锅检师总结概要.docx
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锅检师总结概要
1.锅炉名字术语
锅筒:
水管锅炉中用以进行蒸汽净化、组成水循环回路和蓄水的筒形压力容器。
俗称汽包。
启动分离器:
在直流锅炉的启动系统中,用来扩容和汽水分离的筒形压力容器。
水冷壁:
敷设在锅炉炉膛四周由多根并联管组成的水冷受热面。
主要吸收炉膛中高温燃烧产物的辐射热量,工质在其中受热、蒸发并作上升运动。
再热器:
将汽轮机高压缸或中压缸排汽再次加热到规定温度的锅炉过热蒸汽受热面。
省煤器:
利用给水吸收锅炉尾部低温烟气的热量,降低烟气温度的对流受热面。
过热器:
将饱和温度的或高于饱和温度的蒸汽加热到规定过热器温度的受热面。
连续排污:
锅筒锅炉运行中,为了保证锅水含盐量在规定的限度内,将部分含盐较浓的锅水从锅筒中连续不断排出的排污方式。
定期排污:
锅筒锅炉运行中,将锅水的沉渣和铁锈从汽水系统的较低处定期排出的排污方式。
吹灰:
锅炉运行时清除锅炉受热面烟气侧的积灰和结渣的操作,尤指利用吹灰器进行的操作。
结渣:
处在粘结温度以上的高温灰渣粘附在炉膛内壁或辐射受热面、高温对流受热面上的现象。
(煤的成分:
碳、氢、氧、氮、硫5种元素和水分、灰分(燃料中不可燃矿物质成分综合在一起)。
变形DT、软化ST、流动FT三个特征温度,DT、ST差值200~400长渣、100~200短渣)
结焦:
在燃煤和燃油锅炉中,局部积聚在燃烧器喷口、燃料床或受热面上的燃料,在高温缺氧的情况下析出挥发分后形成焦块的现象。
积灰:
处在粘结温度以下的灰粒沉积在锅炉受热面上的现象,也成沾污。
结垢:
在锅炉受热面和换热设备水侧生成固态附着物的现象。
点状腐蚀:
由于给水中溶解氧含量过大,造成给水系统和省煤器内表面的电化学腐蚀,状如麻点。
延性腐蚀:
水垢或水渣下的受热面金属由于锅水含有游离碱而产生的腐蚀凹坑,腐蚀部位管材的金相组织和机械性能均无变化。
又称垢下腐蚀。
氢脆:
水垢或水渣下的受热面金属由于锅水中的氢所产生的细小裂纹,腐蚀部位的金相组织和机械性能发生变化,有明显的脱碳现象。
苛性脆化:
锅筒的铆接或胀接部位因局部应力集中和游离碱(氢氧化钠)含量过高产生金属晶间裂纹的脆化现象。
高温烟气腐蚀:
通常发生在锅炉炉膛水冷壁和过热器、再热器等高温受热面烟气侧金属管壁的腐蚀现象。
注:
水冷壁的腐蚀多属于高温硫腐蚀范畴,过热器多为碱金属的复合硫酸盐或钒酸盐的熔盐型腐蚀。
低温烟气腐蚀:
当壁温低于烟气露点时,烟气中含有的硫酸蒸气在壁面凝结所造成的腐蚀。
高温蒸汽氧化腐蚀:
高温水蒸气与铁(Fe)反应生成Fe3O4放出H2的化学腐蚀,温度越高则腐蚀越剧烈。
注:
通常在超临界压力锅炉中,过热蒸汽温度在540℃以上时比较突出,此外,腐蚀的程度还与金属材料密切相关。
疲劳腐蚀:
在循环载荷和腐蚀介质并存时,腐蚀介质在金属材料的疲劳过程中促进了裂纹的萌生和扩展,使金属材料产生的破坏。
应力腐蚀:
由拉应力与腐蚀性介质联合作用而引起的低应力脆性断裂现象。
超温:
锅炉运行中受热面金属管壁温度或出口蒸汽温度超过其额定值的现象。
过热:
受热面或管道的金属壁温超过钢材最高许用温度的现象。
2主要部件检验重点及主要缺陷形式
2.1锅筒(汽包)
2.1.1锅筒检验重点
