34钻孔灌注桩施工方案.docx
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34钻孔灌注桩施工方案
一.编制说明…………………………………………………2
二.工程概况………………………………………………....2
三.施工部署………………………………………………….2
四.施工方法及技术要点…………………………………….4
五.进度计划………………………………………………….11
六.灌注工程中常见问题的处理…………………………….11
七.质量控制措施……………………………………………..15
八.安全生产,文明施工……………………………………..16
九.项目部安全生产实施规则………………………………..22
一十.现场管理人员一览表……………………………………..23
1、 编制说明
1.1编制依据
中交第一航务工程勘察设计院有限公司《唐山港曹妃甸港区通用散货泊位二期工程道路堆场工程高杆灯、防风网设计图纸》
1.2执行的技术规范和标准
(1)交通运输部《水运工程质量检验标准》(JTS257-2008)
(2)交通运输部《水运工程混凝土施工规范》(JTS202-2011)
(3)交通运输部《港口工程混凝土结构设计规范》(JTJ267-98)
(4)交通运输部《水运工程混凝土质量控制标准》(JTS202-2-2011)
(5)交通运输部《水运工程测量规范》(JTS131-2012)
(6)《地基基础施工验收规范》(GB50202-2002)
(7)《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011
二、工程概况
唐山港曹妃甸港区通用散货泊位二期工程道路堆场工程,南侧和通用散货工程相接。
其中灌注桩Ф700mm直径,桩长24m,主要使用部位高杆灯基础及防风网基础,高杆灯基础15座,每座4根,合计60根;防风网长度2632m,中距4.5m/根,双排,约1182根。
三、施工部署
1、施工方法
根据本工程的地质情况,成孔采用泥浆护壁,钻机钻进成孔;清孔方式采用反循环清孔;钢筋笼现场分节制作,吊车辅助安放,孔口
焊接;混凝土采用搅拌站集中拌和,用混凝土搅拌运输车运输到孔口,
导管法灌注。
拟投入GPS-2000型钻机6台,冲击反循环钻机6台,砼搅拌运输车3台,25T汽车吊2台,挖掘机2台,泥浆运输车2台,电焊机6台,钢筋弯曲机、切割机调直机各1台,其他小型机械若干。
2、钢筋加工场地
本工程钢筋笼采取现场分段制作,吊车辅助安放,孔口焊接。
各类钢材及钢筋笼按不同规格堆放整齐、设置标识牌和检验状态,钢筋堆放采用下垫上盖,防止钢筋锈蚀。
3、施工用水
由于本标段桩基工程采用回旋钻成孔施工方法,用水量大。
按桩位及用水量,计划设置2部洒水车运水。
4、施工用电
主供电线路均按国家规范要求采用三相五线制从电箱,所有用电设备均采用相应容量的橡胶电线,设漏电保护,做到一机一闸,以保证用电安全。
桩基施工前期采用发电机发电,拟进场150KW发电机组2台。
5、现场排污桩机施工过程中,场地设置泥浆池若干,容积6×6×1.5m,底部用塑料布铺垫,泥浆池和孔位之间采用50×50cm明沟相连。
在路基段设置一个大的储浆池,底部采用塑料布铺垫,四周采用砂袋垒砌。
多余的泥浆先用泥浆泵抽至储浆池,待其沉淀后外运至3公里外弃置点。
四、施工方法及技术要点
1、工艺流程
2、施工方法及技术要点
1.施工准备
根据本工程场地实际情况,钻孔灌注桩施工前,应对桩基施工场地进行平整、压实。
2.测量放样
测量放样桩位采用全站仪以复核过的导线控制点为基准进行放
样。
测量时采用“两次放样法”,即先用桩位坐标测出具体桩位,
后再反测出该桩位的坐标值,和设计计算坐标较核,从而防止操作仪器输入数据时“手误”,从而导致桩位偏位。
具体桩位放设后,立即用“十字线法”将桩位用护桩引出,同时对桩位、护桩进行加固、标识、保护。
3.埋设护筒
(1)、护筒一般用3mm厚的钢板卷制而成,其内径应大于钻头直径
200mm。
护筒的顶部应开设溢浆口,并高出地面≥200mm。
