水稳基层双层连铺施工工艺.docx
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水稳基层双层连铺施工工艺
水稳基层双层连铺施工技术与质量控制
一、施工准备
1.原材料管理
1.1集料存放:
不同的集料应分层、分类堆放,不得混杂。
要设置有效的隔离墙(高度不得低于1.5m),严禁某一档集料从隔离墙顶滑入另一档而形成串料现象发生;同时应有材料标识牌(标识上应注明:
料名、规格、产地、收料人)。
1.2卸料要求:
粗集料应分层堆垛、汽车紧密卸料,最后用装载机推平,禁止料车自料堆顶部往下卸料,防止离析。
1.3建立材料入库台帐,登记材料进场时间、车牌、料名、规格、产地、数量、司磅人、收料人、验收时间及验收人。
2、施工设备
施工单位按照要求配备足够的拌和、运输、摊铺、压实等施工设备,至少满足每个工作面、每日连续正常生产及工期要求,并且在施工前做好保养、试机工作。
具体设备要求如下:
2.1拌和楼
应配置产量大于500t/h的拌和楼,并与实际摊铺能力相匹配,为使混合料拌和均匀,至少要有5个进料仓,料仓加钢板进行隔离,防止串料。
进料仓、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器。
2.2水泥罐仓
由拌和楼生产能力决定其容量(至少配备2个100t罐仓),罐仓内应配有水泥破拱器,以免水泥起拱停留。
2.3摊铺机
根据路面底基层、基层的宽度、厚度,每工作面最少配备型号、性能合适且相同的大型摊铺机2台,要求机型新、功能全,振动夯实功率大,摊铺的平整度好。
2.4压路机
压路机的吨位和台数必须与拌和楼及摊铺机生产能力相匹配,至少应配备自重不小于20T的单钢轮振动压路机3台、26T以上的轮胎压路机2台,控制从加水拌和至碾压终了的时间,保证在规定的时段内对基层、底基层进行充分有效的压实。
2.5自卸汽车、装载机、洒水车
数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机等相匹配。
3、检测仪器
开工前要求加强对拌和楼、检测仪器等设备标定的监管,标定过程必须有监理进行旁站监督,确保拌和及检测数据真实可靠。
施工过程中应加强对拌和楼、检测仪器等设备的检修、维护,以便能及时发现设备出现的问题。
4、原材料的储备
4.1施工单位进场后,应抓紧进行集料源进行调查。
拌和场按照相关要求建设完成后,积极组织进料、储备。
底基层、基层施工前,拌和场必须备足集料,且符合规范规定及图纸设计等要求,并经自检、抽检合格,按粒径分档存放,确保能满足连续施工要求。
4.2材料按标准化工地建设要求进行堆放,采取相关措施进行防护,并做好各项试验检测工作,严把原材料进场关、质量关。
二、原材料
1、水泥
采用强度等级为PC32.5复合水泥或42.5级普通硅酸盐、矿渣硅酸盐和火山灰质硅酸盐水泥。
水泥必须为缓凝水泥,初凝时间4h以上终凝时间6h以上,不得使用快硬、早强及受潮变质的水泥。
水泥初凝、终凝时间等指标应符合规范、标准等要求及规定。
2、碎石
2.1碎石应符合设计和施工规范要求,并应根据当地料源选择质坚干净的料粒。
水泥稳定碎石用作底基层、基层时最大粒径不超过31.5mm,颗粒组成见表1。
结构层
基层
筛孔(mm)
31.5
100
19
68-86
9.5
38-58
4.75
22-32
2.36
16-28
0.6
8-15
0.75
0-3
液限(%)
〈28
塑性指数
〈9
2.2碎石的压碎值,底基层和基层均不大于20%。
2.3碎石质量应满足规范及设计要求,并要分档堆放,设置标牌。
3、水
水应洁净不含有害物质。
有可疑水源的水应按相应规程进行试验,不合格的水不得使用。
三、混合料组成设计
1、水泥稳定碎石应满足相关技术等要求,基层混合料采用振动成型法优化级配。
2、抽取工地现场实际使用符合要求的碎石,分别进行筛分,按颗粒组成进行计算,确定各种碎石的组成比例及和合成级配都应满足设计要求。
3、混合料应按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》规定的标准方法进行7d无侧限抗压强度试验,试件应在规定的温度(25±2℃)和湿度条件(相对温度大于90%)下进行养生(养生6d,浸水1d),7d无侧限抗压强度必须要满足设计要求。
4、取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比,经监理审批进行试验段铺筑。