1)检验内表面是否有裂纹、腐蚀等缺陷,必要时应进行测厚、无损探伤、腐蚀产物及垢样分析;
2)检查下降管孔、给水套管及管孔、加药管孔、再循环管孔、安全阀管座等有无裂纹、腐蚀、冲刷情况,必要时应进行探伤检查;
3)内部预埋件的焊缝有无裂纹,必要时进行表面探伤检查;
4)水位计的汽水连通管、压力表连通管、蒸汽加热管、汽水取样管、连续排污管等是否完好、畅通,加强型管座是否有裂纹,必要时应进行无损探伤检查;
5)锅筒与吊挂装置接触是否良好,90度内圆弧应吻合,吊杆装置牢固,受力均匀;支座的预留膨胀间隙足够,方向正确;
6)人孔检查:
人孔密封面应无明显伤痕及腐蚀斑点,人孔铰链座连接焊缝应无裂纹等外观缺陷。
7)汽水分离装置检查:
检查汽水分离装置是否有脱落、松动、脱焊及开裂等异常情况。
8)对于运行进行超过5万小时的锅炉锅筒还应增加以下的无损探伤检验;
(1)对内表面纵、环焊缝及热影响区应进行不少于25%的表面探伤(应包括所有的T字焊缝);
(2)对纵、环焊缝进行超声波探伤或射线探伤抽查,探伤比例一般为:
纵缝25%,环缝10%(应包括所有的T字焊口);
(3)对集中下降管、给水管角焊缝进行100%超声波探伤检查;
(4)对安全阀、对空排气阀、引入管、引出管等管座角焊缝进行表面探伤抽查,发现裂纹时应进行超声波探伤复查。
2.1.2主要缺陷形式
1)低周疲劳、热疲劳裂纹
位置特点:
锅筒进水孔管,集中下降管,加药管,再循环管等管控周围焊缝;锅筒的高应力不问的焊缝及热影响区;风头板边圆弧及预埋件焊缝。
造成原因:
锅筒中金属温度变化幅度大,以及锅炉运行中的振动,焊接接头应力集中,焊缝中有制造缺陷。
解决方法以及缺陷处理:
对管接头角焊缝裂纹进行打磨或者挖补。
筒体表面有裂纹,应首先分析裂纹性质,产生原因及时期。
表面裂纹原则上可磨除。
磨除后对该部位进行壁厚测量,必要时根据GB/T9222进行壁厚校核,依据校核结果决定进行补焊或者监督运行。
对缺陷较多,超标幅度大,暂时不具备处理条件的,按DL/T438。
2)氧腐蚀
位置特点:
锅筒内部与锅水接触部分。
造成原因:
溶氧金属表面接触造成电化学腐蚀。
解决办法:
控制锅炉水中溶解氧的含量。
缺陷处理:
一般不允许在电站锅炉汽包内壁有进行性的腐蚀。
在汽包内表面发现的腐蚀凹陷和疤痕,其深度为3~4mm以内,应清除腐蚀物并修磨成圆滑过渡,涂以汽包漆。
当深度大于4mm时,应严格按补焊工艺堆焊,并修磨平。
修复后进行热处理及MT。
2.2外置式分离器、集中下降管及分配管
2.2.1外置式分离器、集中下降管及分配管的检验重点
1)表面是否有腐蚀、裂纹、变形等缺陷,必要时应进行测厚和无损探伤;
2)固定装置是否完好。
2.2.2主要缺陷形式
疲劳、腐蚀、冲蚀(参照其他部件)
2.3水冷壁
2.3.1水冷壁检验重点
1)应定点监测管壁厚度和胀粗情况,一般分三层标高,每层四周墙若干点;定点监测冷灰斗斜坡处管子壁厚;
2)热负荷较高或水循环流速较低区域水冷壁管是否有过热、变形、鼓包、磨损、高温腐蚀、胀粗、裂纹等缺陷,必要时应增加测厚、胀粗量、变形量、割管和金相检查;
3)燃烧器周围、各门孔两侧、水冷壁底部、沸腾炉的埋管、液态除渣炉的出渣口及炉底耐火混凝土与水冷壁管交界处等处是否有碰伤、砸扁、磨损、开裂、腐蚀等缺陷,必要时应增加测厚和变形量测量;炉底水封板有无变形开裂,焊缝有无开裂,有无拉裂管子;水封槽上方水冷壁的腐蚀情况,必要时测厚。
