数控机床故障诊断和日常维护毕业论文.docx
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数控机床故障诊断和日常维护毕业论文
数控机床故障诊断和日常维护毕业论文
目 录
第一章 数控机床概述1
1.1数控加工概念1
1.2数控机床的特点1
1.3数控机床的组成2
1.4数控机床的分类和应用3
1.5数控机床技术发展趋势4
第二章数控机床的故障诊断6
2.1数控机床故障诊断6
2.2数控机床故障诊断技术15
2.3数控机床故障排除18
2.4PLC控制系统在机床故障中诊断流程20
第三章 数控机床的日常维护23
3.1数控机床的维护23
3.2数控机床的保养34
3.3数控机床维护保养35
致谢39
参考文献40
第一章 数控机床概述
1.1数控加工概念
数控机床的工作原理是将加工过程所需的各种操作(如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液)和步骤以及工件的形状尺寸等用数字化的代码表示,通过控制介质(如穿孔纸带或磁盘等)将数字信息送入数控系统,数控系统对输入的信息进行处理与运算,发出各种控制信号,控制机床的伺服系统或其他驱动元件,使机床自动加工出所需要的工件。
所以,数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取,即数控编程。
数控加工一般包括以下几个容:
(1)对图纸进行分析,确定需要数控加工的部分;
(2)利用图形软件(如CAXA制造工程师)对需要数控加工的部分造型;
(3)根据加工条件,选择合适的加工参数,生成加工轨迹(包括粗加工、
半精加工、精加工轨迹);
(4)轨迹的仿真检验;
(5)生成G代码;
(6)传给机床加工。
1.2数控机床的特点
数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成,它是数控机床的大脑。
与普通机床相比,数控机床有如下特点:
1.具有高度柔性
在数控机床上加工零件,主要取决于加工程序,它与普通机床不同。
不必制造、更换许多工具、夹具,不需要经常调整机床。
因此,数控机床适用于零件频繁更换的场合。
也就是适合单件、小批生产及新产品的开发,缩短了生产准备周期,节省了大量工艺设备的费用。
加工精度高
2.数控机床的加工精度,一般可达到0.005—0.1mm,数控机床是按数字信号形式控制的,数控装置每输出一个脉冲信号,则机床移动部件移动—个脉冲当量(一般为0.001ram),而且机床进给传动链的反向问隙与丝杠螺距平均误差可由数控装置进行补偿,因此,数控机床定位精度比较高。
3.加工质量稳定、可靠
加工同一批零件,在同一机床,在相同加工条件下,使用相同刀具和加工程序,刀具的走刀轨迹完全相同,零件的一致性好.质量稳定。
1.生产率高
数控机床可有效地减少零件的加工时间和辅助时间,数控机床的主轴转速和进给量的围大。
允许机床进行大切削量的强力切削,数控机床目前正进入高速加工时代,数控机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工。
减少了半成品的工序问周转时问,提高了生产效率。
2.改善劳动条件
数控机床加工前经调整好后,输入程序并启动,机床就能自动连续的进行加工,直至加工结束。
操作者主要是程序的输入、编辑、装卸零件、刀具准备、加工状态的观测,零件的检验等工作,劳动强度极大降低,机床操作者的劳动趋于智力型工作。
另外,机床一般是封闭式加工,即清洁,又安全。
3.利于生产管理现代化
数控机床的加工.可预先精确估计加工时间,所使用的刀具、夹具可进行规化、现代化管理。
数控机床使用数字信号与标准代码为控制信息,易于实现加工信息的标准化,目前已与计算机辅助设计与制造有机地结合起来,是现代集成制造技术的基础。
1.3数控机床的组成
在数控加工中,数控铣削加工最为复杂,需要解决的问题也最多。