5、为控制横向裂缝的产生,在满足设计强度的基础上水泥用量不宜过大,施工水泥剂量不宜大于设计值的1%,水泥稳定碎石基层混合料压实度要求≥98%,7d无侧限抗压强度不小于4.0Mpa,底基层压实度要求≥97%,7d无侧限抗压强度不小于3.5Mpa。
四、施工要求
1、一般要求
1.1底基层施工前,必须抓好三阶段验收这一关,确保高程、中线偏位、宽度、横坡度、平整度、压实度、弯沉各指标满足规范和设计要求。
特别是路床高程及平整度合格率必须达到90%以上,且高程尽可能是负误差,确保各结构层的厚度。
要以路床高程确保底基层厚度,以路床平整度确保底基层平整度,其它各层次也必须达到这样做的要求。
1.2摊铺作业的前一天,各施工单位应提前清除下承层表面的浮土、积水等。
对于松散5cm以上的部位应设专人将其清理成规则的形状,深度在10cm以上的部位,将下承层全部清除,及时用同种材料或待铺层材料填补并充分碾压,以保证待铺层的压实度。
1.3施工时,应合理安排施工顺序和计划,同一路段左右幅施工时间尽可能错开,避免养生期间施工车辆通行,养生完成路段应对施工车辆的通行进行控制。
1.4底基层、基层施工应连续进行,尽量减少施工接缝,桥涵结构物连接处施工要求与主段同时铺筑,一次成型。
1.5每一结构层施工完成,施工及监理单位必须分别按要求频率进行平整度的检测,不符合要求不得进行下步施工,避免平整度缺陷累计,确保路面平整度等指标合格。
2、施工放样
2.1摊铺前一天进行测量放样,对将使用的水准点导线点和导线控制点进行复核,在允许偏差范围内方可使用。
2.2底基层(基层)施工前,培好外侧土路肩,碾压密实,要求压实度不低于设计文件等规定要求,保证路肩施工质量。
用钢模或方木做模板必须是高度合适,具有足够刚度不易变形的材料,模板支撑必须牢固,保证碾压后底基层及基层的侧面基本竖直且顺适,使底基层结合部位的整体性不因二次碾压而破坏。
2.3在铺筑前,用钢模或方木做侧模,两侧均设置钢丝绳,每10m打设厚度控制线支架,根据松铺系数计算松铺厚度,定出控制线高度挂好控制线,保证摊铺厚度、平整度和顶面高程。
中间用铝合金滑道控制高程。
铺料时,严禁人为对钢丝绳干扰,造成摊铺出的水稳碎石混合料的忽高忽低。
3、混合料的拌和
混合料必须采用拌和机进行集中厂拌,拌和站所有配料系统均采用电脑控制、自动配料。
3.1正式施工前须进行试拌,对拌和出的混合料各项指标进行检查,水泥剂量、含水量控制稳定,配料准确,混合料拌和均匀,无粗细料离析现象,符合要求后方可使用,考虑到施工离散性的影响,实际施工水泥剂量应比设计值增加0.5%-1%。
3.2拌和场的各种备料应满足连续施工的需要,每天开盘前应检查各种集料的含水量,计算当天的施工配合比,并在拌和中随时检查含水量,确保混合料的含水量略高于最佳含水量1%-2%(根据当天气温的高低随时调整)。
拌和好的混合料要求色泽一致、无灰团和离析现象,出厂前试验人员须检查混合料灰剂量、含水量及级配,确保出厂的混合料符合规范要求。
4、混合料的运输
4.1混合料的运输采用自卸汽车运输,其数量必须满足拌和生产和摊铺的需要,每天开工前检查其完好性,将车厢清洗干净。
4.2拌和机出料应配备带活门漏斗的料仓,由漏斗出料直接装车运输,装车时车辆应按前、后、中进行移动装料,避免混合料的离析。
4.3混合料须进行覆盖,减少水分损失,运输车在运输途中如遇汽车故障,混合料超过水泥初凝时间必须予以废弃。
5、混合料的摊铺
5.1摊铺前应将下承层表面洒水湿润,对其表面的浮尘、积水进行清理,保证表面平整、坚实,具有合适的路拱,没有任何松散和软弱地点,满足相应的质量指标要求。
5.2摊铺用两台摊铺机宽度不得相同,摊铺下一结构层时摊铺机位置必须互换,使上下结构层的纵向施工接缝不在同一段面上。
5.3混合料的摊铺应采用二台摊铺机(型号一样)梯队作业,具有自动找平和压实装置,前后相距5-8m,同时向前进行摊铺并一起碾压。
5.4混合料宜连续摊铺,根据试验段结果确定松铺系数,计算松铺厚度,严格放好标高线(虚方)进行摊铺,局部不平处人工找平,摊铺速度控制在1-2m/min。
摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含量1-2%。
5.5摊铺机应连续均匀地摊铺,以保证摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中,减少混合料出现离析现象。