4)顶棚水冷壁管是否有过热、变形、胀粗、磨损等缺陷;
5)折焰角处水冷壁管是否有过热、变形、胀粗、磨损等缺陷;
6)防渣管是否有过热、胀粗、变形、鼓包和疲劳裂纹等缺陷,必要时应增加测厚或表面探伤检查;
7)吹灰器附近和炉膛出口窗的水冷壁管是否有磨损减薄,必要时应附加测厚检查;
8)膜式水冷壁是否有开裂和严重变形,有无鳍片开裂、漏焊、假焊现象,特别是水冷壁组装拼缝处、与包墙过热器连接处、直流锅炉的引出引入管处的短鳍片。
燃烧器、各门孔处的鳍片是否有过热、开裂现象。
固定件是否有有损坏、脱落现象。
9)冷却定位管附近的水冷壁管有无磨损,必要时测厚。
10)循环流化床锅炉进料口、出灰口、布风板水冷壁、翼形水冷壁、底灰冷却器水管应无磨损腐蚀等缺陷。
11)余热锅炉受热面应无过热胀粗、鼓包等缺陷。
2.3.2主要缺陷形式
短时过热胀粗、高温腐蚀、吹灰冲蚀、掉渣冲蚀、煤粒磨损、机械磨损、垢下腐蚀、氢损伤、机械疲劳、热疲劳、腐蚀疲劳、蠕变、组织劣化。
具体见《电站锅炉检验》P419-P420,P428
2.4水冷壁集箱
2.4.1水冷壁集箱检验重点
1)抽查集箱内外表面有无严重腐蚀,必要时应测厚;
2)管座角焊缝有无超标缺陷、裂纹,必要时应进行表面探伤;
3)对于内部有挡板的集箱,应用内窥镜检查挡板是否完好、有无开裂,连通管是否被堵,水冷壁入口节流圈有无脱落、结垢、磨损;
4)集箱支座接触是否良好,吊耳与集箱焊缝有无裂纹,必要时应进行表面探伤;
5)环形集箱人孔密封面应无径向刻痕;
6)对于已运行10万小时或调峰机组的锅炉,应对集箱封头焊缝、孔桥部位、管座角焊缝、环形集箱弯头对接焊缝进行表面探伤,探伤比例应不少于25%,必要时应进行超声波探伤。
2.4.2主要缺陷形式
蠕变、疲劳、腐蚀、冲蚀、石墨化、应力腐蚀、组织劣化
具体见《电站锅炉检验》P420,P429
2.5省煤器
2.5.1检验重点
1)定点检测每组上部管排、弯头附近管子和烟气走廊管子的壁厚;
2)整体管排有无变形、磨损;支吊架、管卡、阻流板、防磨瓦等有无烧坏、脱落、磨损;
3)省煤器上下管卡及阻流板附近管子有无磨损,必要时测厚;
4)低温省煤器管排处有无严重积灰和低温腐蚀;
5)外观检查悬吊管磨损情况和焊缝;
6)膜式省煤器膜片焊缝两端有无裂纹;
7)检查吹灰器区域的磨损情况,必要时测厚;
8)对于已运行5万小时的锅炉,应检查入口端管子内部的氧腐蚀情况,必要时应进行割管抽样检查。
2.5.2主要缺陷形式
1)飞灰磨损
位置特点:
省煤器穿墙管处,上部管排迎风面、弯头附近,烟气走廊管子。
造成原因:
烟气流速过大,烟气灰粒的浓度及平均直径浓度高,灰粒硬度较大。
错列布置时磨损增大,防磨瓦脱落
解决办法:
①减小烟气中的飞灰浓度;②尽量使灰粒的浓度场均匀:
特别是由于转弯烟道中可以产生的浓度场的不均匀。
还要避免烟道中形成烟气走廊;③采用适当的烟气流速;④尽量使烟气的速度场均匀:
应极力避免形成烟气走廊;⑤尽可能采用顺列布置;⑥采用防磨装置或使用耐磨和管材。
缺陷处理:
测量壁厚,超标时进行堆焊修补。
磨损面积大于10cm2或者深度超过壁厚的1/3时应换管。
2)吹灰冲蚀
位置特点:
吹灰器附近。
造成原因:
吹灰器吹灰角度使得吹灰蒸汽贴近管子。
解决办法:
调整好蒸汽吹灰器吹灰角度,正确设计和布置吹灰装置,确定合理的吹灰频率和吹灰时间。