除数控铣削加工之外的数控线切割、数控电火花成型、数控车削、数控磨削等的数控编程个有其特点,伺服系统的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。
具体有以下部分组成;
1.主机:
他是数控机床的主体,包括床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。
他是用于完成各种切削加工的机械部件。
2.数控装置:
他是数控机床的核心,包括硬件(印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等)以及相应的软件,用于输入数字化的零件程序,并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。
3.驱动装置:
他是数控机床执行机构的驱动部件,包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。
他在数控装置的控制下通过电气或电野伺服系统实现主轴和进给驱动。
当几个进给联动时,可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。
4.辅助装置:
指数控机床的一些必要的配套部件,用于保证数控机床的运行,如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。
它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头,还包括刀具及监控检测装置等。
5.编程及其他附属设备,可用来再机外进行零件的程序编制、存储等。
自从1952年美国麻省理工学院研制出世界上第一台数控机床以来,数控机床在制造工业,特别是在汽车、航空航天、以及军事工业中广泛地应用,数控技术无论在硬件和软件方面,都有飞速发展。
1.4数控机床的分类和应用
1.4.1按工艺用途分类
金属切削类数控机床;包括数控车床,数控钻床,数控铣床,数控磨床,数控镗床以及加工中心。
这些机床都有适用于单件、小批量和多品种和零件加工,具有很好的加工尺寸的一致性、很高的生产率和自动化程度,以及很高的设备柔性。
金属成型类数控机床;这类机床包括数控折弯机,数控组合冲床、数控弯管机、数控回转头压力机等。
数控特种加工机床;这类机床包括数控线(电极)切割机床、数控电火花加工机床、数控火焰切割机、数控激光切割机床、专用组合机床等。
其他类型的数控设备;非加工设备采用数控技术,如自动装配机、多坐标测量机、自动绘图机和工业机器人等。
1.4.2按运动方式分类
点位控制;点位控制数控机床的特点是机床的运动部件只能实现从一个位置到另一个位置的精确运动,在运动和定位过程中不进行任何加工工序。
如数控钻床、数控坐标镗床、数控焊机和数控弯管机等。
直线控制;点位直线控制的特点是机床的运动部件不仅要实现一个坐标位置到另一个位置的精确移动和定位,而且能实现平行于坐标轴的直线进给运动或控制两个坐标轴实现斜线进给运动。
轮廓控制;轮廓控制数控机床的特点是机床的运动部件能够实现两个坐标轴同时进行联动控制。
它不仅要求控制机床运动部件的起点与终点坐标位置,而且要求控制整个加工过程每一点的速度和位移量,即要求控制运动轨迹,将零件加工成在平面的直线、曲线或在空间的曲面。
1.4.3按控制方式分类
开环控制;即不带位置反馈装置的控制方式。
半闭环控制;指在开环控制伺服电动机轴上装有角位移检测装置,通过检测伺服电动机的转角间接地检测出运动部件的位移反馈给数控装置的比较器,与输入的指令进行比较,用差值控制运动部件。
闭环控制;是在机床的最终的运动部件的相应位置直接直线或回转式检测装置,将直接接测量到的位移或角位移值反馈到数控装置的比较器中与输入指令移量进行比较,用差值控制运动部件,使运动部件严格按实际需要的位移量运动。
14.4按数控机床的性能分类
经济型数控机床;中档数控机床;高档数控机床;
1.4.5按所用数控装置的构成方式分类
硬线数控系统;软线数控系统;
1.5数控机床技术发展趋势