在每台摊铺机的后面至少有2人专门消除粗细集料离析现象,铲除局部粗集料“窝”,并将表面大粒径颗粒清除,用新拌混合料填补。
5.6混合料摊铺时必须连续作业不中断,如中断时间超过2h,则应设置横缝,摊铺机应驶离混合料末端。
横缝设置方法:
5.6.1用5m直尺左、中、右至少三处沿纵向放在已铺层待接缝处端部,测出离开5m直尺的点离端头最远点做为接缝位置,沿横向断面垂直挖除已施工层,清理干净后,摊铺机从接缝处起步摊铺。
5.6.2压路机沿接缝横向碾压,由前一天压实层上逐渐推向新铺层,碾压完毕再纵向正常碾压。
5.6.3碾压完毕,接缝处纵向平整度符合规范要求。
5.7现场施工技术人员要根据摊铺的情况随时查看成品的配合比、含水量及水泥剂量的情况,如有不符及时反馈至拌和站。
摊铺后,立即用水准仪测量高程,并与设计摊铺高程进行对比,然后根据高差,调整摊铺机的自动找平装置。
5.8第一层基层摊铺长度不大于150米,两层施工需三小时内完成,一次挂线两层摊铺,摊铺机就位及时,压路机快速压实,模板支立迅速,各项检测及时准确,前后场配合密切,形成流水作业。
5.9水泥稳定碎石在雨季施工时,水泥和混合料严禁雨淋,下雨时应停止施工,已施工的尽快遮盖。
6、混合料的碾压
6.1混合料经摊铺成型后,应先采用振动压路机稳压一遍,然后采用振动压路机进行振动压实,最后用胶轮压路机碾压,达到要求的压实度,并保证表面无轮迹(碾压遍数和方法由试验段来确定)。
碾压是按50m左右的碾压段落以台阶式向前推进,并重叠1/3轮迹,每轮碾压不能停留在一个断面上。
压路机的起步和制动应做到慢速起动,慢速刹车。
严禁在已完成或正在碾压的路段上停顿、调头、急刹车或急转弯。
碾压时的行驶速度宜控制在1.5-2.0km/h。
6.2碾压过程混合料始终保持湿润,如表面水分蒸发过快,及时用喷雾式设备补洒少量的水。
6.3摊铺过程中,应安排专人对两台摊铺机衔接处和路边缘易出现离析进行处理,防止出现离析带。
6.4压路机每遍碾压完成后,应设专人用3m直尺检查平整度,尤其注意压路机接头处,对不合格的位置要设专人进行耙松处理,然后再进行下一遍的碾压。
6.5因采用两层连铺的方式施工基层,下基层会吸收上基层压实时的少量压实功,要求上基层压实时的压路机激震力适当加大,增加压实遍数。
7、混合料的养护
7.1混合料碾压完成后及时覆盖养生,应采取渗水土工布,采用喷雾式洒水车,始终保持湿润养生,养生期不得少于7d。
7.2在养生期间,严禁其它车辆通行。
7.3底基层(基层)养生7d后,验收合格后应及时铺筑基层,若不能及时铺筑,则应封闭交通禁止任何车辆通行。
8、混合料的取样及试验
8.1水泥稳定碎石在施工现场每天进行一次或每2000㎡取样一次,检查混合料的级配是否在规定的范围内,并检测混合料的的含水量、灰剂量和无侧限抗压强度试验。
在已铺筑完成的路段跟踪检测压实度。
8.2基层(底基层)钻孔取芯以检验其整体性,芯洞采用混合料及时封填,水泥稳定碎石基层(底基层)的龄期达7-10d时,应能取出完整的钻件。
五、质量要求
1、集料、水泥用量、压实度、厚度、平整度、宽度、纵(横)坡度等要达到设计要求,混合料拌和均匀,无粗细料离析现象。
2、水泥稳定碎石底基层、基层实测项目如表2
序号
检查项目
底基层
基层
检测频率
规定值或允许偏差
1
压实度(%)
代表值
97
98
按(JTGF80/1-2004)有关要求执行
极值
93
94
2
纵断高程(㎜)
+5,-15
+5,-10
3
厚度(㎜)
-10
-8
4
宽度(㎜)
符合设计要求
5
横坡(%)
±0.3
±0.3
6
平整度(㎜)
12
8
6米直尺:
每200m测2×10尺
7
强度(Mpa)
≥3.5
≥4.0
按(JTGF80/1-2004)附录检测
8
均匀性
无灰条、灰团,色泽均匀,无离析现象
随时
9
含水量
0-2%(最佳含水量)
每台拌和设备每天各1次
10
水泥剂量
-0.5%~+1.0%
每台拌和设备每天上、下午各1次
11
级配
在规定范围内
每台拌和设备,每天上、下午各1次
12
整体性
龄期7-10d时应能取出完整的钻件
每车道500米或每一作业段取样一次
3、外观鉴定
表面平整密实,边线整齐、无松散、无坑洼、无明显离析、软弹现象,施工接茬平整、稳定。
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