文件要求。
8.4对于焊接材料应按照相应的材料标准进行检验,检验结果必须符合相关的标准,对于不符合标准的焊接材料,应判定为不合格,不得用于焊接。
8.5焊材库管理
8.5.1焊材库由项目部负责建立和管理,焊材统一进入项目焊材库存放。
8.5.2焊材应按种类、牌号、规格、入库时间分类堆放,应有明确标志,避免混乱。
8.5.3焊材库管理人员填好《焊接材料发放单》,以作统计用。
8.5.4焊材库管理人员应按期统计焊材的消耗量和库存量,结果交焊接技术人员,以掌握焊材消耗和库存的情况。
8.5.5焊材法液空配套供应,现场须设立焊材库,有专人保管,清理。
严格发放手续,正确选用焊材,见下表:
母材
焊丝
焊条
焊接工艺评定编号
焊接方法
5083
5183
SALMg4.5Mn
/
GTAW
8.6焊接环境规定
8.6.1焊接环境要求铝合金在焊接过程中极易产生气孔等缺陷,因此施焊环境应符合下列规定:
8.6.1.1焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
8.6.1.2钨极氩弧焊焊接时的风速不应超过2m/s,或超过规定应有防风措施。
8.6.1.3铝及铝合金焊接时焊接电弧lm范围内的相对湿度不得大于80%,当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪,或在下雨、下雪刮风期间,焊工及焊件无保护措施时,不能焊接。
8.6.1.4施焊环境温度应当大于等于5℃。
8.6.1.5在管道焊接时应当注意保护,防止穿堂风。
8.7焊件坡口制备应符合下列规定:
8.7.1坡口形式和尺寸应符合法液空规定,当无规定时,应符合国家标准GB50236-2011附录C.0.2的规定。
管道组对内壁错边量
管道材质
内壁错边量
不锈钢
不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm
铝及铝合金
壁厚≤5mm
不大于0.5mm
壁厚>5mm
不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm
8.7.2坡口加工应采用机械方法,切割后的坡口表面应进行清理,并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。
8.7.3固定口焊接时,焊接接地线应尽量靠近焊接件,避免击穿电子原件及设备。
8.7.3.1焊件组对应符合下列规定:
a)焊接定位焊缝时,应采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺,并应由合格焊工施焊。
b)设备、容器定位焊缝的长度、间距和高度宜符合表1规定,管道定位焊缝尺寸应符合表2的规定;
表1设备、容器定位焊尺寸单位:
(mm)
板厚
间距
焊缝高度
长度
环缝
纵缝
1-3
20-60
1-3
5-15
10-20
2-8
60-180
3-4
15-25
20-30
8-14
180-250
3-6
20-30
30-40
>14
250-350
4-6
30-50
40-70
表2管道定位焊缝尺寸单位:
(mm)
公称直径
位置与数量
焊缝高度
长度
≤50
对称2点
根据焊件厚度确定
5-10
>50-150
均布2-3点
5-10
>150-200
均布3-4点
10-20
8.7.4正式焊接前应对定位焊缝进行检查,当发现缺陷时,应及时处理。
定位焊缝表面的氧化膜应清理干净,并应将其两端修整成缓坡形。
8.7.5拆除定位板时,不应损伤母材,应将拆除后所残留的焊疤打磨至与母材表面齐平。
8.7.6焊缝背面加永久性垫板时,垫板材质应符合设计规定。
当设计无规定时,垫板材质应与母材相同,垫板上应开有容纳焊缝根部的沟槽。
当焊缝背面需加临时垫板时,垫板应采用对焊缝质量无不良影响的材质。
8.7.7管道的对接焊缝内壁应齐平,内壁错边量应符合下列规定:
8.7.7.1当壁厚δ小于等于5mm时,内壁错边量不应大于0.5mm。
8.7.7.2当壁厚δ大于5mm时,内壁错边量不应大于0.1δ且不应大于2mm。
8.8坡口加工及焊口组对
8.8.1管道切割、坡口加工一律采用机械方法;法液空提供的管材、管件已脱脂好,现场预制后需用70℃-80℃温水冲洗干净。
8.8.2清洗好的焊件不得有水迹、碱迹,或被沾污。
清洗后应妥善保护,管口及时密封。
