上层建筑分段建造.docx
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上层建筑分段建造
上层建筑分段
建造及预合拢通用工艺
生产处船体工艺部
2004.2.18
上层建筑分段建造及大合拢通用工艺
(根据船体五车间上层建筑施工流程质量控制手册整理)
一.目的:
为了进一步提高我厂建造入级钢质船舶上层建筑建造质量。
二.适用围:
本工艺通用于我厂承接的各类船舶上层建筑分段建造及预合拢。
三.质量控制点:
船舶上层建筑简称上建,是船员的生活居住区域,上建分段的质量尤其是围壁、甲板的平整度以及整体美观显得尤为重要。
四.工艺总则:
十不准:
1、不准用手工割刀切割板材(除圆角外);
2、不准在板材上随意引弧及焊拉码、靠山之类的杂物;
3、不准用铁锤锤击钢板;
4、不准无证施焊、带水施焊;
5、不准使用铁粉焊条;
6、不准使用大电流、粗焊条搭焊;
7、不准上道工序问题遗留到下道工序;
8、不准上道工序未检验、报检合格进入下道工序;
9、不准随意进行壁板校正;
10、不准随意变更施工工艺。
十必须:
1、板放线后,必须复核走方度,检查垂直线,理论线标注、收缩加放量等;
2、构件安装,必须使用角尺,打好斜撑;
3、围壁吊装,必须吊砣、打好斜撑;
4、围壁交接,必须弹线装配;
5、分段组装,必须按图检查安装是否正确完整,测量主尺度、垂直线数据,经区域/主管认可后交电焊;
6、型材拼板,必须标识清楚,合理套用,避免材料浪费;
7、吊码安装,必须焊前口头交验,焊后书面交验;
8、各道工序,必须扫尾完、报检完方可进入下道工序;
9、焊接工艺,与板材相连部位的电焊必须用CO2焊;
10、分段校正,必须弹线用烘枪双道校正电焊应力区。
五、上层建筑分段建造:
(一)、下料预制:
1、场应按要求下料和预制构件(详见《船体建造通用工艺》)质量标准摘抄如下:
项目
标准
项目
标准
自由边
圆角R2
滚平板不平度
<2/1000L
烧焊边
锯齿<1
型材校直度
<1/1000L
端面不垂直度
<1
槽型壁压制波形间距误差
±2
T型材面板与复板垂直度偏差
±1
槽型壁压制不平度
<3
板材缺陷
<0.3
焊接缺陷
修补完
T型材校直
±2
毛头、弧坑等
补磨妥
数切跑线
<3
2、外场车间认真清点、验收上道工序的来料,剔除不合格件并及时与车间主管、区域长及项目经理部反馈联系。
3、拼板:
(1)、楼子建造的板材必须由平板机滚平释放应力后,交拼板区域使用(对于有大于3mm的翘曲变形的板,需拖回场重平,以消除起翘变形),拼缝边必须铣边;
(2)、按工艺拼板图及套料图进行板材下料,切割一律使用自动割具,切割后的板材必须根据套料图进行标识,余料按套料图标注清楚,整齐堆放以便使用;
(3)、拼板拼接板缝根据板厚留放0.5~1mm间隙以保证电焊熔透,板缝不允许有错位,注意板厚差,过渡坡口应在拼板前处理好(尽量采用机械刨边);
(4)、δ6以下板拼缝全部采用Φ1.6焊丝自动焊施焊;δ7板拼缝搭焊面用φ1.6焊丝自动焊单面,翻身后用φ3.2焊丝埋弧自动焊第二面施焊;δ8以上板拼缝全部采用φ3.2焊丝自动焊施焊;
(5)、施焊应参照板厚控制电流电压、速度,焊道宽度为1.4倍的板厚。
如:
δ7的板材焊道宽度为1.4*7≈10mm(槽形舱壁的拼板缝参照此执行)。
(6)、焊后补焊打磨清除焊接缺陷,拼板的搭焊点超出焊道的必须清除,同时用木锤敲击焊缝以释放应力,处理完毕焊缝涂防锈漆,标识后交下道工序;
(7)、拼板时注意拼板走方度,尺寸校对;超宽、超长拼板可分几片交下道工序,对于整造分吊分段断缝处加放10mm余量。
4.型材下料:
(1)、场型材校直后交下料,下料施工队认真验收上道工序的来料有无翘曲扭转挠度等缺陷,剔除不合格件并及时向车间主管、区域长反馈联系拖回校直;
