机械制造设计基础复习.docx
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机械制造设计基础复习
1、零件表面形成方法
轨迹法:
利用刀具作一定规律的轨迹运动来对工件进行加工(如车削、刨削)
成形法:
利用成形刀具对工件进行加工
相切法:
利用刀具边旋转边作轨迹运动来对工件进行加工(如铣削、磨削)
展成法:
利用工件和刀具作展成切削运动的加工方法(如滚齿、插齿)
2、完全定位与不完全定位
工件的6个自由度均被限制,称为完全定位。
工件6个自由度中有1个或几个自由度未被限制,称为不完全定位。
过定位——工件某一个自由度(或某几个自由度)被两个(或两个以上)约束点约束,称为过定位。
刀具寿命(耐用度)经验公式
CT、m、n、p为与工件、刀具材料等有关的常数。
用硬质合金刀具切削碳钢(σb=0.763GPa)时,有:
可见v的影响最显著;f次之;ap影响最小
对耐磨性影响(见下图)
表面粗糙度值↓→耐磨性↑,但有一定限度
纹理形式与方向:
圆弧状、凹坑状较好适当硬化可提高耐磨性
2、对耐疲劳性影响
表面粗糙度值↓→耐疲劳性↑适当硬化可提高耐疲劳性
3、对耐蚀性影响
表面粗糙度值↓→耐蚀性↑表面压应力:
有利于提高耐蚀性
4、对配合质量影响
表面粗糙度值↑→配合质量↓
机械制造技术基础(试题1)
一、填空选择题(30分)
1.刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。
2.衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数两种,当切削速度提高时,切削变形减少(增加、减少)。
3.精车铸铁时应选用(YG3、YT10、YG8);粗车钢时,应选用(YT5、YG6、YT30)。
4.当进给量增加时,切削力(增加、减少),切削温度(增加、减少)。
5.粗磨时,应选择(软、硬)砂轮,精磨时应选择(紧密、疏松)组织砂轮。
6.合理的刀具耐用度包括与两种。
7.转位车刀的切削性能比焊接车刀(好,差),粗加工孔时,应选择(拉刀、麻花钻)刀具。
8.机床型号由与按一定规律排列组成,其中符号C代表(车床、钻床)。
9.滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条(范成运动、附加运动)传动链。
滚齿时,刀具与工件之间的相对运动称(成形运动、辅助运动)。
10.进行精加工时,应选择(水溶液,切削油),为改善切削加工性,对高碳钢材料应进行(退火,淬火)处理。
11.定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称(基准不重合、基准位置)误差,工件以平面定位时,可以不考虑(基准不重合、基准位置)误差。
12.机床制造误差是属于(系统、随机)误差,一般工艺能力系数Cp应不低于(二级、三级)。
13.在常用三种夹紧机构中,增力特性最好的是机构,动作最快的是
机构。
14.一个浮动支承可以消除(0、1、2)个自由度,一个长的v型块可消除(3,4,5)个自由度。
15.工艺过程是指
。
二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成?
绘图表示外圆车刀的六个基本角度。
(8分)
三、简述切削变形的变化规律,积屑瘤对变形有什么影响?
(8分)
四、CA6140车床主传动系统如下所示,试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与最低转速。
(8分)
五、什么叫刚度?
机床刚度曲线有什么特点?
(8分)
六、加工下述零件,以B面定位,加工表面A,保证尺寸10+0.2mm,试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。
(8分)
试题1参考答案
1.。
2.3.YG3,YT5
4.增加,增加5.软,紧密6.Tc,Tp7.好,麻花钻
8.字母,数字,车床9.附加运动,成型运动10.切削油,退火
11.基准不重合,基准位置12.系统,二级13.螺旋,圆偏心
14.1,415.用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能,使之成为合格零件的过程。
外圆车刀的切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃、付切削刃与刀尖组成。
六个基本角度是:
ro、αo、kr、kr’、λs、αo’
三.变形规律:
ro↑,Λh↓;Vc↑,Λh↓;f↑,Λh↓;HB↑,Λh↓
积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加,使Λh↓
四.最高转速约1400r/min,最低转速约10r/min
五.