8.8.3在制作管道坡口时,为了避免金属屑残留在管内,对产品造成不利影响。
制作立向/斜向管道上坡口时,先用洁净的不掉屑的布将海绵包裹住塞堵管口,待坡口加工完成后,再用“吸尘器”将金属屑吸走,最后慢慢将海绵取出;当制作立向/斜向管道下坡口或水平管道坡口时,可不做特殊保护,只需让金属屑自由落地即可。
8.9焊前预热
采用手工钨极氩弧焊时,如焊接厚度大于15mm时,预热温度一般不应超过150℃;焊接厚度不大于15mm时一般可不预热。
焊接过程中的层间温度应尽可能低,一般不超过150℃。
8.10坡口形式和尺寸应符合相关规范的要求。
坡口形式见下图:
8.10.1不同壁厚管道对接时应符合法液空规定和相关规范的要求。
形式见下图:
图A:
不同内径无衬环焊接
图B:
不同内径带衬环焊接
图C:
不同外径的调整,壁厚差大于2mm
图D:
内外径都不同的调整,无衬环焊接,若直径(大)-直径(小)/2≤2mm
图E:
内径都不同带衬环焊接若直径(大)-直径(小)/2>2mm
9板式冷箱内管道的焊接
9.1在施焊前,将各区域的设备,管道画出焊缝单线图,并在图上标出焊缝的编号,并做好记录。
9.2焊口标注
9.3下料切割、组对焊接:
9.3.1按照单线图材料表和用料单选择正确的材料。
9.3.2按照单线图的尺寸正确地下料。
9.3.3所有的挖眼三通、制作弯头、管嘴、仪表接头等均在预制厂内制作,现场安装。
9.3.4按照要求对管道进行组对和焊接。
9.3.5对完成组对焊接的管道进行编号标识。
9.3.6及时委托无损检测单位对已预制完的焊口进行检测,无损检测比例按ALHZ单线图,并符合JB/T4730-2005标准。
9.4.1焊前清理应符合下列规定:
9.4.1.1施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。
清理范围为坡口两侧不应小于50mm。
坡口及其附近的表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽,使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
9.4.1.2铝合金焊丝应采用化学方法去除氧化膜。
可用5%一10%的NaOH溶液,在温度为70℃下浸泡30-60s,然后水洗,再用15%左右的HN03在常温下浸泡2min,然后用温水洗净,并使其干燥。
9.4.1.3清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹,或被沾污。
9.4.1由于铝是银白色的轻金属,具有良好的塑性、较高的导电性和导热性,同时还具有抗氧化和抗介质腐蚀的能力。
铝比钢的比热大两倍,导热性能约大三倍,即升高同样的温度需要的热量较多,而散失热量较快。
铝极易氧化产生难熔的三氧化二铝薄膜,在焊缝中容易产生夹杂物,从而破坏金属的连续性和均匀性,降低机械性能和耐蚀性。
因此,铝合金管道焊接与其他材质相比,具有特殊性和难控制性,焊接操作非常难于掌握。
9.4.2为保证焊接质量,焊接铝合金的焊工均须经过严格的技术培训,考试合格后,发上岗证书,并严格按焊接工艺规程持证上岗操作。
铝合金焊接设备采用交流钨极手工氩弧焊机,在使用前,对焊接设备进行全面检查和调试,保证水、气无漏、无阻,电流稳定及高频引弧正常,氩气纯度必须不低于99.99%。
焊接环境的湿度不超过80%,并应有防雨、防风措施。
9.4.3清洁的焊丝和接口是保证焊缝质量的前提。
接口边缘一般用电动刮刀将接口两侧各20毫米内的氧化膜除去,清理后不得再接触脏物,并尽可能当天焊完;如隔天焊接再用不锈钢刷除去新的氧化膜。
9.4.4氩弧焊是焊接铝合金较完善的焊接方法,氩弧焊可利用氩离子的阴极破碎作用,有效地去除熔池表面的氧化铝薄膜,焊接时无熔渣,不会产生焊后残渣对接头的腐蚀,氩气流对焊接区域有冲刷、保护作用,使焊接接头冷却加快,从而改善了接头的组织和性能。
9.5铝合金管道焊接工艺:
9.5.1引弧时不允许钨棒与工件接触引弧,不得在母材或焊缝区直接进行,应将钨极在引弧板上燃烧炽热后,再到焊缝处引弧。
因为冷的钨棒极易引起爆破喷屋造成熔池夹钨,影响焊缝质量。
9.5.2熄弧操作正确与否直接影响焊缝质量和成型美观。
因此,要求熄弧时应将弧坑填满,缩小熔池,避免产生缩孔,终点的结合处应焊过20~30毫米。
9.5.3送丝操作、焊丝的添加和焊枪的运行动作应配合好,焊口表面尚未达到熔化温度时,焊丝的末端不应处于电弧区的氩气保护层内。