缺陷处理:
同磨损。
3)机械磨损
位置特点:
与悬吊装置等接触。
造成原因:
与悬吊管接触,加上炉内振动。
解决办法:
避免管子与其他部件机械接触。
4)氧腐蚀
位置特点:
入口端管子内部。
发生氧腐蚀时,常常在其表面形成许多直径1mm~30mm不等的小型鼓包,鼓包表层的颜色由黄褐色到砖红色,次层是黑色粉末状腐蚀坑陷,称为溃疡性腐蚀。
造成原因:
溶氧金属表面接触造成电化学腐蚀。
解决办法:
控制锅炉水中溶解氧的含量。
缺陷处理:
清除表层物质后测量壁厚,超标时进行堆焊修补。
腐蚀面积大于10cm2或者深度超过壁厚的1/3时应换管。
5)低温腐蚀
位置特点:
低温省煤器严重积灰处,呈现水泥状,质紧密,不易清除,能无限增加。
烟气中的硫酸蒸汽冷凝的部位。
造成原因:
积灰和低温烟气中的硫酸露点低,在低温时冷凝。
解决办法:
①燃料脱硫,入炉前脱硫。
②改善燃烧方法减少SO3的生成。
低氧燃烧,烟气再循环或采用硫化床燃烧。
③加入某种添加剂和SO3进行反应。
可用粉状石灰石混入燃料中。
④提高受热面的壁温,使其高于酸露点温度。
热风再循环、暖风器等。
⑤采用抗腐蚀材料。
⑥有效地进行吹灰。
缺陷处理:
同上
6)胀粗
位置特点:
省煤器内堵塞造成局部过热处。
造成原因:
省煤器管子内部堵塞,水流不畅,造成管子局部过热。
解决办法:
胀粗超过原管公称直径的3.5%时,更换新管。
对于未超过上述标准的,但已能明显看出有金属过热现象者也应更换。
换新管段长度应≥300mm,切割管子时,应使切口距离集箱50mm以上,距弯头100mm以上且应距焊口200mm以上。
2.6省煤器集箱
2.6.1检验重点
1)抽查集箱内部是否有腐蚀和水渣、泥垢;
2)检查省煤器入口集箱内部的氧腐蚀情况;
3)集箱短管角焊缝是否有裂纹,必要时应进行表面探伤;
4)集箱支座接触是否良好,吊耳或吊挂管与集箱焊缝是否有裂纹,必要时应进行表面探伤;
5)对于已运行10万小时的集箱,应对集箱封头焊缝进行表面探伤,探伤比例应不少于25%。
2.6.2主要缺陷形式
1)水渣泥垢
位置特点:
集箱内部。
造成原因:
水质超标,水中悬浮物较多。
解决办法:
检查水处理设备,提高水质,减少水中悬浮物。
缺陷处理:
内部检查或大修时清理。
2)氧腐蚀
位置特点:
省煤器进口集箱内表面。
发生氧腐蚀时,常常在其表面形成许多直径1mm~30mm不等的小型鼓包,鼓包表层的颜色由黄褐色到砖红色,次层是黑色粉末状腐蚀坑陷,称为溃疡性腐蚀。
造成原因:
溶氧金属表面接触造成电化学腐蚀。
解决办法:
控制锅炉水中溶解氧的含量。
缺陷处理:
清除表层物质后测量壁厚,腐蚀深度最大不得超过原壁厚的25%。
若有大面积腐蚀或者腐蚀深度超过上述深度,应予更换。
3)热疲劳
位置特点:
集箱管接头角焊缝。
无明显塑性变形,裂纹为沿晶内扩展。
造成原因:
金属温度变化幅度大,角焊缝应力集中。
解决办法:
增加无损检查力度和比例。
缺陷处理:
清除裂纹,补焊返修或更换管接头。
4)机械疲劳
位置特点:
集箱吊耳或吊挂管角焊缝。
造成原因:
机械振动,角焊缝应力集中。
解决办法:
增加无损检查力度和比例。
缺陷处理:
清除裂纹,补焊返修。
2.7过热器再热器
2.7.1过热器再热器检验重点
1)对高温出口段管子的外径和金相进行定点监测,并计算蠕胀值;
2)过热器、再热器管是否有磨损、腐蚀、氧化、变形、鼓包等缺陷;