刚度是指切削力在加工表面法向分力,Fr与法向的变形Y的比值。
机床刚度曲线特点:
刚度曲线不是直线;加载与卸载曲线不重合;载荷去除后,变形恢复不到起点。
机械制造技术基础(试题2)
一、填空选择题(30分)
1.工序是指
。
2.剪切角增大,表明切削变形(增大,减少);当切削速度提高时,切削变形(增大,减少)。
3.当高速切削时,宜选用(高速钢,硬质合金)刀具;粗车钢时,应选用(YT5、YG6、YT30)。
4.CA6140车床可加工、、、等四种螺纹。
5.不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为(互换法、选配法)。
6.当主偏角增大时,刀具耐用度(增加,减少),当切削温度提高时,耐用度(增加、减少)。
7.在四种车刀中,转位车刀的切削性能(最好,最差);粗磨时应选择(硬,软)砂轮。
8.机床的基本参数包括、、。
9.滚齿时,刀具与工件之间的相对运动称(成形运动、辅助运动)。
滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条(范成运动、附加运动)传动链。
10.衡量已加工表面质量的指标有
。
11.定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称(基准不重合、基准位置)误差,工件以平面定位时,可以不考虑(基准不重合、基准位置)误差。
12.测量误差是属于(系统、随机)误差,对误差影响最大的方向称方向。
13.夹紧力的方向应与切削力方向(相同,相反),夹紧力的作用点应该(靠近,远离)工件加工表面。
14.辅助支承可以消除(0、1、2)个自由度,限制同一自由度的定位称(完全定位、过定位)。
15.磨削加工时,应选择(乳化液,切削油),为改善切削加工性,对不锈钢进行(退火,淬火)处理。
二、端面车刀的切削部分的结构由哪些部分组成?
绘图表示表示端面车刀的六个基本角度。
(8分)
三、金属切削过程的本质是什么?
如何减少金属切削变形?
(8分)
六、磨一批d=
mm销轴,工件尺寸呈正态分布,工件的平均尺寸X=11.974,均方根偏差σ=0.005,请分析改工序的加工质量。
如何加以改进。
(8分)
1.00
2.00
2.50
3.00
F
0.3413
0.4772
0.4938
0.4987
九.在一杆状形工件铣键槽,要求保证尺寸50-0.2mm与34.8-0.16mm,设计该工件的定位方案,并进行定位误差分析。
(10分)
试题2参考答案
一.
1.一个工人在一台机床上对一个(或多个)零件所连续完成的那部分工艺过程。
2.减少,减少3.硬质合金,YT54.公制,英制,模数和径节
5.互换性6.减少,减少7.最好,软
8.尺寸,运动,动力9.成型运动,附加运动10.表面层几何形状特征,表面层物理机械性能11.基准位置,基准位置12.随机,误差敏感
13.相同,靠近14.0,过定位15.乳化液,调质
二.
端面车刀切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃,付切削刃与刀尖构成。
端面车刀的六个基本角度:
ro、αo、kr、kr’、λs、αo’
三.被切金属在刀刃的挤压作用下,产生剪切滑移变形,并转变为切屑的过程。
要减少切削变形,可增大前角,提高速度,增大进给量,适当提高工件材料硬度。
六.废品率等于2.28%,改进措施:
将算术平均值移至公差带中心,即使砂轮向前移动Δ,
Δ=0.0035mm。
九.用V型块及支承钉定位,定位误差等于0.0034mm,符合要求,定位方案可行。
机械制造技术基础(试题3)
一、填空选择题(30分)
1.刀具前角是指,用符号表示。
2.当工件材料硬度提高时,切削力(增加,减少);
当切削速度提高时,切削变形(增加、减少)。
3.制造复杂刀具宜选用(高速钢、硬质合金);粗车钢时,应选用(YT5、YG6、YT30)。
4.为改善切削加工性,对高碳钢采取(淬火,退火)处理;对不锈钢(淬火,调质)处理。
5.粗加工时应选择(水溶液、切削油),粗磨时,应选择(软、硬)砂轮。
6.精基准的选择原则是。
7.进给量越大,表面粗糙度(愈高,愈低);精加工孔时,应选择(拉刀、麻花钻)刀具。
8.机床的运动按其功用可分为与两大类。
9.滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条(范成运动、附加运动)传动链。
滚齿时,刀具与工件之间的相对运动称(成形运动、辅助运动)。
10.在CA6140车床上加工公制螺纹时,所用挂轮是(63/100×100/75,100/100×100/100)。
11.夹紧力作用点应(靠近,远离)工件的加工表面;工件以平面定位时,可以不考虑(基准不重合、基准位置)误差。
12.完全互换法适用于(大量,单件)生产,所有零件公差之和应(大于,小于)装配公差。
13.工艺系统刚度等于(Fy/y,Fz/y),工艺系统刚度大,误差复映(大,小)。
14.一个支承钉可以消除(0、1、2)个自由度,消除六个自由度的定位称(完全定位、过定位)。
15.生产类型通常分为、、三种。
四、加工下述零件,以B面定位,加工表面A,保证尺寸10+0.2mm,试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。