待熔池加热到一定的温度,处于流动状时,立即将焊丝送入熔池。
熔池宜小些、送丝速度可快些,尤其是不加衬圈的焊口。
在局部有间隙时,则送丝速度要更快些,连续推送,否则易造成烧穿。
9.5.4在定位焊和开始焊接时,必须保证不烧焦或烧熔不锈钢垫环,否则X光检查通不过。
因此在引弧时不得直接指向垫环,应偏向一侧或者对准放入焊缝间隙的焊丝。
形成熔池后,就可避免垫环烧穿。
9.5.5对于单面焊的第一遍焊道必须保证焊透,透过均匀。
焊工操作可观察熔池的大小和塌落情况来判断是否焊透;并在适当时向熔池送入焊丝,然后慢慢移动焊枪,遇到有定位焊之处,可适当拉长电弧、放慢速度,以保证焊透。
9.5.6铝的特点导热快,焊接时需要的热量较大,一般固定焊口底部的起焊点易产生未焊透的现象。
操作时稍拉长电弧做预热动作,待熔池加热到一定温度后,再加焊丝,后半圈的起点应盖过前半圈;起点20~30毫米长的焊缝终点同样焊过头20~30毫米。
9.5.7焊工操作时应使焊枪、焊丝、焊口三者处于正确的空间位置。
9.5.8搭铁线应牢固夹在工件上,不得松动,引起电弧,擦伤工件表面。
9.6根据铝合金的特点以及现场焊接过程中可能遇到的情况,应采取以下工艺措施防止缺陷的发生:
9.6.1铝镁合金管道不允许用磨光机打磨坡口,以免磨光片颗粒污染打磨面,应使用铣刀进行切削。
9.6.2使用的氩气纯度必须99.99%,气管保证不漏气,长度应≤30m。
9.6.3焊接场地必须有防风措施,不受粉尘、风沙、雨雪侵蚀,尽可能采用转动焊。
9.6.4焊接前应对焊件表面进行清理,表面应保持干燥,无特殊要求时,可不预热。
9.6.5严禁在焊缝区域内直接引弧,采用引弧板。
不锈钢垫环,不准划伤或熔化,一旦熔化,必须清除熔化部分重新补焊。
9.6.6引弧宜在引弧板上进行,纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧,引弧板和熄弧板的材料应与母材相同。
9.6.7焊接前应在试板上试焊,当确定无气孔后再进行正式焊接。
9.6.8手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区,焊丝与焊缝表面夹角宜为15°,焊枪与焊缝表面的夹角宜为75°~80°,宜采用左焊法。
9.6.9引弧前要先打开氩气,收弧时先断弧,后关氩气。
9.6.10多层焊时,层间温度要冷却,且不应高于150℃,层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。
9.6.11当钨极氩弧焊的钨极前端出现污染或形状不规则时,应及时进行修正或更换钨极,当焊缝出现触钨现象时,应将钨极,焊丝,熔池处理干净后方可继续进行施焊。
9.6.12手工钨极氩弧焊应采用交流电源。
9.6.13宜采用大电流快速施焊法,焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。
9.6.14焊接定位焊缝时,应采用与正式焊接相同的焊丝和焊接工艺,并应由合格焊工施焊。
9.6.15正式焊接前应对定位焊缝进行检查,当发现缺陷时,应及时处理。
定位焊缝表面的氧化膜应清理干净。
9.6.16焊接前焊件表面应保持干燥,如发现坡口表面有水迹应预热至50℃。
9.6.17作垫环用的不锈钢表面必须清洁且无划(碰)伤。
不锈钢带应采用直流氩弧焊,槽形铝的接口采用交流氩弧焊焊后磨光。
9.6.18在现场设备管道安装完成后,若因为设计修改或返修原因,使得已安装的管道必需进行切割,修整、重焊的管段,在切割时应当对割后铝屑作进一步处理,防止铝屑由于飞溅进入铝管内部,对焊接或以后的正常运行带来不良影响,可根据实际情况制定临时的防止措施。
(如:
尽量采用从上而下配管;返修铣口时,在管道内先塞入洁净海绵,修磨合格后取出海绵;切割后及时使用"吸尘器"将铝屑吸走;受到油脂污染的管口全部脱脂)。
9.6.19铝合金手工钨极氩弧焊焊接工艺参数见下表:
手工钨极氩弧焊工艺参数
厚度(mm)
焊接层数
焊丝直径
(mm)
钨报直径
(mm)
喷嘴直径
(mm)
焊接电流
(A)
氩气流量
(L/min)
1-3
1
1.6-3.0
1.6-3.2
8-12
80-140
8-12
4-8
2-3
3.0-5.0
2.4-5.0
10-14
140-320
10-16
8-12
3-4
4.0-6.0
4.0-6.4