3)过热器、再热器管排间距是否均匀,有无变形、移位;
4)过热器、再热器管穿墙和烟气走廊部分以及包墙管过热器有无磨损;
5)过热器、再热器管束的悬吊结构件、固定卡、管卡、阻流板、防磨板等是否有烧坏、脱落、变形、移位、磨损等情况;
6)吹灰器附近的管子是否有严重磨损,必要时应进行测厚;
7)抽查过热器、再热器管弯头是否有裂纹和蠕变;
8)对运行进行已达10万小时的,与不锈钢连接的异种钢接头进行无损探伤抽查,必要时可进行割管检查。
2.7.2过热器检验重点
1)低温过热器,管排间距应均匀,不存在烟气走廊;重点检查后部弯头、上部管子表面及烟气走廊附近管子的磨损情况;
2)低温过热器防磨瓦、阻流板接触良好,无磨损、变形、移位、脱焊等现象;
3)包覆过热器管及人孔附近弯管应无明显磨损;
4)顶棚过热器管应无明显变形和外壁腐蚀情况;顶棚管下垂严重时,应检查膨胀、悬吊结构和内壁腐蚀情况;
5)对循环流化床受热面做过热、腐蚀及磨损情况检查,必要时进行壁厚测量;
6)对高温过热器、屏式过热器做外观检查,管排是否平整,间距是否均匀,管子及下弯头有无磨损、腐蚀、氧化、变形、胀粗、鼓包等;
7)屏式过热器沿炉膛深度方向的蒸汽冷却定位管及其与前墙受热面间设置的导向装置,应无损伤、变形、失效情况;
8)其他定位管有无磨损、变形、管卡烧坏,检查定位管与过热器管之间的碰磨情况;
9)高温过热器下弯头与斜烟道的间距应符合设计要求,管子表面应无明显磨损;
10)过热器管穿炉顶部分应无碰磨情况,与高冠密封结构焊接的密封焊缝应无裂纹、严重咬边等缺陷,必要时进行表面探伤;
11)吹灰器射流区域过热器管子表面是否有磨损,必要时测厚;
12)定点检测高温过热器出口段管子外径及壁厚;
13)对低温过热器割管取样,检查结垢、腐蚀情况;
14)定期对高温过热器割管做金相及碳化物分析,外壁氧化皮厚度超过0.6mm且晶界氧化裂纹深度超过5个晶粒应进行更换;
15)运行5万小时后,应对与不锈钢连接的异种钢接头进行外观检查,并按10%比例进行无损检测,必要时割管做金相检查。
16)检查固定卡、拉钩是否烧坏、脱落;
17)立式过热器下部弯头应无腐蚀结垢,注意检查内壁氧化皮是否脱落,必要时割管对沉积物做成分分析。
2.7.3再热器检验重点
1)墙式再热器管子有无磨损、腐蚀、鼓包或胀粗,并抽测壁厚;
2)屏式再热器冷却定位管、自夹管应无明显变形,定位管与管屏之间应无明显磨损;屏式再热器下弯头与斜烟道的间距应符合设计要求;
3)高温再热器、屏式再热器管排应平整,间距应均匀,无明显烟气走廊;
4)高温再热器迎流面及其下弯头无磨损、高温腐蚀、变形、鼓包等情况;下弯头定点抽测壁厚;
5)定点测量高温再热器出口管子外径;
6)由于温度偏差管子可能发生超温运行时,应检查高温再热器超温管排炉顶不受热部分管段胀粗及金相组织情况;
7)高温再热器管夹、疏形板应无烧坏、移位、脱落,管子间无碰磨情况;
8)高温再热器穿炉顶部分应无碰磨,与高冠密封结构焊接的密封焊缝无裂纹等缺陷,必要时进行表面探伤;
9)吹灰器射流区域再热器管子表面是否有磨损,必要时测厚;
10)定期对高温再热器割管做金相及碳化物分析,外壁氧化皮厚度超过0.6mm且晶界氧化裂纹深度超过5个晶粒应进行更换;
11)运行5万小时后,应对与不锈钢连接的异种钢接头进行外观检查,并按10%比例进行无损检测,必要时割管做金相检查;