(8分)
试题3参考答案
1.前刀面与基面的夹角(ro)2.增加,减少3.高速钢,YT5
4.退火,调质5.水溶液,软6.基准重合、统一、自为、互为、可靠原则7.愈高,拉刀8.成型运动,辅助运动
9.附加运动,成型运动10.63/100×100/7511.靠近,基准位置
12.大量,小于13.Fy/y,小14.1,完全定位
15.单件,成批,大量生产
四.u1=26/28u2=28/28u3=32/28u4=36/28
u5=19/14u6=20/14u7=33/21u8=36/21
《机械制造技术基础》模拟试题三答案
一、简要解释下列概念:
1.直角自由切削:
只有一条直线刀刃参与切削,且刀刃垂直于合成切削运动方向的切削方式,刀刃刃倾角为0。
2.刀具耐用度:
刀具刃磨后开始切削,一直到磨损量达到刀具的磨钝标准所经过的净切削时间,用T(s或min)表示。
3.积屑瘤:
由于刀具前刀面与切屑接触面上的摩擦,当切削速度不高且形成连续切屑时,加工钢料或其他塑性材料,常在刀刃处粘着一块剖面呈三角形的硬块,其硬度是工件材料硬度的2-3倍。
4.内联系传动链:
它是联系构成复合运动的各个分运动执行件的传动链。
传动链所联系的执行件之间的相对运动有严格的要求。
5.拉削图形:
拉刀从工件上把拉削余量切下来的顺序,通常都用图形来表达,拉削图形选择合理与否,直接影响到刀齿负荷的分配、拉刀长度、拉销力的大小、拉刀的磨损和耐用度、工件表面质量、生产率和制造成本等。
6.工步:
在加工表面、刀具和切削用量(不包括背吃刀量)均保持不变的情况下所完成的那一部分工序的内容。
7.工艺基准:
基准是指用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
工艺基准是在工艺过程中所采用的基准。
8.机械加工精度:
零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和相互位置)与理想几何参数相符合的程度。
二、填空题:
1.正交平面参考系由正交平面、基面和切削平面组成。
2.金刚石刀具最适合加工的工件材料是有色金属和非金属;不适合加工铁族金属材料,原因是金刚石的碳元素与铁原子有很强的化学亲和作用,使之转化成石墨,失去切削性能。
3.常用来衡量切屑变形程度的指标主要有变形系数、剪切角和剪应变。
4.切削用量三要素对切削温度的影响的顺序是:
切削速度>进给量>背吃刀量。
5.切削液的作用主要有:
冷却、润滑、清洗和防锈。
6.工件材料强度、硬度高时,应选用较小的前角;工艺系统刚性差时,应选用较小的后角。
7.CA6140型普通车床能车削四种标准的螺纹中,米制螺纹与模数螺纹的传动路线相同,但挂轮不同,这两种螺纹的导程是分段等差数列;
英制螺纹与径节螺纹的传动路线相同,但挂轮不同,这两种螺纹的导程是分段调和数列。
8.对于麻花钻,越接近钻头外缘,其前角越大,越接近钻头中心,其前角越小;由于麻花钻横刃具有很大的负前角,钻削时横刃处会发生严重的挤压而造成很大的轴向力。
9.圆周铣削的两种铣削方式中,逆铣时切入工件时切削厚度最小,切出时的切削厚度最大;顺铣切入工件时的切削厚度最大,切出时的切削厚度最小。
10.砂轮的特性主要由:
磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状尺寸等因素决定。
11.工艺基准按不同场合和用途可分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
12.工艺系统是指由:
机床、刀具、夹具、工件所构成的封闭系统。
13.确定工序余量的方法有:
分析计算法、经验估计、查表法。
14.分组互换装配法,常用于装配精度要求很高组成环数少、成批或者大量生产生产场合。
15.工件以外圆表面定位时,常用的定位方式有:
定心定位和支承定位。
16.在生产过程中,分布图分析法具体主要用来:
判别加工误差的性质、
确定各种加工方法所能够达到的加工精度、确定工序能力及其等级、估计不合格率。
17.机床夹具通常主要包括由定位装置、夹紧装置、对刀和导向装置、夹具体和连接元件等部分组成。
18.减少工艺系统受力变形的措施为:
提高接触刚度、提高工件刚度、提高机床部件的刚度、合理装夹工件以减少夹紧变形。
19.定位基准精基准的选择原则是:
基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则、自为基准原则、所选用精基准,应保证工件装夹稳定可靠,夹具结构简单,操作方便。
20.钻夹具的结构特点是它有装有钻套和安装钻套用钻模板。
一、名词解释
1.误差复映:
由于加工系统的受力变形,工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去,造成加工后的误差
2.工序:
由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地,对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程
3.基准:
将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准
4.工艺系统刚度:
指工艺系统受力时抵抗变形的能力
5.装配精度:
一般包括零、部件间的尺寸精度,位置精度,相对运动精度和接触精度等
6.刀具标注前角:
基面与前刀面的夹角
7.切削速度:
主运动的速度
8.设计基准:
在设计图样上所采用的基准
9.工艺过程:
机械制造过程中,凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等,使其成为成品或半成品的过程
10.工序分散:
工序数多而各工序的加工内容少
11.刀具标注后角:
后刀面与切削平面之间的夹角
12.砂轮的组织:
磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系
13.工序余量:
相邻两工序的尺寸之差,也就是某道工序所切除的金属层厚度
二、单项选择
1.积屑瘤是在(3)切削塑性材料条件下的一个重要物理现象
①低速②中低速③中速④高速
2.在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为
(1)
①前角②后角③主偏角④刃倾角
3.为减小传动元件对传动精度的影响,应采用
(2)传动
升速②降速③等速④变速
4.车削加工中,大部分切削热(4)
①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走
5.加工塑性材料时,
(2)切削容易产生积屑瘤和鳞刺。
①低速②中速③高速④超高速
6.箱体类零件常使用
(2)作为统一精基准
①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔
7.切削用量对切削温度影响最小的是
(2)
①切削速度②切削深度③进给量
8.为改善材料切削性能而进行的热处理工序(如退火、正火等),通常安排在
(1)进行
①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前
9.工序余量公差等于
(1)
①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和
②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差
③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一
④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一
10.一个部件可以有
(1)基准零件
①一个②两个③三个④多个
11.汽车、拖拉机装配中广泛采用
(1)
①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法
12.编制零件机械加工工艺规程,编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是(3)
①工步②安装③工序④工位
13.切削加工中切削层参数不包括(4)
①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积
14.工序尺寸只有在
(1)的条件下才等于图纸设计尺寸
①工序基本尺寸值等于图纸设计基本尺寸值②工序尺寸公差等于图纸设计尺寸公差
③定位基准与工序基准重合④定位基准与设计基准不重合
15.工艺能力系数是
(1)
①T/6σ②6σ/T③T/3σ④2T/3σ
16.工件在夹具中欠定位是指(3)
①工件实际限制自由度数少于6个②工件有重复限制的自由度③工件要求限制的自由度未被限制④工件是不完全定位
17.切削加工中切削层参数不包括(4)
①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积
18.在外圆磨床上磨削工件外圆表面,其主运动是
(1)
①砂轮的回转运动②工件的回转运动
③砂轮的直线运动④工件的直线运动
19.大批大量生产中广泛采用
(2)
①通用夹具②专用夹具③成组夹具④组合夹具
20.镗床主轴采用滑动轴承时,影响主轴回转精度的最主要因素是
(1)
①轴承孔的圆度误差②主轴轴径的圆度误差
③轴径与轴承孔的间隙④切削力的大小
21.切屑类型不但与工件材料有关,而且受切削条件的影响,如在形成挤裂切屑的条件下,若减小刀具前角,减低切削速度或加大切削厚度,就可能得到
(2)
①带状切屑②单元切屑③崩碎切屑
22.误差复映系数与工艺系统刚度成
(2)
①正比②反比③指数关系④对数关系
23.自激振动的频率(4)工艺系统的固有频率
①大于②小于③等于④等于或接近于
24.基准重合原则是指使用被加工表面的
(1)基准作为精基准
①设计②工序③测量④装配
25.铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是
(1)
①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰
③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨
三、判断题
1.切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象,都是第Ⅲ变形区的变形所造成的。
×
2.传统上选择切削用量的基本原则是:
在保证刀具一定耐用度的前提下,优先考虑采用最大的切削深度ap,其次考虑采用大的进给量f最后根据刀具耐用度的要求选定(计算或查表)合理的切削速度v。
√
3.欠定位是不允许的。
√
4.精加工时通常采用负的刃倾角。
×
5.零件表面粗糙度值越小,表面磨损越小。
×
6.工件的内应力不影响加工精度。
×
7.铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工。
×
8.工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值。
√
9.工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。
√
10.在工艺成本中可变费用是与年产量无关的费用。
×
11.提高工艺系统薄弱环节的刚度,可以有效地提高工艺系统的刚度。
√
12.金刚石刀具硬度很高,可用于加工淬火钢。
×
13.给定刀具磨钝标准VB值,则刀具的使用寿命T也就确定了。
×
14.砂轮的硬度越高,磨粒的硬度不一定也越高。
√
15.使用可调支承时,调整后起定位作用,限制工件的自由度。
×
16.切削变形系数大于1。
√
17.粗基准一般不允许重复使用。
√
18.镗床没有误差敏感方向。
×
19.通常机床传动链的末端元件误差对加工误差影响最大。
√
20.误差复映系数与毛坯误差成正比。
×
21.机床部件的实际刚度大于按实体估计的刚度。
×
22.切削用量中对切削温度影响最大的是背吃刀量。
×
23.镗床没有误差敏感方向。
×
24.误差复映系数与毛坯误差成正比。
×
25.采用试切法直接保证零件尺寸时,会产生基准不重合误差。
×
26.单件小批生产通常采用“工序集中”原则。
√
27.强迫振动频率接近系统的固有频率。
×
28.刀具磨损过程可分为两个阶段即初期磨损阶段和正常磨损阶段。
×
29.划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。
×
30.定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。
×
31.在机械加工中不允许有加工原理误差。
×
32.普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。
√
33.只要工序能力系数大于1,就可以保证不出废品。
×
34.直线尺寸链中必须有增环和减环。
×
35.过盈连接属于不可拆卸连接。
√
36.直线装配尺寸链只有一个封闭环。
√
7.问答题
1.YT30、YG8、YT5、YG3、WI8Gr4V是什么刀具材料?
其组成成分是什么?
各适合于加工哪类工件材料?
在怎样的加工要求下选用?
答:
YT30是硬质合金、含TiC30%、适合加工钢、粗加工
YG8是硬质合金、含Co8%、其余成分为WC、适合加工铸铁及有色金属、粗加工
YT5是硬质合金、含TiC5%、适合加工钢、精加工
W18Gr4V是高速钢刀具材料,表示含W18%、含Gr4%,含V1%。
高速钢刀具材料适合加工钢,易做成复杂刀具使用
2.机械加工过程中的强迫震动与自激震动的区别有哪些?
产生自激震动的条件是什么?
答:
强迫振动是外界周期性的干扰力作用引起的不衰减振动;强迫振动的频率总与外界干扰力的频率相同;强迫振动振幅的大小在很大程度上取决于ω/ωo;强迫振动振幅的大小除了与ω/ωo有关外,还与干扰力、系统刚度及阻尼系数有关;自激振动是在机械加工过程中,由该加工系统本身引起的交变切削力反过来加强和维持系统自身振动的现象;自激振动的频率等于或接近于系统的固有频率;自激振动能否产生及振幅的大小取决于振动系统在每一个周期内获得和小号的能量对比情况。
产生自激振动的条件:
在一个振动周期内,系统从电机吸收的能量大于系统对外界作功消耗的能量,则系统产生自激振动。
3.叙述粗、精基准的选择原则,加工顺序安排原则。
答:
粗基准的选择原则:
保证加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则;合理分配加工余量的原则;便于装夹的原则;粗基准一般不得重复使用的原则。
粗基准的选择原则:
基准统一、基准重合、互为基准、自为基准的原则。
4.试述夹紧力的确定原则。
答:
夹紧力的方向:
应使定位基面与定位元件接触良好,保证零件定位准确可靠;应与工件刚度最大的方向一致;尽量与切削力重力方向一致。
夹紧力的作用点:
应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内。
应位于工件刚度较好的部位应尽量靠近加工表面。
5.何谓逆铣?
试述其特点。
答:
工件进给方向与铣刀的旋转方向相反成为逆铣
其特点:
刀齿磨损快,加工表面质量较差;刀齿对工件的垂直作用方向上,容易使工件的装夹松动;工件承受的水平铣削力与进给速度的方向相反,铣床工作合丝杆始终与螺母接触。
6.简要说明机械切削加工过程中产生自激振动的条件是什么?
答:
产生自激振动的条件:
在一个振动周期内,系统从电机吸收的能量大于系统对外界作功消耗的能量,则系统产生自激振动。
7.什么是回火烧伤?
为什么磨削加工容易产生烧伤?
答:
磨削区的温度超过未超过淬火
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