高性能混凝土作业指导书.docx
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高性能混凝土作业指导书
沪昆客专高性能混凝土施工作业指导书
1、适用范围
本施工作业指导书适用长昆客专CKGZTJ-6标段桥梁、隧道、涵洞、轨道、路基支挡等结构用高性能混凝土。
2、作业准备
2.1内业资料准备
1、编制了施工分项工程的施工组织设计,并经过监理工程师审批,同意开工。
2、砼用各种原材料均按要求进行了试验,并有试验合格报告。
3、高性能砼配合比报告已通过审批。
4、现场检验批资料齐全,钢筋、模板工程通过验收。
2.2外业技术准备
1、砼所有合格原材料均已到位,方量满足本次施工所需要量。
2、上道工序已全部结束,并通过验收。
3、各种设备(拌和机、振捣器、运输工具、备用电源等)齐备,运转正常。
4、测量定位准确。
3技术要求
混凝土耐久性的一般要求:
1、混凝土的电通量应满足表3.2的规定。
表3.2混凝土的电通量
设计使用年限级别
一(100年)
二(60年)、三(30年)
电通量(56d),C
<2000 <2500 C30~C45 <1500 <2000 ≥C50 <1000 <1500 2、混凝土要进行抗裂性对比试验。 3、钢筋的混凝土保护层厚度满足设计规定。 4、混凝土的抗碱—骨料反应性能应符合下列规定: (1)骨料的碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率或碱—碳酸盐反应岩石柱膨胀率应小于0.10%; (2)砼碱含量符合规范要求。 氯盐环境下的钢筋混凝土及预应力混凝土结构,混凝土的耐久性除应满足3.2条的规定外,还应满足表3.3的规定。 表3.3氯盐环境下混凝土的电通量 设计使用年限级别 一(100年) 二(60年)、三(30年) 环境作用等级 L1 L2、L3 L1 L2、L3 电通量(56d),C <1000 <800 <1500 <1000 化学侵蚀环境下的混凝土结构,混凝土的耐久性除应满足3.2条的规定外,还应满足表3.4的规定。 表3.4化学侵蚀环境下混凝土的电通量 设计使用年限级别 一(100年) 二(60年)、三(30年) 环境作用等级 H1、H2 H3、H4 H1、H2 H3、H4 电通量(56d),C <1200 <1000 <1500 <1000 4工艺流程 见4-1混凝土浇筑工艺流程图 4-1混凝土浇筑工艺流程图 5施工要求 5.1施工准备 (1)、检查混凝土拌和用设备、混凝土输送设备是否能正常运转、工作。 检查水泥、粗细骨料、外加剂等混凝土掺和料库存能否保证连续灌注需求。 (2)、混凝土拌和前实验员测定混凝土粗细骨料的含水量把理论配合比换算成施工配合比(雨天要随时测定,便于调整施工配合比,保证混凝土的施工质量)。 (3)、混凝土的浇筑人员组织安排到位。 (4)、检查振捣设备能否正常使用。 (5)、密切关注当地气象信息,为灌注施工时段内天气变化做好相应措施准备工作。 制定相应的应急预案应对灌注过程中无法预见的阵雨或暴雨天气。 (6)、混凝土拌和人员根据施工配合比料单拌和混凝土。 5.2混凝土拌和 混凝土拌和物配料采用自动计量装置,按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料,其最大允许偏差: 胶凝材料(水泥、掺合料等)±1%;外加剂±1%;骨料±2%;拌合用水±1%。 搅拌混凝土前,应严格测定粗细骨料的含水率,准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化,以便及时调整施工配合比。 采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌混凝土,采用电子计量系统计量原材料。 搅拌时,先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂,搅拌均匀后,再加入所需用水量,待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料,并继续搅拌至均匀为止。 上述每一阶段的搅拌时间不少于30s,总搅拌时间不少于2min,也不超过3min。 冬季搅拌混凝土前,先经过热工计算,并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度,以保证混凝土的入模温度在5~15℃。 优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度,但水的加热温度不得高于80℃。 当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时,先将骨料均匀地进行加热,其加热温度不高于60℃。 水泥、外加剂及矿物掺合料在使用前运入暖棚进行自然预热,但不得直接加热。 炎热季节搅拌混凝土时,在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度,或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土。 5.3混凝土运输 混凝土浇筑工作必须连续进行,要选择运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运输混凝土。 不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。 保持运输混凝土的道路平坦畅通,保证混凝土在运输过程中保持均匀性,运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆,并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。 