12)立式再热器下部弯头应无腐蚀结垢,注意检查内壁氧化皮是否脱落,必要时割管对沉积物做成分分析。
2.7.4主要缺陷形式
1)蠕变(材质变化)
位置特点:
高温出口段管子,过热器再热器管子弯头。
造成原因:
金属长时间在高温下运行造成金属材料裂化,包括珠光体球化、石墨化。
解决办法:
对高温出口段管子的外径和金相进行定点监测,并计算蠕胀值。
检查弯头是否有裂纹和蠕变。
对缺陷部位进行硬度检测,若硬度值异常,应进行金相分析。
缺陷处理:
分析金属的劣化程度,如未达到换管标准应监督运行或寿命评估,如超过标准要求则换管。
已产生蠕变裂纹或疲劳裂纹,应予更换。
2)磨损
位置特点:
局部磨损,严重部位在靠近炉膛出口斜坡墙的管子,穿墙管,弯头,与管夹接触部位。
检修时临时割除而又未换新管的两侧管子。
低温过热器后部弯头、烟气走廊附近管子、包覆过热器管及人孔附近弯管、高温过热器和屏式过热器的管子及下弯头、斜坡墙上高温过热器下弯头、高温再热器迎流面及其下弯头和吹灰器附近的管子。
造成原因:
同省煤器
解决办法:
同省煤器
缺陷处理:
局部磨损深度:
过热器管不大于原壁厚的1/3、再热器不大于原壁厚的1/4;且磨损面积不大于10cm2,可暂不修理。
局部磨损深度:
过热器超过壁厚的1/3,再热器超过原壁厚的1/4,但深度不超过2mm,且损伤面积不大于10cm2时,可用堆焊修补。
对超过上述标准或剩余厚度小于2mm时,应予更换。
3)高温烟气腐蚀
位置特点:
高温过热器、顶棚过热器、屏式过热器、高温再热器迎流面及其下弯头。
造成原因:
过热器或再热器管上存的积灰层(高温粘结灰)中含有复合硫酸盐,温度高于710℃时分解出SO2而形成正硫酸盐,对金属有强烈的腐蚀作用,尤其在650~750℃范围,有氧气工给时腐蚀速度很快。
解决办法:
①控制管壁温度。
②采用低氧燃烧技术。
降低烟气中SO3和V2O5的含量。
③选择合理的炉膛出口烟温,以及在运行过程中避免出现炉膛出口烟温过高现象。
④定时对过热器和再热器进行吹灰。
⑤合理组织燃烧,减少过热器与再热器的沾污结渣。
缺陷处理:
局部腐蚀深度:
不大于原壁厚的30%且腐蚀面积不大于10cm2,可暂不修理。
局部腐蚀深度超过原壁厚30%,应予更换。
4)高温蒸汽腐蚀
位置特点:
过热器再热器高温段管子
造成原因:
高温蒸汽腐蚀会导致管子内壁产生氧化皮,减少金属承载面积,导致壁温升高,随着氧化皮厚度的增长,在锅炉启停及其他导致温度剧烈变化时,由于氧化皮的线膨胀系数与管子材料的差异,在氧化皮厚度达到临界剥落尺寸时,会导致氧化皮脱落堆积在下弯头处,使得管内蒸汽流量减少,又使得管壁温升高,从而又加剧了氧化,导致恶性循环。
解决办法:
①改进受热面的设计,减少热偏差,防止局部超温。
②采用抗蒸汽腐蚀性能更好的耐热钢种,如TP347HFG、super304H、HR3C。
③采用管内喷丸的办法,使管子表面冷作打实,使表面晶粒更致密,减缓氧化腐蚀,并且使氧化皮更少更薄,更不易脱落。
④在锅炉起动及停炉时,放慢速度,防止过快的加热和冷却,减少氧化皮的脱落。
⑤启动时利用旁路系统将脱落的氧化皮带走。
缺陷处理:
内表面氧化皮厚度超过0.6mm,且晶界氧化裂纹深度超过3-5个晶粒时,应予更换。
5)胀粗
位置特点:
高温过热器、屏式过热器及高温再热器迎流面及其下弯头。
造成原因:
管子壁温超过该材质管子的最高允许温度。