高速、精密、复合、智能和绿色是数控机床技术发展的总趋势,近几年来,在实用化和产业化等方面取得可喜成绩。
主要表现在:
1.机床复合技术进一步扩展随着数控机床技术进步,复合加工技术日趋成熟,包括铣-车复合、车-铣复合、车-镗-钻-齿轮加工等复合,车磨复合,成型复合加工、特种复合加工等,复合加工的精度和效率大大提高。
“一台机床就是一个加工厂”、“一次装卡,完全加工”等理念正在被更多人接受,复合加工机床发展呈现多样化的态势。
2.智能化技术有新突破数控机床的智能化技术有新的突破,在数控系统的性能上得到了较多体现。
如:
自动调整干涉防碰撞功能、断电后工件自动退出安全区断电保护功能、加工零件检测和自动补偿学习功能、高精度加工零件智能化参数选用功能、加工过程自动消除机床震动等功能进入了实用化阶段,智能化提升了机床的功能和品质。
3.机器人使柔性化组合效率更高机器人与主机的柔性化组合得到广泛应用,使得柔性线更加灵活、功能进一步扩展、柔性线进一步缩短、效率更高。
机器人与加工中心、车铣复合机床、磨床、齿轮加工机床、工具磨床、电加工机床、锯床、冲压机床、激光加工机床、水切割机床等组成多种形式的柔性单元的柔性生产线已经开始应用。
4.精密加工技术有了新进展数控金切机床的加工精度已从原来的丝级(0.01mm)提升到目前的微米级(0.001mm),有些品种已达到0.05μm左右。
超精密数控机床的微细切削和磨削加工,精度可稳定达到0.05μm左右,形状精度可达0.01μm左右。
采用光、电、化学等能源的特种加工精密可达到纳米级(0.001μm)。
通过机床结构设计优化、机床零部件的超精加工和精密装配、采用高精度的全闭环控制及温度、振动等动态误差补偿技术,提高机床加工的几何精度,降低形位误差、表面粗糙度等,从而进入亚微米、纳米级超精加工时代。
5.功能部件性能不断提高功能部件不断向高速度、高精度、大功率和智能化方向发展,并取得成熟的应用。
全数字交流伺服电机和驱动装置,高技术含量的电主轴、力矩电机、直线电机,高性能的直线滚动组件,高精度主轴单元等功能部件推广应用,极大的提高数控机床的技术水平。
第二章数控机床的故障诊断
2.1数控机床故障诊断
2.1.1合理使用数控机床
使用数控机床之前,应仔细阅读机床使用说明书以及其他有关资料,并注意以下几点:
一、使用注意事项
(1)机床使用、维护人员必须是掌握相应机床专业知识的专业人员或经过技术培训的人员,而且,必须按安全操作规程及安全操作规定操作机床。
(2)非专业人员不得打开电柜门,打开电柜门前必须确认已经关掉了机床总电源开关。
(3)除一些供用户使用并可以改动的参数外,其它系统参数、主轴参数、伺服参数等,用户不能私自修改。
(4)修改参数后,进行第一次加工时,机床在不装刀具和工件的情况下用机床锁住、单程序段等方式进行试运行,确认机床正常后再使用机床。
(5)机床的PLC程序是机床制造商按机床需要设计的,无需修改。
不正确的修改,操作机床可能造成机床损坏,甚至伤害操作者。
(6)建议机床连续运行最多24小时,如果连续运行时间太长会影响电气系统和部分机械器件的寿命,从而影响机床的精度。
(7)机床全部连接器、接头等,不允许带电拔、插操作,否则将引起严重后果。
(8)开机前的注意事项
1、操作人员必须熟练该数控机床的性能,操作方法。
经机床管理人员同意方可操作机床。
2、机床通电前,先检查电压、气压、油压是否符合工作要求。
3、检查机床可动部分是否处于可正常工作状态。
4、检查工作台是否有越位,超极限状态。
5、检查电气元件是否牢固,是否有接线脱落。
6、检查机床接地线是否和车间底线可靠连接(初次开机特别重要)。
7、已完成开机前的准备工作后方可合上电源总开关。
(9)开机过程注意事项
1、严格按机床说明书中的开机顺序进行操作。
2、一般情况下开机过程中必须先进行回机床参考点操作,建立机床坐标系。
3、开机后让机床空运转15min以上,使机床达到平衡状态。
4、关机以后必须等待5min以上才可以进行再次开机,没有特殊情况不得随意频繁进行开机或关机操作,。
(10)调试过程注意事项
1、编辑、修改、调试好程序。