(2)、护筒用挖埋的方法埋置,挖埋时,护筒和坑壁之间用现场原土填实,护筒中心应和桩位中心应重合,偏差不得大于50mm,护筒埋置深度在粘性土中不宜小于0.5m,在砂土中不宜小于1m,本工程埋深为150cm。
4.泥浆制备
(1)、根据场地情况合理规划布置泥浆池、沉淀池、循环槽等泥浆循环系统。
泥浆池的容积为钻孔容积的1.2~1.5倍,一般不宜小于14m³。
现场长期准备泥浆浓度测试纸和两个泥浆比重计。
定期检查,保持完好。
(2)、在粘性土层中成孔的泥浆,可在原土注入清水造浆。
在砂土中成孔的泥浆,应先在泥浆池中投入高塑性粘土或膨润土造浆。
(3)、以原土造浆的循环泥浆比重应控制在1.1~1.3;以高塑性粘土或膨润土造浆的循环泥浆比重在砂土层中控制在1.2~1.3,在砂卵石层或容易塌孔的土层应加大至1.3~1.5,泥浆的控制指标:
粘度18~22S;含砂率不大于8%;胶体率不小于90%。
本工程由于是基础桩,钻进时防止塌孔的危险泥浆比重采用1.25~1.45.清孔后泥浆比重1.15~1.25之间。
泥浆池、回收沉淀池和废浆池内均配备1台泥浆泵,用于供浆、排浆和砼浇注时排出废浆(保证废浆不能超过护筒的顶标高)。
运至3公里外西侧倾卸
5.成孔
1)、钻机安装时正循环,转盘中心、提升滑轮、立轴钻杆和护筒中心重合,其偏差不得大于20mm,钻机安装应平稳牢固。
2)、钻进时,在护筒内存放一定数量的泥浆或粘土球并开泵注浆循环,钻具下入孔内后要低档慢速轻压,钻头全部进入土层后逐渐增加速度和加大压力钻进。
3)、正常钻进时,应根据地层岩性合理调整和掌握钻压、钻速、泵量等钻进参数,在粘性土中宜用中等速度、中等压力、大泵量钻进,在砂土中宜用低速、轻压、大泵量钻进,在碎石土中宜用低档慢速,控制进尺、加大泥浆比重和增加泵量的方法钻进。
4)、加钻杆时,应先将钻具稍提离孔底,待冲洗液循环3~5min后再拧卸加接钻杆。
钻进过程中若发生孔斜、缩径、塌孔或护筒周围冒浆等情况时应停止钻进。
具体施工过程中需根据不同的地质情况采用相应的对策,避免出现缩颈,坍孔等现象。
成孔过程中严格控制孔的垂直度,发现偏移将钻头提至正常位置重新成孔。
施工过程中,相临轴线上的桩交错成孔,避免同一轴线上的灌注桩依次成孔而影响砼强度。
6.清孔
1、清孔采用正循环换浆方法,一般分两次清孔。
第一次清孔在钻进至设计深度后,使钻头慢速空转不进尺,不断循环换浆。
刚开始清孔时泥浆比重大一点一般为1.25~1.45之间,地质不好取大值,随着孔底成渣的减少泥比重逐渐减少。
第二次清孔在安装导管后,利用导管输送循环泥浆。
清孔后孔底泥浆的含砂率应≤8%,粘度≤28S,泥浆比重<1.25。
灌注混凝土之前孔底沉渣厚度应符合下列规定:
端承桩≤50㎜,摩擦端承桩、端承摩擦桩≤100㎜,摩擦桩≤300㎜。
本工程控制在泥浆比重控制在1.15~1.25之间,孔底沉渣厚度控制在≤50mm。
7.钢筋骨架加工和安装
本工程的钢筋笼两种,钢筋笼主筋φ18-22,螺旋箍筋φ8。
钢筋进场后及时取样,将钢筋试件,焊接试件和配套垫块送至实验室复检,合格后方可使用,之前做好标识,防止混用。
1)、钢筋笼制作
①、在钢筋场地集中加工,采用箍筋成型法制作。
在主筋内焊接加强筋,增大骨架整体刚度。
制作好的钢筋笼应放置于平整、干燥的场地上,下垫等高的方木和地面脱离。
并挂好标志牌,做好防雨、防潮等工作。
②、钢筋应表面洁净,无锈蚀、无污染,有材质证明书和原材料进场检验资料。
③、钢筋骨架焊接前,必须先试焊,合格后方可正式施焊。
焊工必须持合格证上岗,电弧焊各项指标应满足如下技术要求(d为钢筋直径):
焊接长度L(mm)单面焊:
10d 双面焊:
5d焊缝宽度b(mm)≦0.7d焊缝厚度h(mm)≦0.3d
⑤、由于长度较短,钢筋骨架不分节。
成型钢筋笼应具有足够的刚度,防止在搬运、起吊过程中发生不可恢复的变形,钢筋笼运输采用炮车或板车运输,制作钢筋笼时可适当增加架立钢筋,搬运、吊装时要注意受力均匀,吊点合理。
2)、钢筋骨架吊装及孔口连接
①、钢筋骨架的吊装:
钢筋骨架采用“四点吊法”吊装。