解决办法:
降低锅炉负荷,调整好燃烧,防止过热器、再热器管壁温度超过最高允许温度,严格禁止超温运行;在过热器或再热器管壁温度最高区域更换耐热温度更高的管子。
缺陷处理:
对局部胀粗的管子:
碳钢管子胀粗不大于原管公称直径的3.5%,合金钢管胀粗不大于原管公称直径的2.5%,且表面无裂纹和过烧缺陷时,可暂不修理,监督使用。
超过上述标准时,则应换管。
6)鼓包
位置特点:
水平烟道中部的垂直受热面。
造成原因:
管子的外表面在锅炉高温烟气的长期熏烤下,管子的外表出现的水泡状突出物,它是管子过热的表现之一,也可能是由于管子的原始缺陷造成。
解决办法:
加强管子质量检查,不合格的管子坚决不用;控制好管子外壁温度。
缺陷处理:
根据DL/T438要求换管处理。
2.8过热器再热器集箱及集汽集箱
2.8.1过热器再热器集箱及集汽集箱检验重点
1)抽查表面有无严重氧化、腐蚀情况;
2)环焊缝是否有裂纹等缺陷,必要时应进行无损探伤;
3)吊耳、支座与集箱和管座角焊缝是否有裂纹,必要时应进行表面探伤;
4)与集箱连接的大直径管等焊缝是否有裂纹等缺陷,必要时应进行无损探伤;
5)集箱筒体是否能自由膨胀;
6)对运行进行已达5万小时的,应对集箱外表面的主焊缝和角焊缝进行表面探伤检查,探伤比例应不少于25%,必要时应进行超声波探伤或射线探伤;
7)检查炉顶各集箱有无由于炉顶漏烟而产生集箱及板梁的永久变形;
8)对出口集箱引入管孔桥部位宜进行超声波探伤检查,以确定是否有内部裂纹;
9)对于使用时间超过10万小时的,应增加硬度和金相检查,同时应检查集汽集箱有无胀粗、变形情况,特别是孔桥部位。
2.8.2主要缺陷形式
1)胀粗
位置特点:
高温过热器高温再热器出口集箱。
造成原因:
集箱长期在高温高压下运行。
解决办法:
监督胀粗情况。
缺陷处理:
集箱的允许胀粗值一般不得超过原管公称直径的1%,如果超过则应更换。
2)疲劳
位置特点:
集箱管接头角焊缝。
无明显塑性变形,裂纹为沿晶内扩展。
造成原因:
锅炉启停频繁,角焊缝应力集中。
解决办法:
增加无损检查力度和比例。
缺陷处理:
清除裂纹,补焊返修或更换管接头。
3)氧化、腐蚀
位置特点:
集箱表面烟气腐蚀
造成原因:
烟气中的氧在高温下对表面氧化产生脱碳现象,使元件的有效壁厚减薄,强度遭到损伤。
解决办法:
缺陷处理:
2.9减温器
2.9.1减温器检验重点
1)筒体表面有无严重氧化、腐蚀情况,必要时应进行测厚、硬功夫度和金相检查;
2)筒体环焊缝、封头焊缝是否有裂纹等缺陷,必要时应进行无损探伤;
3)吊耳、支座与集箱和管座角焊缝是否有裂纹,必要时应进行表面探伤;
4)对于混合式减温器应用内窥镜检查内衬套及喷嘴,是否有裂纹;喷口是否有磨损;内壁是否有腐蚀、裂纹等缺陷;
5)对于面式减温器应进行抽芯抽查,内壁和管板是否有腐蚀、裂纹等缺陷;对于运行5万小时的,应对不少于50%的芯管进行不低于1.25倍工作压力的水压试验;
6)筒体是否能自由膨胀;
7)对运行进行已达5万小时的,应对筒体外表面的主焊缝和角焊缝进行表面探伤检查,探伤比例应不少于25%,必要时应进行超声波探伤或射线探伤。
2.9.2主要缺陷形式
1)机械疲劳
位置特点:
喷水管在接近喷水管套管顶部环缝
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