若是首件试切必须进行空运行,确保程序正确无误。
2、按工艺要求安装、调试好夹具,并清除各定位面的铁屑和杂物。
3、按定位要求装夹好工件,确位正确可靠。
不得在加工过程中发生工件有松动现象。
4、安装好所要用的刀具,若是加工中心,则必须使刀具在刀库上的刀位号与程序中的刀号严格一致。
5、按工件上的编程原点进行对刀,建立工件坐标系。
若用多把刀具,则其余各把刀具分别进行长度补偿或位置补偿。
正确操作和使用步骤
(1)通电前的检查:
1、检查机床数控系统的各个印刷线路板是否紧固,各个插头有无松动。
2、认真检查数控系统与外界间的全部连接电缆是否按随机提供的连接手册规定,正确可靠地连接。
3、交流输入电源的连接是否符合数控系统规定的要求。
4、确认数控系统的各种硬件设定是否符合要求。
只有经过上述检查,数控机床才能投入通电运行。
(2)通电后的检查:
1、首先要检查数控系统中各个风扇是否正常运转。
2、确认各个印刷线路或模块上的直流电源是否正常,是否在允许的波动围之。
3、进一步确认数控系统的各种参数。
4、当数控系统与机床联机通电时,应在接通电源的同时,作为按压紧急停止按钮的准备,以备出现紧急情况时随时切断电源。
5、用手动以低速给移动各个轴,观察机床移动方向的显示是否正确。
6、进行几次返回机床基准点的动作,用来检查数控机床是否有返回基准点功能,以及每次返回基准点的位置是否完全一致。
7、数控系统的功能测试。
二、数控机床的工作场地选择
(1)避免阳光的直接照射和其它热辐射、避免太潮湿或粉尘过多的场所,尽量在空调环境中使用,保持室温20℃左右。
由于我国处于温带气候、受季风影响、温度差异大,对于精度高、价格贵的数控机床,应置于有空调的房间中使用。
(2)要避免有腐蚀气体的场所。
因腐蚀气体易使电子元件变质,或造成接触不良,或造成元件短路,影响机床的正常运行。
(3)要远离振动大的设备(如冲床、锻压设备等)。
对于高精度的机床还应采
用防振措施。
(4)要远离强电磁千扰源,使机床工作稳定。
三、数控机床的电源
数控系统对电源要求较严,一般要求工作电压为220V士10%a。
针对我国供电工况,对于有条件的企业,可为数控机床采取专线供电或增设稳压装置,以减少供电品质差的影响,为数控系统的正常运行提供有力保证。
四、数控机床配置合适的自动编程系统
手工编程对于外形不太复杂或编程量不大的零件程序,简单易行。
当工件比较复杂时(如凸轮或多维空间曲面等),手工编程周期长(数天或数周)、精度差、易出错。
因此,快速、准确地编制程序就成为提高数控机床使用率的重要环节;为此,有条件的用户最好配置必要的自动编程系统,提高编程效率。
五、数控机床配置必要的附件和刀具
为充分发挥数控机床的加工能力,必须配备必要的附件和刀具。
切忌花了几十万元钱买来一台数控机床,因缺少一个几十元或几百元的附件或刀具而影响整机的正常运行。
由于单独签订合同购买附件的单价大大高于随同主机一起供货的附件单价,因此,有条件的企业尽量在购买主机时一并购置易损坏部件及其它附件。
六、加工前的准备
加工前要审查工件的数控加工工艺性,应重视生产技术准备工作(包括工件数控加工工艺分析、加工程序编制、工装与刀具配置、原材料准备及试切加工等)以缩短生产准备时间,充分提高数控机床的使用效率。
合理安排适合在数控机床加工的各种工件,安排好数控机床加工运转所需的节拍。
七、为维修保养做好准备
建立一支高水平的维修队伍,保存好设备的完整资料、手册、线路图、维修说明书(包括CNC操作说明书),以及接口、调整与诊断、驱动说明书、PLC说明书(包括PLC用户程序单)、元器件表格等,必要的维修工具、仪器、仪表、接线、微机。
最好有小型编程系统或编程器,用以支持设备调试。
2.1.2数控机床的常见故障
一、故障发生的阶段
故障是指设备或系统因自身原因而丧失规定功能的现象。
发生故障具有相同的规律,一般分为三个区域:
(1)初期运行区,故障率较高,故障曲线呈上升趋势,此区故障多数属于设计制造和装配缺陷造成的。
(2)正常运行区,此时故障曲线趋近水平,故障率低,此区故障一般是由操作和维护不良造成的偶发事故。