吊装工具有:
吊车、自制吊装扁担、长钢丝绳1根、短钢丝绳1根、U型扣4个、滑轮4个。
吊装分两种情况:
即钢筋骨架装卸车时吊装、下孔时吊装。
a、钢筋骨架装卸车的吊装:
先将长钢丝绳穿在挂于扁担上的滑轮上,用吊车将扁担徐徐提起,选择好笼的四个吊点(吊点选择非常重要,一般选两端头第二个加强箍筋和对称主箍连接处作为吊点),用U型扣将钢丝绳和钢筋骨架连接牢固,连接后吊车起大臂,将钢筋骨架平吊放置于钢筋运输车上,车上放置凹槽型枕木垫高钢筋骨架,防止滚动及变形。
卸车和装车基本相同。
b、下孔时吊装:
将长、短钢丝绳穿在挂于扁担上的滑轮上,并将短钢丝绳的另一端和长钢丝绳的上端两个吊点连接在一起,吊点连接好以后,将扁担慢慢提起,长钢丝绳受力。
由于吊点的重心靠下于钢筋骨架下部,故提起钢筋骨架时,一端先离地,另一端贴在地面上,并且由于钢筋骨架上端吊点系短钢丝绳,随着钢筋骨架高度的提升,受力由长钢丝绳逐渐变成短钢丝绳,钢筋骨架亦随着慢慢竖直起来。
转动吊车大臂,将钢筋骨架移至孔口上方,调整钢筋骨架对中孔位,将笼慢慢放入孔内。
当放至钢筋骨架上面吊点时,用槽钢将笼担于井口平台上,解除上吊点长、短钢丝绳,调直对中后,将笼慢慢下降,在工作笼最上面加强箍筋上挂上十字线,用垂球将钢筋骨架对中,对中后钢筋骨架慢慢下降,将钢筋骨架完全用槽钢担于井孔平台上,并采用垂球再次校核对中情况,直到钢筋骨架偏位在允许范围内。
并用地锚将笼锚固于井孔平台下钢板上,防止上浮。
②、为使钢筋有足够的保护层,在骨架主钢筋增加圆柱砼垫块。
③、安装时钢筋中心位置要和桩基中心相符,其允许误差为±20mm。
④、在钢筋骨架制作、运送、安装过程中,要采取加固措施,以确保钢筋骨架不变形。
钢筋笼吊装完毕后立即进行第二次清孔。
8.灌注水下混凝土
本工程所需混凝土采用商品混凝土。
商品混凝土站要对砂、石、水泥等原材料进行检验,严格按砼配合比配制砼,确保砼质量。
砼运输车直接运送到孔口的储料斗后用桩机钢丝绳提起堵塞漏斗的塞子后开灌,砼顺利通过导管送至孔底,首批混凝土达到埋管深度不小于1.0m,保持砼灌注的持续均衡,边灌注砼边振捣反插边起拔导管,直至完成水下混凝土灌注。
为保证桩身砼密实,无断桩、缩径、夹泥和蜂窝结构,水下砼灌注除执行有关规范要求外,还必须做到以下各点:
①导管要求用Ф250无缝钢管,导管要圆、直、连接牢固,密封性好,防止漏水漏气(灌注前做打压试验),导管下到孔底后上提300~400mm。
②要确保商品砼的质量,保证砼具有良好的和易性,现场配备塌落度桶2个,定时检测,砼塌落度控制在180~220mm。
③确保第一次砼灌注量,灌注前料斗的砼量必须满足导管底端能埋入砼中1.0~1.5m。
④在灌注砼过程中,要经常测量砼面上升高度,保持导管埋入砼2~6m,严禁把导管底端提出砼面,灌注水下砼要连续进行,不得中断,并经常上下穿插导管,保证桩身砼质量,砼灌注应超出设计桩顶标高1米,以保证桩头砼质量。
9.成桩检验及质量检验标准
严格按《施工技术规范》及《质量检验评定标准》执行,具体标准及检验方法见下表。
灌注桩的允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差
(mm)
检验数量
单元测点
检验方法
1
钢筋笼顶标高
±50
逐件检查
1
用钢尺或水准仪测量
2
桩位置
陆上
单排桩、边桩
50
1
用经纬仪或拉线用钢尺测量俩方向,取大值
群桩的中间桩
100
水上
内河和有掩护海域
单排桩、边桩
100
群桩的中间桩
150
无掩护河口和海域
单排桩、边桩
200
群桩的中间桩
300
3
垂直度(每米)
10
抽查10%且不少于3根
1
吊线测量
五、进度计划
施工进度安排及施工强度分析
计划施工时间:
2013年8月31日~2014年11月27日。
有效作业天数:
89天。
相应施工强度:
1410根/89天=16根/天。
灌注桩施工
本工程配备6台正循环回旋钻机,6台冲击反循环钻机(用于防风网东侧桩基岩石层)2台ZL50装载机,1.0m3挖掘机2台,3台25t汽车吊,2辆8~15t自卸汽车及其他配套设备。