对运输设备采取保温隔热措施,防止局部混凝土温度升高(夏季)或受冻(冬季)。 应采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发,严禁在运输过程中向混凝土内加水。 泵送管路起始水平管段长度不应小于15m。 除出口处可采用软管外,管路的其它部位均不得采用软管。 管路应用支架、吊具等加以固定,不得与模板和钢筋接触。 高温或低温环境下,管路要分别用湿帘和保温材料覆盖。 采用搅拌运输车运输混凝土时,拌筒以2-4r/min低速转动,控制混凝土运至浇捣地点后不分层、不离析、不发生变化。 当罐车到达浇筑现场时,应使罐车高速旋转20~30s,再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。 泵送混凝土时,输送管路用支架、吊具等加以固定。 混凝土泵在拌合站下,通过输送管道输送到制梁台位,然后通过布料机垂直输送到梁面,分布到浇注部位。 在满足泵送工艺要求的前提下,泵送混凝土的坍落度尽量小,以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。 混凝土在搅拌后60min内泵送完毕,且在1/2初凝时间内入泵,并在初凝前浇筑完毕。 在气候炎热等情况下,采取覆盖措施,防止混凝土坍落度损失过大。 因各种原因导致停泵时间超过15min,应每隔4~5min开泵一次,使泵机进行正转和反转两个方向的运动,同时开动料斗搅拌器,防止料斗中混凝土离析。 如停泵时间超过45min,要将管中混凝土清除,并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。 5.4混凝土浇注 浇筑混凝土前,针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案,包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等;混凝土浇筑过程中,不得无故更改事先确定的浇筑方案。 浇筑混凝土前,仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度,并指定专人作重复性检查,以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。 构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。 保护层垫块的尺寸应保证保护层厚度的准确性,其形状(宜为工字形或锥形)有利于钢筋的定位,不得使用砂浆垫块。 当采用细石混凝土垫块时,其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土,且水胶比不大于0.4。 混凝土入模前,要测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能;只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。 当设计无要求时,混凝土的入模温度控制在5~30℃。 混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m;当大于2m时,采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土,保证混凝土不出现分层离析现象。 混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行,间隙时间不得超过90min,不得随意留置施工缝。 混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm(当采用泵送混凝土时)或400mm(当采用非泵送混凝土时)。 浇筑竖向结构的混凝土前,底部应先浇入50~100mm厚的水泥砂浆(水灰比略小于混凝土)。 在炎热季节浇筑混凝土时,避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射,保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。 尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。 在低温条件下(当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时)浇筑混凝土时,采取适当的保温防冻措施,防止混凝土提前受冻。 在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时,采取适当挡风等措施,防止混凝土失水过快,此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。 浇筑大体积混凝土结构(或构件最小断面尺寸在800mm以上的结构)前,根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施,如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。 新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间浇筑时的温差不得大于15℃。 预应力混凝土预制梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。 每片梁的浇筑时间不宜超过6h,最长不超过混凝土的初凝时间。 在预应力混凝土梁浇筑过程中,随机取样制作混凝土强度和弹模试件,试件制作数量应符合相关规定。 