(3)衰老区,此区故障率大,故障曲线上升快,主要原因是运行过久、机件老化和磨损过度
二、故障的分类
按结构分为机械和电气两类;按故障源分为机械故障和控制故障两类;就其数控系统而言分为硬件故障、软件故障、干扰故障三类。
(1)按数控系统分类
1、硬故障 这类故障主要指CNC装置、PLC控制器、伺服驱动单元、位置和速度检测装置,以及继电器、接触器、开关、熔断器、电动机、电磁铁、行程开关等电器元件失效引起的故障,它们的发生往往与上述元器件的质量、性能、组件排列以及工作环境等因素有关。
这类故障一旦发生,必须对失效的元器件进行维修或更换,系统才能恢复工作,还有机械类故障包括机床的传动装置,移动部件等故障和换刀机构故障。
2、软故障 这类故障是指由于软件容变化或丢失、系统配置参数的误设置或因干扰出错、丢失等原因而产生的故障,它们的发生主要与操作失当、存放系统配置参数的RAM(通常是带后备电池的RAM)掉电(电池失效)、系统电源干扰脉冲串入总线引起时序错误,导致数控计算机进入死锁状态等因素有关。
这类故障发生后,只要退出故障状态或修正错误的参数或软件,然后按复位键或重新启动,系统就能恢复工作。
3、编程和操作错误引起的故障 这类故障不是CNC系统的故障,而是由加工程序的编制错误或操作错误导致的故障。
它不需进行维修,只要将报警信息所指出的错误进行修改后,系统即可进行正常的工作。
(2)按故障发生的部位分类
1)主机故障 数控机床的主机通常指组成数控机床的机械、润滑、冷却、排屑、液压、气动与防护等部分。
主机常见的故障主要有:
1、因机械部件安装、调试、操作使用不当等原因引起的机械传动故障
2、因导轨、主轴等运动部件的干涉、摩擦过大等原因引起的故障
3、因机械零件的损坏、联结不良等原因引起的故障,等等。
主机故障主要表现为传动噪声大、加工精度差、运行阻力大、机械部件运作不进行、机械部件损坏等等。
润滑不良、液压、气动系统的管路堵塞和密封不良,是主机发生故障的常见原因。
数控机床的定期维护、保养。
控制和根除“三漏”现象发生是减少主机部件故障的重要措施。
2)电气控制系统故障 从所使用的元器件类型上。
根据通常习惯,电气控制系统故障通常分为“弱电”故障和“强电”故障两类。
“弱电”部分是指控制系统中以电子元器件、集成电路为主的控制部分。
数控机床的弱点部分包括CNC、PLC、MID/C RT以及伺服驱动单元、输入输出单元等。
“弱电”故障又有硬件故障与软件故障之分。
硬件故障是指上述各部分的集成电路芯片、分立电子元件、接插件以及外部连接组件等发生的故障。
软件故障是指在硬件正常情况下所出现的动作出错、数据丢失等故障。
常见的有,加工程序出错,系统程序和参数的改变或丢失,计算机运算出错等。
“强电”部分是指控制系统中的主回路或高压、大功率回路中的继电器、接触器、开关、熔断器、电源变压器、电动机、电磁铁、行程开关等电气元器件及其所组成的控制电路。
这部分的故障虽然维修、诊断较为方便,但由于它处于高压、大电流工作状态,发生故障的几率要高于“弱电”部分,必须引起维修人员的足够重视。
(3)按故障的性质分类
1)确定性故障 确定性故障是指控制系统主机中的硬件损坏或只要满足一定的条件,数控机床必然会发生的故障。
这一类故障现象在数控机床上最为常见,但由于它具有一定的规律,因此也给维修带来了方便。
确定性故障具有不可恢复性,故障一旦发生,如不对其进行维修处理,机床不会自动恢复正常。
但只要找出发生故障的根本原因,维修完成后机床立即可以恢复正常。
正确的使用与精心维护时杜绝或避免故障发生的重要措施。
2)随机性故障 随机性故障是指数控机床在工作过程中偶然发生的故障此类故障的发生原因较隐蔽,很难找出其规律性,故常称之为“软故障”,随机性故障的原因分析与故障诊断比较困难,一般而言,故障的发生往往与部件的安装质量、参数的设定、元器件的品质、软件设计不完善、工作环境的影响等诸多因素有关。
随机性故障有可恢复性,故障发生后,通过重新开机等措施,机床通常可恢复正常,但在运行过程中,又可能发生同样的故障。