(2)、按下料明细表要求的规格、尺寸并参照PD11、PD12留50MM余量,PD21、PD22留30MM余量,PD31、PD32及以上各层均留15MM余量进行型材下料,切口一定要用角尺划线;同时注意型材是否有斜长、斜头,是否为弹性结构;
(3)、型材接长时,长度不得小于3倍型材高度且不小于300MM,相同型材互相错开一个档距以上,并错开板缝、强构件100MM以上。
型材接长,需套料使用,避免短头浪费;
(4)、按图开过焊孔,到余量边缘开成长R形(端部用小样板画线),并将焊接端氧化铁清除、超标锯齿(>1mm)补磨,自由边(圆角R2)打磨妥;
(5)、型材落料后,应用油漆标注船名、分段、零件的名称、件号、安装位置(肋号)以及长度等,且型材落料后,要求先自检,再向主管报检,检验合格后,分类码堆,捆扎好;
(6)、分段建造型材安装前,应检查型材校直度,有必要角铁扶材及120以上球扁钢需再次校直(只允许敲击)后方可安装,对于小于120的球扁钢扶材必须进行反变形处理(只允许敲击)后方可安装,反变形值在2L/1000,(L为扶强材长度)经验数据2mm/1m。
(二)、纵、横围壁分片预制;
1、构件围壁预制:
(1)、所有外围壁及平壁板预制必须在网状胎架或铁平台上进行。
(2)、根据甲板加放电焊收缩量情况,相应围壁放线每档加放电焊收缩量;并注意斜长;分片四边按照规定加放余量;理论线准确标注;注意外围壁水平板缝交圈,尽可能选用板缝成型好的一面做光面;放线后按图复查,必须校对走方,确认后进行下一步工作。
(3)、安装扶材要注意理论线及扶材安装方向,对每片围壁扶材规格,上、下口端部节点型式(弹性、刚性、斜头及有无斜伸长等)要求看清图纸。
安装前将与板缝交叉处板缝磨平。
(4)、扶材安装时要用角尺(活尺),定位焊要求间距250~300mm,定位焊长度30mm左右(间断焊部位先用样板划出,在施焊区域搭焊),冷作工必须使用面罩进行搭焊工作,搭焊焊喉要小,扶材与壁板角焊间隙<0.5mm;构件安装完毕,壁板多余部位割除。
(5)、壁板自由边必须使用自动割具,转角四周飞边加放20mm余量待大合拢切除。
(6)、扶材安装完毕后,方可开窗孔,门窗开孔四周各边留20mm余量,即长宽比实际尺寸少40mm,待装窗门时再切除,较弱壁板门下口留600mm左右作为门下口帮材。
分片预制时窗孔不要全部切除,留部分点暂时不割,以保证分片强度,吊装后切割,氧化铁清除并用木锤敲击气割边缘,释放收缩应力。
(7)、尤其要注意所有门窗两侧的垂直扶材无特殊情况须相背安装;门窗框的水平扶材避免烧仰焊,可在分片预制时用CO2焊先行焊妥。
(8)、扶材两端包角打磨妥,分片吊装前必须扫尾完,只保留下行焊工作,否则不允许吊装。
8m以上壁板翻身、吊装必须使用抬梁。
(9)、绑材的安装非构件面距合拢口300mm弹线安装,安装前帮材接妥、校直。
(10)、板厚>7mm壁板预制片可使用角焊机烧平角焊。
施焊前在分片非构件面距上下口300mm的自由端水平方向各安装一根帮材,帮好后帮材要与铁平台或胎架固定妥后方可施焊,以保证板面的平整度。
帮材帮前要求接妥、校直再帮,根据需要必要时中间再加一道临时帮材预防焊接变形。
必须严格控制电流,从中部向四周间断跳跃施焊,焊后拆除中间临时帮材。
2.槽型壁板预制:
(1)、高度方向须拼接的槽形壁板应拼板后压制,确保上、下槽型对接一致。
(2)、认真验收上道工序的来料,波形槽的压制不平度≥3mm退回场重新处理,否则须得到车间认可方准施工。
(3)、槽形壁的拼板严格按工艺拼板图,波距尺寸一定要保证,以保证上、下分段槽形壁板对筋,特别是敞口处如梯道口、管系、电缆通道、电梯、升降梯间(若有差错修复时损失很大)。
(4)、槽形壁的放线必须走方,放线标识清楚,放线完毕必须复尺,贯穿孔按节点图进行,并参阅结构图方可动刀。
(5)、同时根据甲板加放收缩量情况,相应围壁放线加放收缩量,外壁放线时扶材、围壁均应放出,高度方向余量加放同壁板预制(50/30/15mm)。