其中箱梁混凝土试件应分别在浇筑底板、腹板及顶板的同时取样。 5.5混凝土振捣 根据施工需要采用插入式振动棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等振捣设备振捣混凝土。 振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。 按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土,在混凝土浇筑过程中及时将入模的混凝土均匀振捣密实,不得随意加密振点或漏振,每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准,一般不宜超过30s,避免过振。 插入式振捣器振捣混凝土时,要采用垂直点振方式振捣。 若需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置,首先竖向缓慢将振捣棒拔出,然后再将振捣棒移至新的位置,不得将振捣棒放在拌合物内平拖,也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。 预应力混凝土梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣的方式振捣。 在振捣混凝土过程中,加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,以防漏浆。 混凝土浇筑完成后,仔细将混凝土暴露面压实抹平,抹面时严禁洒水。 6混凝土养护 混凝土振捣完成后,及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖(可采用蓬布、塑料布等进行覆盖),尽量减少暴露时间,防止表面水分蒸发。 暴露面保护层混凝土初凝前,卷起覆盖物,用抹子搓压表面至少二遍,使之平整后再次覆盖,此时覆盖物不要直接接触混凝土表面,直至混凝土终凝为止。 混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段。 静停期间应保持环境温度不低于5℃,灌筑结束4~6h后方可升温,升温速度不宜大于10℃/h,恒温期间混凝土内部温度不得超过60℃,恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定,降温速度不得大于10℃/h。 混凝土带模养护期间,应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护。 混凝土去除表面覆盖物或拆模后,要对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。 也可在混凝土表面处于潮湿状态时,迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹,再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆(裹)完好。 包覆(裹)期间,包覆(裹)物应完好无损,彼此搭接完整,内表面应具有凝结水珠。 有条件地段要尽量延长混凝土的包覆(裹)养护时间。 混凝土采用喷涂养护液养护时,确保不漏喷。 在任意养护时间,淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时,二者间温差不得大于15℃。 混凝土养护期间要注意采取保温措施,防止混凝土表面温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化。 养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过15℃。 大体积混凝土施工前要制定严格的养护方案,控制混凝土内外温差满足设计要求。 混凝土在冬季和炎热季节拆模后,若天气产生骤然变化时,要采取适当的保温(寒季)隔热(夏季)措施,防止混凝土产生过大的温差应力。 混凝土拆模后可能与流动水接触时,在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上,且确保混凝土获得75%以上的设计强度。 养护结束后及时回填。 对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的结构构件,在完成规定的养护期限后,如条件许可,在上述养护措施基础上仍应进一步适当延长潮湿养护时间。 混凝土养护期间,应对有代表性的结构进行温度监控,定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数,并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度,严格控制混凝土的内外温差满足要求。 当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时,按冬季施工处理。 混凝土养护期间,要做好详细的养护记录。 7拆模 侧模在混凝土强度达到2.5MPa以上,且其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆除。 芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件表面不发生塌陷和裂缝时,方可拆除。 混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外,还要考虑到拆模时的混凝土温度(由水泥水化热引起)不能过高,以免混凝土接触空气时降温过快而开裂,更不能在此时浇注凉水养护。 