12-16
240-360
14-20
9.7高/低板式换热器钢铝接头焊接要求
9.7.1钢铝接头属特种焊接,焊接时应严格执行法液空技术要求进行。
9.7.2钢铝接头开箱检验时,除常规外观检验外,要着重注意铝接头部分温度带是否有缺陷、粘贴是否牢固等。
9.7.3每个钢铝接头焊接前需由我方人员通知法液空现场人员进行确认,并对焊接温度带进行影像留存。
焊接完成后再由各方参检确认。
9.7.4焊接时先焊接铝侧,后焊接不锈钢侧。
对铝合金端头焊接时要做好降温措施,钢铝接头的中心部位用一块湿布裹住,焊接过程中对湿布浇水,以限制温度升高。
在查看温度色带的同时,利用红外线温度仪进行过程温度检测(一般120度以内),焊接时温度绝对不能超过双金属接头携带的自粘式温度计所显示的最高温度。
现场如发现有标签变黑的情况要及时向现场专业工程师或质检员汇报,不得做任何隐瞒。
9.7.5焊件应采用下列防止变形措施:
9.7.5.1焊接顺序应对称进行,当从中心向外进行焊接时,具有大收缩量的焊缝宜先施焊,整条焊道应连续焊完。
9.7.5.2不等厚对接焊件焊接时,应采取加强拘束措施,防止对应于焊缝中心线的应力不均匀。
9.7.5.3焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法,并应留有收缩余量。
10管道焊后的焊缝检验
10.1所有焊缝焊后均应进行外观检查。
10.2铝管道内加衬圈的焊接,若衬圈被击穿,视为焊接不合格。
10.3焊缝外观检验合格后方可进行无损探伤,所有冷箱内管道RT探伤要求100%。
10.4转动焊口射线探伤不合格不得进入冷箱组焊。
10.5射线照相的焊缝其评片应符合JB/T4730-2005标准。
10.6进行局部射线检查时应选择T字焊缝(纵、环焊缝交叉处)、横焊、仰焊及其他焊接位置中难以保证质量的部位、熄弧坑及有缺陷疑义的部位。
10.7局部射线检查的焊缝经照相发现有未焊透、链状气孔、未熔合、连续性夹钨或裂纹等缺陷,则该焊缝照相长度应增加一倍;存在单个或局部分布的气孔、夹钨、夹杂等缺陷时可以不扩大照相范围。
10.8焊缝必须保证焊透,不得有夹渣、裂纹、气孔、弧坑等,管内必须平滑,无锐边、毛刺及焊瘤。
由质检员检查其外观合格后委托探伤工进行射线探伤,探伤时间应在焊后12小时后,对不合格焊缝按10.11返修规定进行返修。
10.9焊缝外观检查应符合规范、法液空的技术要求,射线检验应符合法液空要求或JB/T4730-2005标准要求;底片必须有“有效标记”,不得漏检。
10.10冷箱内管道无损检测比例和质量标准要求符合法液空技术要求或相关规定执行。
10.11返修规定
10.11.1当焊接接头有超标缺陷时必须进行返修,并应遵守下列规定:
10.11.1.1焊缝返修工艺,应严格按照焊接作业指导书的要求进行。
10.11.1.2返修焊缝,对焊缝缺陷处进行清理,使用磨光机打磨时,使砂轮片与焊缝平行,尽量不要将面积扩大,避免磨削过多,只需将缺陷处打磨掉即可,不可将焊道磨穿;焊缝厚度不低于最小厚度时,表面打磨平整圆滑即可;若焊缝厚度小于最小厚度,则进行焊缝修补。
10.11.1.3经无损检验需返修挖补的焊缝,按原施焊工艺要求立即进行返修。
10.11.1.4对不合格的焊接接头应查明原因,采取对策,并对缺陷进行消除,确认缺陷消除后方可返修。
10.11.1.5返修应由持有相应合格项目的焊工担任。
10.11.1.6焊缝返修完毕后按照原检查程序进行外观检查和无损检测。
10.11.1.7外观质量标准见表
缺陷类形
评定要求
焊缝加强高及背部焊透高度
0~3mm
焊缝背部缩孔最终焊道下凹
不允许
弧坑
不允许有裂纹及缩松组织
表面气孔
不允许
引弧点
不允许在焊缝外
裂纹、未熔合、未焊透
不允许
10.11.1.8铝镁合金因嵌入环式不锈钢垫环熔化而引起的不合格焊缝的返修要求:
1)一条环焊缝垫环有多处熔化,该焊缝应锯开后重焊。
2)一条环焊缝垫环仅有局部熔化,则应在检验员监督下确认铲净该部位焊缝金属,然后重新焊接,如返修后的缺陷的大小、部位均和返修前底片上影印一致,则应认为返修合格。
11清洗脱脂
11.1冷箱内管道清洁度要求较高,为达到要求,管道及管件进冷箱前先进行检查,对不合格的管道和管件进行清洗脱脂。
管道脱脂、酸洗钝化方法措施详见《空分装置区管道清洗脱脂、酸洗钝化
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