(6)、必须在平整、坚固场地拼板,距下口300mm加帮材,板缝应根据板厚留0.5~1mm间隙,板缝尽量采用CO2焊接,采用手工焊时,不允许用铁粉焊条;
(7)、正面焊磨好翻身垫平,焊道打磨清洁后继续焊接板缝(6m以上围板要用吊梁进行翻身),板缝要求平直光顺,拼板后用木锤敲击焊缝以释放应力。
(三)、胎架制作
分段建造的胎架制作必须符合《船体建造通用工艺》3.7条款胎架工艺的一般要求,作为车间定型产品,楼子的建造胎架要求非网状胎架逐渐向网状胎架过渡。
新建分段胎架重做必须做成网状胎架。
胎架报检前安全通道应铺设好,分段吊离后损坏处应及时复妥。
(四)、甲板铺设
(1)、甲板上胎架要求与胎架对中心,分几片上胎架的甲板拼板缝必须帮平,拼板缝留间隙施焊,焊后焊道两侧毛头清除批磨干净。
(2)、甲板测平,四周平板拉靠后,经单船主管/区域长认可方可放线,甲板放线宽度方向加焊接收缩量每档0.5mm,长度方向每肋位0.3mm,放线后对主要尺寸及对角线必须复尺确认无误,并经过单船主管或区域长认可,同时必须留有检查记录备查;
(3)、甲板切割净线,须使用自动割刀切割,不准许使用手工割刀,氧化铁清除后方可吊装型材构件、肋板、加强筋。
装配扶材时严禁硬撬、硬顶。
(4)、安装型材构件固定立焊暂不固定,测水平后方可立焊固定,甲板与胎架用耳板联接,四周及横壁处必须拉靠。
(5)、驾驶室围壁除拼板外,不规则板尽可能安排数切下料,驾驶室甲板放线下层与之相关的加强或轮廓线需放出参考,避免合拢时不对位的现象。
(五)、围壁吊装:
(1)、壁板吊装前将壁板预制缺陷处理完毕,同时角接部位安装线要弹出。
(2)、吊装先壁,后外壁,由中间向四周辐射吊装。
(3)、外壁的帮码、拉码尽量装在围壁侧,安装完毕立即拆除,每一分片吊装都应有牢固的临时支撑,待分段电焊结束后拆除,敞口合拢处帮材交大合拢后拆除。
(4)、使用吊砣保证壁板垂直度<4mm,角接处对线安装,不平度<2mm,超过8m以上用抬梁吊装。
(5)、分片与甲板搭焊必须从中间向两边拉靠,不得随意见靠就搭,避免挤出鼓包。
(6)、围壁的吊装作业能放在平面工作,在平面操作完毕,如两块小壁在下面拼焊好,施平焊。
风道、小舱室在吊装前先行组装焊磨完整吊装。
(7)、所有围壁的门开口距合拢口留600~800mm不切割以保证分段吊运时的强度。
(8)、大敞口的分段,合拢口必须加强,分段四角距合拢口300mm处加装不小于400mm的肋板,且帮材交圈,以保证分段强度,以达到控制电焊变形的目的。
(9)、围壁下端合拢口的开档尺寸要控制好并要求拉对角线检验,以保证合拢时上、下围壁对筋。
(10)、围壁吊装妥要求测量自检,并将数据如实报区域长,经认可后方可交电焊。
(六)、分段施焊;
(1)、围壁吊装妥要求测量自检,并将数据如实报区域长,经认可后方可交电焊。
(2)、先立焊后平焊,顺序为:
小立焊→外板对接立焊→围壁角立焊→下行焊→最后甲板平角焊。
(3)、甲板板厚≥7mm情况下,也可使用角焊机先行进行甲板纵骨平角焊,电焊前甲板四边一定要拉靠,并经主管或区域长同意。
(4)、施下行焊,必须保证焊角、焊喉,并且是双数焊工由中间向两侧施焊,焊前应将立焊上口先焊200mm。
(5)、甲板的施焊严格按工艺从中间向四周辐射焊,对称焊、退格焊;不允许多名焊工集中某一处施焊。
甲板平角焊使用CO2焊,可尽量采用角焊机施焊,平角焊除特殊部位禁止施手工焊;
(6)、焊角高度一般采用负公差,75X75的角钢焊角高度≯4mm,125X80的角钢焊角高度≯5mm。
间断焊按要求做画线样板,按线施焊。
(七)、分段焊后校正:
(1)、先进行壁板扶材,拉线不平整度≤5mm。
(2)、再对壁板扶材反面采用对筋双线跟水校正(如图1)解决“瘦马型”
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