焊工6人,砼工24人,壮工10人,修理工3人。
理论上每日可完成混凝土灌注桩20根,每月施工天数按照28天计算,月可完成560根,满足施工进度计划要求。
高杆灯基础灌注桩60根,其中新建部分20根,计划开工日期2013年8月31日,计划完工时间2013年9月5日。
堆场改造部分,40根灌注桩,计划开工时间2013年10月15日,计划完工时间2013年10月25日,工期10天;防风网工程预计1350根,计划开工2013年9月20日,计划完工时间2013年11月27日,工期69天,预计每天完成20根。
六、灌注过程中常见问题的处理
混凝灌注过程是否顺利和桩身混凝土质量两大方面是关系到桩身混凝土的好坏。
应注意混凝土的初凝和终凝时间和单桩灌注时间的关系,必要时添加缓凝剂。
掌握好混凝土的和易性及其坍落度,防止混凝土在灌注过程发生离析和堵管
1、灌注混凝土时堵管
(1)灌注混凝土时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起。
(2)灌注导管在安装前应有专人负责检查,可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查,检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格
(3)导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验,严禁用气压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍。
( 4)灌注导管底部至孔底的距离应为300一500mm,在灌浆设备的初灌量足够的条件下,应尽可能取大值。
隔水栓应认真细致制作,其直径和椭圆度应符合使角要求,其长度应≤200mm 。
( 5) 完成第二次清孔后,应立即开始灌注混凝土,若因故推迟灌注混凝土,应重新进行清孔。
否则,可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚,并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。
2、灌注混凝土过程钢筋骨架上浮
1.引起灌注混凝土过程钢筋骨架上浮的主要原因有:
(l)混凝土初凝和终凝时间太短.使孔内混凝土过早结块,当混凝土面上升至钢筋骨架底时混凝土结块托起例筋骨架.
(2)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多,混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上,形成较密实的砂层,并随孔内棍凝土逐渐升高,当砂层上升至钢筋骨架底部时便托起钢筋骨架.
(3)混凝土灌注至钢筋骨架底部时,灌注速度太快,造成钢筋骨架上浮。
2.为防止钢筋骨架上浮,除保证混凝土的质量,认真清孔外,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时,应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,然后恢复正常灌注速度。
3、桩身混凝土强度低或混凝土离析
发生桩身混凝土强度低或混凝土离析的主要原因是施工现场混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差.严格把好进厂水泥的质量关,控制好施工混凝土配合比,掌握好搅拌时间和混凝土的和易性,是防止桩身混凝土离析和强度偏低的有效措施。
本工程为商品混凝土,配合比控制我方派专人进厂查看混凝土的配合比。
4、桩身混凝土夹渣或断桩
1、引起桩身混凝土夹泥或断桩的原因主要有以下四个方面:
(1)初灌混凝土量不够,造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有进人混凝土.
(2)混凝土灌注过程拔管长度控制不准.导管拔出混凝土面.