混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。 一般情况下,结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于15℃时不得拆模。 大风或气温急剧变化时不得拆模。 在寒冷季节,若环境温度低于0℃时不得拆模。 在炎热和大风干燥季节,必须采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。 拆模按立模顺序逆向进行,不得损伤混凝土,并减少模板破损。 当模板与混凝土脱离后,方可拆卸、吊运模板。 拆模后的混凝土结构在混凝土达到100%的设计强度后,方可承受全部设计荷载。 8劳动组织 根据施工的实际情况,合理配备劳动人员。 其中拌合站应配备操作司机4人,看料人员2人,装载机司机2人,罐车司机、混凝土工和机动人员应根据实际情况合理配置。 9材料要求 9.1水泥 水泥宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,混合材宜为矿渣或粉煤灰。 有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中抗硫酸盐硅酸盐水泥或高抗硫酸盐硅酸盐水泥。 不宜使用早强水泥。 水泥的技术要求除应满足国家标准的规定外,还应满足表9.1的规定。 表9.1.1水泥的技术要求 序号 项目 技术要求 1 比表面积 ≤350m2/kg(硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥) 2 80µm方孔筛筛余 ≤10.0%(普通硅酸盐水泥) 3 游离氧化钙含量 ≤1.0% 4 碱含量 ≤0.80% 5 熟料中的C3A含量 ≤8%,氯盐环境下≤10% 6 氯离子含量 不宜大于0.10%(钢筋混凝土) ≤0.06%(预应力混凝土) 注: 1当骨料具有碱—硅酸反应活性时,水泥的碱含量不应超过0.60%。 2C40及以上混凝土用水泥的碱含量不宜超过0.60%。 9.2矿物掺合料 矿物掺合料应选用品质稳定的产品。 矿物掺合料的品种宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、矿渣粉或硅灰。 粉煤灰的技术要求应满足表9.2.1的规定。 表9.2.1粉煤灰的技术要求 序号 名称 技术要求 C50以下混凝土 C50及以上混凝土 1 细度,% ≤20 ≤12 2 氯离子含量,% 不宜大于0.02 3 需水量比,% ≤105 ≤100 4 烧失量,% ≤5.0 ≤3.0 5 含水量,% ≤1.0(干排灰) 6 SO3含量,% ≤3.0 7 CaO含量,% ≤10(对于硫酸盐侵蚀环境) 矿渣粉的技术要求应满足表9.3.1的规定。 表9.2.2矿渣粉的技术要求 序号 名称 技术要求 1 MgO含量,% ≤14 2 SO3含量,% ≤4.0 3 烧失量,% ≤3.0 4 氯离子含量,% ≤0.02 5 比表面积,m2/kg 350~500 6 需水量比,% ≤100 7 含水率,% ≤1.0 8 活性指数,%,28d ≥95 硅灰的技术要求应满足表9.2.3的规定。 表9.2.4硅灰的技术要求 序号 名称 技术要求 1 烧失量,% ≤6 2 氯离子含量,% 不宜大于0.02 3 SiO2含量,% ≥85 4 比表面积,m2/kg ≥18000 5 需水量比,% ≤125 6 含水率,% ≤3.0 7 活性指数,%,28d ≥85 9.3细骨料 细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂。 细骨料的颗粒级配(累计筛余百分数)应满足表9.3.1的规定。 表9.3.1细骨料的累计筛余百分数(%) 级配区 筛孔尺寸,mm Ⅰ区 Ⅱ区 Ⅲ区 10.0 0 0 0 5.00 10~0 10~0 10~0 2.50 35~5 25~0 15~0 1.25 65~35 50~10 25~0 0.63 85~71 70~41 40~16 0.315 95~80 92~70 85~55 0.160 100~90 100~90 100~90 除5.00mm和0.63mm筛档外,砂的实际颗粒级配与表9.3.1中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线,但其总量不应大于5%。 细骨料的粗细程度按细度模数分为粗、中、细三级,其细度模数分别为: 粗级3.7~3.1 中级3.0~2.3 细级2.2~1.6 配制混凝土时宜优先选用中级细骨料。 当采用粗级细骨料时,应提高砂率,并保持足够的水泥或胶凝材料用量,以满足混凝土的和易性;当采用细级细骨料时,宜适当降低砂率。 当所用细骨料的颗粒级配不符合表9.3.1的要求时,应采取经试验证明能确保工程质量的技术措施后,方允许使用。 细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验,试样经5次循环后其质量损失应不超过8%。 细骨料的吸水率应不大于2%。 采用天然河砂配制混凝土时,砂的有害物质含量应符合表9.3.2的规定。 表9.3.2砂中有害物质含量 项目 质量指标 <C30 C30~C45 ≥C50 含泥量,% ≤3.0 ≤2.5 ≤2.0 泥块含量,% ≤0.5 云母含量,% ≤0.5 轻物质含量,% ≤0.5 氯离子含量,% <0.02 硫化物及硫酸盐含量(折算成SO3),% ≤0.5 有机物含量(用比色法试验) 颜色不应深于标准色,如深于标准色,则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验,抗压强度比不应低于0.95。 