加强数控系统的维护检查,确保电气箱的密封,可靠的安装、连接,正确的接地和屏蔽是减少、避免此类故障发生的重要措施。
(4)按故障的指示形式分类
1)有报带显示的故障 数控机床的故障显示可分为指示灯显示与显示器显示两种情况:
1、指示灯显示报警 指示灯显示报警是指通过控制系统各单元上的状态指示灯(一般由LED发光管或小型指示灯组成)显示的报警。
根据数控系统的状态指示灯,即使在显示器故障时,仍可大致分析判断出故障发生的部位与性质。
因此,在维修、排除故障过程中应认真检查这些状态指示灯的状态。
2、显示器显示报警 显示器显示报警是指可以通过CNC显示器显示出报警号和报警信息的报警。
由于数控系统一般都具有较强的自诊断功能,如果系统的诊断软件以及显示电路工作正常,一旦系统出现故障,可以在显示器上以报警号及文本的形式显示故障信息。
数控系统能进行显示的报警少则几十秒,多则上千种,它是故障诊断的重要信息。
在显示器显示报警中,又可分为NC的报警和PLC的报警等两类。
前者为数控生成厂家设置的故障显示。
它可对照系统的“维修手册”,来确定可能产生该故障的原因。
后者是由数控机床生成厂家设置的PLC报警信息文本,属于机床侧的故障显示。
它可对照机床生产厂家提供的“机床维修手册”中的有关容,确定故障产生的原因。
2)无报警显示的故障 这类故障发生时,机床与系统均无报警显示,其分析诊断难度通常较大。
需要通过仔细、认真的分析判断才能予以确认。
特别是对于一些早期的数控系统,由于系统本身的诊断功能不强,或无PLC报警信息文本,出现无报警显示的故障情况则更多。
对于无报警显示故障,通常要具体情况具体分析,根据故障发生前后的变化。
进行分析判断,原理分析法与PLC程序分析法是解决无报警显示故障的主要方法。
(5)按故障产生的原因分类
1)数控机床自身故障 这类故障的发生是由于数控机床自身的原因所引起的,与外部使用环境条件无关。
数控机床所发生的极大多数故障均属此类故障。
2)数控机床外部故障 这类故障是由于外部原因所造成的。
供电电压过低、过高,波动过大;电源相序不正确或三相输入电压的不平衡;环境温度过高;有害气体、潮气、粉尘授入;外来振动和干扰源等都是引起故障的原因。
此外,人为因素也是造成数控机床故障的外部原因之一,据有关资料统计,首次使用数控机床或由不熟练工人来操作数控机床,在使用的第一年,操作不当所造成的外部故障要占机床总故障的三分之一以上。
除上述常见故障分类方法外,还有其他多种不同的分类方法。
如:
按故障发生时有无破坏性,可分为破坏性故障和非破坏性故障两种;按故障发生与需要维修的具体功能部位,可分为数控装置故障,进给伺服系统故障,主轴驱动系统故障,自动换刀系统故障等等,这一类方法在维修时常用。
要判断是机械方面故障还是控制系统故障,其分析方法是:
先检查控制系统,看程序能否正常运行,显示和其它功能键是否正常,有无报警现象等;再检查电机和检测元件,是否能正常运转,有无间歇或抖动现象,有无定位不准等问题。
如果没有上述问题,则可初步判断故障原因在机械方面,着重检查传动环节。
检查传动环节时应使电机断电,用手动并配合打表检查机器。
三、数控机床故障类型分布
电子、电气类故障约占数控机床全部故障的一半(如附图所示),包括数控装置、驱动装置、测量系统的故障,而伺服驱动系统的故障占全部的1/3以上,为最常见故障。
机械类故障包括机床的传动装置、移动部件和换刀机构等故障,其中换刀机构故障占其故障的1/7以上,也是常见的故障。
2.1.3数控系统常见故障分析
一、位置环
这使数控系统发出控制指令,并与位置检测系统的反馈值相比较,进一步完成控制任务的关键环节;它有很高的工作频度,并与外设相联接,容易发生故障。
常见的故障有:
1、位控环报警:
可能是测量回路开路,测量系统损坏,位控单元部损坏。
2、不发指令就运动,可能是漂移过高,正反馈,位控单元故障,测量元件损坏。
3、测量元件故障,一般表现为无反馈值,机床回
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