(3)混凝土初凝和终凝时间太短,或灌注时间太长,使混凝土上部结块,造成桩身混凝土夹渣;
(4)清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多,混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上,形成沉积砂层,阻碍混凝士的正常上升,当混凝土冲破沉积砂层时,部分砂粒及浮渣被包人混凝土内。
严重时可能造成堵管事故,导致混凝土灌注中断.
2、预防办法
导管的埋置深度宜控制在2-6m之间混凝土灌注过程中拔管应有专人负责指挥,并分别采用理论灌人量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面,取两者的低值来控制拔管长度,确保导管的埋管深度≥2m单桩混凝土灌注时间宜控制在1.5倍混凝土初凝时间内
5、桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求
桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求,其主要原因是超灌高度不够、混凝土浮浆太多、孔内混凝土面测定不准。
对于桩径≤l000mm的桩,超灌高度不小于桩长的4%.对于桩径>1000mm的桩,超灌高度不小于桩长的5%。
对于大体积混凝土的桩,桩顶10m内的混凝土应适当调整配合比,增大碎石含量,减少桩顶浮浆。
在灌注最后阶段,孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测定。
6、混凝土灌注过程因故中断
混凝土灌注过程中断的原因较多,在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下,可采用如下方法进行处理:
(1)若刚开灌不久,孔内混凝土较少,可拔起导管和吊起钢筋骨架,重新钻孔至原孔底,安装钢筋骨架和清孔后再开始灌注混凝土
(2)迅速拔出导管,清理导管内积存混凝土和检查导管后.重新安装导管和隔水栓,然后按初灌的方法灌注棍凝土,待隔水栓完全排出导管后,立即将导管插人原混凝土内,此后便可按正常的灌注方法继续灌注混凝土。
此法的处理过程必须在混凝土的初凝时间内完成
(3)混凝土灌注过程因故中断后拔除钢筋骨架,待已灌混凝土强度达到C15后,先用同级钻头重新钻孔,并钻除原灌混凝土的浮浆.再用φ500钻头在桩中心钻进300 -500mm 深,这样就完成了接口的处理工作,然后便可按新桩的灌注程序灌注混凝土
七、、质量控制措施
1、桩机就位后,应复测钻具中心,确保冲孔中心位置的准确性。
2、成孔过程中,应随地层变化调整泥浆性能,控制进尺速度,避免塌孔及缩径。
3、成孔过程中,应时刻注意钻具连接的牢固性,避免掉钻头。
4、护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应加以保护,避免人或物品掉入。
5、钢筋骨架制作完毕后,应按桩分节编号存放;存放时,小直径桩堆放层数不能超过两层,大直径桩不允许堆放,防止变形;存放时,骨料下部用方木或其他物品铺垫,上部覆盖。
6、钢筋骨架安放完毕后,使用钢筋或钢丝绳固定,保证其平面位置和高程满足规范要求。
7、混凝土灌注完成后的24h内,5m范围内相邻的桩禁止进行成孔施工。
8、强化工序管理,建立健全“三检制”,对施工中的每道工序均按要求进行事前指导、中间检查、工序验收。
确保工序质量;上道工序不合格决不转入下道工序。
9、钻孔入岩后通知监理验渣样。
渣样入岩石后每10cm取一次钻渣直到终孔。
终孔后请地勘验岩样。
10、技术管理保证措施
a.协助测量人员定位放线、复核,保证桩位准确无误。
b.护筒埋好后,对桩位及护筒进行检查,保证“两点一线一中心”。
c.钻机就位,开孔验收,把好关卡。
d.成孔钻进过程中,检查钻机倾斜情况,检查泥浆性能,督促换浆。
e.清孔、终孔验收不合格的不准上钻、下笼。
f.保护层垫块布局不合格的进行返工。
g.工序质量管理由质检人员负责。
八、安全生产、文明施工
1一般性安全措施
1.1认真执行“安全第一,预防为主”的方针。
1.2参加施工的所有人员,必须熟知本工种的安全操作规程,在作业人中严禁违章作业,违反劳动纪律。