当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时,应进行专门检验,确认能满足混凝土耐久性要求时,方能采用。 细骨料的碱活性应采用砂浆棒法进行检验,且细骨料的砂浆棒膨胀率应小于0.10%,否则应采取抑制碱—骨料反应的技术措施。 当采用以专门机组生产的人工砂或混合砂配制混凝土时,人工砂及混合砂的压碎指标值应小于25%;经亚甲蓝试验判定后,人工砂及混合砂的石粉含量应符合表9.3.3的规定。 表9.3.3人工砂及混合砂中石粉含量 混凝土强度等级 <C30 C30~C45 ≥C50 石粉含量(%) MB<1.40 ≤10.0 ≤7.0 ≤5.0 MB≥1.40 ≤5.0 ≤3.0 ≤2.0 9.4粗骨料 粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石,也可采用碎卵石,不宜采用砂岩碎石。 粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3(在严重腐蚀环境条件下不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的1/2),且不得超过钢筋最小间距的3/4。 配制强度等级C50及以上混凝土时,粗骨料最大公称粒径不应大于25mm。 粗骨料应采用二级或多级级配,其松散堆积密度应大于1500kg/m3,紧密空隙率宜小于40%,吸水率应小于2%(用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于1%)。 当粗骨料为碎石时,碎石的强度用岩石抗压强度表示,且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。 施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制,且应符合表9.4.1的规定。 若粗骨料为碎卵石,碎卵石的强度用压碎指标值表示,且应符合表9.4.1的规定。 表9.4.1粗骨料的压碎指标(%) 混凝土强度等级 <C30 ≥C30 岩石种类 水成岩 变质岩或深成的火成岩 火成岩 水成岩 变质岩或深成的火成岩 火成岩 碎石 ≤16 ≤20 ≤30 ≤10 ≤12 ≤13 卵石 ≤16 ≤12 注: 水成岩包括石灰岩、砂岩等;变质岩包括片麻岩、石英岩等;深成的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等;喷出的火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。 粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验,试样经5次循环后,其质量损失率应符合表9.4.2的规定。 表9.4.2粗骨料的坚固性指标 结构类型 混凝土结构 预应力混凝土结构 质量损失率,% ≤8 ≤5 粗骨料中的有害物质含量应符合表9.4.3的规定。 表9.4.3粗骨料的有害物质含量(%) 项目强度等级 <C30 C30~C45 ≥C50 含泥量,% ≤1.0 ≤1.0 ≤0.5 泥块含量,% ≤0.25 针、片状颗粒总含量,% ≤10 ≤10 ≤8 硫化物及硫酸盐含量(折算成SO3),% ≤0.5 氯离子含量,% <0.02 碎卵石中有机质含量(用比色法试验) 颜色不应深于标准色。 当深于标准色时,应配制成混凝土进行强度对比试验,抗压强度比不应小于0.95。 粗骨料的碱活性应首先采用岩相法检验。 若粗骨料含有碱—硅酸反应活性矿物,其砂浆棒膨胀率应小于0.10%,否则应采取抑制碱—骨料反应的技术措施。 不得使用具有碱—碳酸盐反应活性的骨料。 9.5外加剂 外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。 外加剂与水泥之间应有良好的相容性。 外加剂须经铁道部鉴定或评审,并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。 外加剂的性能应满足表9.5.1的要求。 表9.5.1外加剂的性能 序号 项目 指标 备注 1 水泥净浆流动度,mm ≥240 2 硫酸钠含量,% ≤10.0 3 氯离子含量,% ≤0.2 4 碱含量(Na2O+0.658K2O),% ≤10.0 5 减水率,% ≥20 6 含气量,% ≥3.0 用于配制非抗冻混凝土时 ≥4.5 用于配制抗冻混凝土时 7 坍落度保留值,mm 30min ≥180 用于泵送混凝土时 60min ≥150 用于泵送混凝土时 8 常压泌水率比,% ≤20 9 压力泌水率比,% ≤90 用于泵送混凝土时 10 抗压强度比,% 3d ≥130 7d ≥125 28d ≥120 11 对钢筋锈蚀作用 无锈蚀 12 收缩率比,% ≤135 13 相对耐久性指标,%,200次 ≥80 外加剂的匀质性应满足国家标准《混凝土外加剂》GB8076的规定。 9.6水 拌合用水可采用饮用水。 当采用其他来源的水时,水的品质应符合表9.6.1的要求。 表9.6.1拌合用水的品质指标 项目 预应力混凝土 钢筋混凝土 素混凝土 pH值 >4.5 >4.5 >4.5 不溶物,mg/L <2000 <2000 <5000 可溶物,mg/L <2000 <5000 <10000 氯化物(以Cl-计),mg/L <500 <1000 <3500 硫酸盐(以SO42-计),mg/L <600 <2000 <2700 碱含量(以当量Na2O计),mg/L <1500 <1500 <1500 用拌合用水和蒸馏水(或符合国家标准的生
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