进场人员劳保用品穿戴必须齐全。
正确使用个人防护用品,进入施工现场必须戴安全帽,高空作业系好安全带,电工作业穿绝缘鞋,雨天作业穿绝缘雨靴。
1.3所有机械的运动部分、设备或电动工具必须安装防护罩、防止人体接触。
1.4所有设备由专职人员操作,必须持有相应资格证书。
1.5所有特殊工种人员上岗操作,必须持有相应资格证书。
1.6所有吊重设备安装力矩限制显示设备。
1.7所有设备由项目部在现场开工前进行检验、检验标识应附在设备上,检验由机务员负责安排。
1.8上下交叉作业时,必须安排专人指挥或者采取可靠的防护措施。
1.9加强职工的安全教育和自我保护意识,各班组要经常组织安全技能和安全知识的学习。
1.10各工段要学习掌握操作规程,经培训、教育后才能上岗,不违章指挥、违章作业。
1.11各班组设置兼职安全员,经常检查督促工作,施工中必须坚持“三必须”。
1.12安排专人收听天气预报,做好防台、防汛、防风工作。
1.13每一工序开工前,主办技术员组织施工及有关人员进行安全技术交底,书面说明施工中的安全注意事项。
1.14机械设备处于良好状态。
安全装置、保险装置必须安全。
1.15遇有六级以上大风或大雨大雾等恶劣天气时,停止起重机露天作业。
2专项安全措施
1现场防火防爆
1.1现场备有消防器材,工具,并有专门消防保卫人员。
1.2乙炔,氧气搬运要有防震措施,绝对禁止向上抛掷,猛摔,同时避免在阳光下暴晒,和明火保持10米以上安全距离。
1.3施工时注意防火,清除现场周围的易燃、易爆物品,使用气焊前必须检查焊把及氧气、乙炔表,不合格工具严禁使用。
氧气、乙炔必须保持不小于5米距离。
2起重设备作业要求
2.1起重机的指挥人员必须经过培训取得合格证后,方可担任指挥。
作业时和操作人员密切配合。
操作人员严格执行指挥人员的信号,如信号不清或错误时,操作人员可拒绝执行。
2.2吊装过程中因设备出现故障时中断作业时,必须采取措施进行处理,不得时构件长时间处于悬挂状态。
2.3起吊重物时,吊点要选择在所吊件重心上方,拿掉吊装物的上浮物,以防滑下伤人。
2.4起重用索具检验合格后方能使用。
起重机作业时,有足够的工作场地,起重臂杆起落及回转半径内无障碍物。
2.5操作人员在进行起重机回转、变幅、行走和吊钩升降等动作前,鸣声示意。
.2.6风力在6级时禁止吊装作业。
2.6非司机人员不能进入驾驶室,起重机停止作业时,刹住回转及行走机构。
2.7起重设备不允许在斜坡道上工作,不允许起重机两边高低相差太多。
3防止吊装后结构失稳
3.1立柱吊装就位后,必须经初步校正和拧紧柱脚螺栓后方可卸钩。
3.2长细比较大的构件,未经就位临时固定组成稳定单元体系前,增加溜绳子加地锚固定。
4防止高空坠落
4.1现场施工人员均佩戴安全帽,高处作业人员佩戴安全带,并要高挂低用,并系在安全可靠地地方,现场作业人员穿好防滑鞋。
4.2吊装工作区必须有明显标志,并设有人专人警戒,非吊装现场人员禁止入内,起重机工作时,起重臂下严禁站人,同时避免人员在吊车起重臂回旋半径内停留。
4.3登高用梯子,吊篮牢靠,吊篮设有护边,作业人员把安全带系在加固的系杆或横梁上。
5防止高空坠物伤人
5.1高空作业人员所携带各种工具,螺栓等在专用工具袋中放好,在高空传递物品时,挂好安全绳,不得随便抛掷,以防伤人。
5.2安装所使用的扳手等工具在使用时挂有安全绳,防止掉落伤人。
5.3吊装时不得在构件上堆放或悬挂零星物件,零星物品用专用袋子上下传递。
5.4构件绑扎必须牢固,起吊点通过构件重心位置,吊车开时平稳,避免振动或摆动,在构件就位或稳定前,不得卸开吊装锁具,以防构件坠落伤人。
5.5起吊构件时,速度不能再高空停留太久,严禁猛升,降,以防构件脱落。
5.6雨天作业时,采取必要防滑措施,夜间作业有充分照明。
6吊篮安全防护措施
6.1吊篮安装和使用过程中,做好安全防护,高处作业必须系好安全带。
6.2绳穿过滑轮时,严禁使用轮缘已破损的滑轮。
6.3机械设备的启动和制动必须平稳,严防钢丝绳
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- 34 钻孔 灌注 施工 方案
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