辽宁华锦集团乙烯改扩建工程给排水工程施工方案3.docx
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辽宁华锦集团乙烯改扩建工程给排水工程施工方案3.docx
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辽宁华锦集团乙烯改扩建工程给排水工程施工方案3
一、概述
本工程为辽宁华锦集团乙烯改扩建给排水管道安装工程,是乙烯改扩建工程的基础,该工程的质量和进度直接影响到后续工程的施工,是乙烯改扩建工程至关重要的施工环节。
本工程是各生产及辅助生产装置区界区以外的地下管网,共有十个主要系统,分别为:
高压消防给水系统(FW)、生产给水系统(IW)、生活给水系统(PW)、循环水给水系统(CWS)、循环水回水系统(CWR)、清净雨水系统(RW)、生活污水系统(SAS)、生产排水系统(WW)、回用水系统(RUD)、高含盐废水系统(SAD)。
材质分别为:
碳钢(Q235B、20#)、高密度聚乙烯(HDPE、用于生活给水管线)、硬聚氯乙烯(UPVC、用于生活污水管线)、钢筋混凝土(用于清净雨水管线)。
碳钢管管径最大为:
88″(φ2220*16),最小为:
3/4″(φ27*4),管线全长约:
26473米;高密度聚乙烯管管径最大为:
8″,最小为:
2″,管线全长约:
3926米;硬聚氯乙烯管管径最大为:
12″,最小为:
8″,管线全长约:
3688米;钢筋混凝土管管径最大为:
DN2400,最小为:
DN200,管线全长约:
13534米;管线全部埋地敷设,碳钢管道的外表面防腐,采用加强级聚乙烯胶粘带防腐层(PE缠带二层)。
本工程共有井室:
1243座,其中:
雨水口:
557个,检查井:
372座,阀门井:
314座;消火栓及箱:
175套。
管道最大设计压力为:
1.5MPaG,最小设计压力为:
0.3-0.55MPaG。
此方案包括施工内容为:
钢板卷管制作、PE防腐、沟槽开挖回填、混凝土带型基础浇筑、管道制安、井室砌筑、试压。
二、施工方案编制依据及施工验收规范
1.厂区给排水地下管道设计说明;
2.厂区排水管道布置图:
1067-30-60-381-4900-001——1067-30-60-381-4900-022;1067-30-60-383-4900-001、1067-30-60-383-4900-002;
3.地下管道综合材料表:
1067-49-60-512-0000-001;
4.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97;
5.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50235-98;
6.《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97;
7.《埋地聚乙烯给水管道工程技术规程》CJJ101-2004J362-2004;
8.《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-98;
9.与工程有关的国家标准图。
三、工程特点
1.本工程的管道排列密集,呈环状分布整个厂区,最多的有七条管线并列成排,间距小但埋深不一,给机械开沟造成很大困难,因此增加了人工开沟的工作量。
2.钢管选用低压流体输送用焊接钢管、螺旋缝埋弧焊管,连接方法为焊接或法兰连接;高密度聚乙烯管连接采用热熔、电熔焊接或法兰连接;硬聚氯乙烯管连接采用粘接;钢筋混凝土管连接采用承插橡胶密封圈。
3.埋地钢质管道防腐采用加强级聚乙烯胶粘带防腐层(PE缠带二层);
4.管径大,需现场制作钢板卷管,且安装对口难度大。
5.管沟深,地下水位高容易塌方,安全责任重大。
6.工期短,劳动力和机具设备投入多,造成成本加大。
7.由于施工在五六月份,因此需要考虑防雨措施。
四、施工布署和组织
根据现场具体情况和甲方的总体施工要求,按6月30日完成全部安装工作进行整体部署。
本工程共有主干线条,由于主干线的中心标高都在-1.5米以下,并且要穿越几条重要道路,因此我们做如下安排:
1.先施工主干线后施工分支管线,先施工埋深较深的管线后施工埋深较浅的管线;
2.主干线施工完毕后及时回填,使场地平畅,保证后续工程施工不受影响;
3.并列的管线开沟时用机械开一条管沟,深度以最浅的为准,然后由人工按深度不同分别开沟,两条循环水主干线共用一个沟槽;
4.由于场地限制,且为便于施工,我们尽量采取沟边预制、集中防腐的原则,减少槽内施工及操作坑的数量。
5.考虑到地下水位较高,采取集中降水措施,方法同基础施工降水办法;亦可在管底标高以下200mm处放置碎石垫层再铺制细土沙,但要保证管道上下500mm无直径大于50mm的石块。
6.钢管安装最少安排16个施工班组,聚乙烯管安装安排4个施工班组,混凝土管安装安排6个施工班组。
混凝土带型基础和井室作业施工安排8个施工班组。
7.24″(φ610*8)以下的钢管按成品管考虑,32″(φ813*8)—88″(φ2220*16)的钢管现场卷制,现场防腐,钢板卷管制做安排4个自动焊机组和4个手工焊施工班组。
边制作边随时运至现场进行安装。
五、施工技术方案
材料检验验验收
施工步骤:
卷管制作
返修
下管
检测测
焊接
组对
验槽
交工
碰死口
测量检查
补伤补口
试压
(一)、施工准备
1.材料验收
给水排水管道工程中所采用的管子、管件、阀门、卷管板材及接口材料、防腐材料,必须具有制造厂的质量合格证明书或材质证明书。
对材料的质量有疑议时,应经复验合格后,方可使用。
2.阀门试验
a.给排水管道使用的阀门,应认真核对规格、材质、型号、数量,并进行外观和尺寸检查,并且还要进一步进行强度试验和密封试验;
b.阀门的试验在专设的试验场地进行,在保证阀门试验准确的情况下,采用水介质进行;
c.阀门做水压试验时,应尽量排除阀门内的空气,阀门试压完毕后,及时排除阀腔内的积水,同时作好阀门密封和阀体的保护;
d.阀门试压按照施工规范要求应进行壳体强度试验和密封试验。
壳体强度试验
对阀体和阀盖等联结而成的整个阀门外壳进行的压力试验。
目的是检验阀体和阀盖的致密性及包括阀体与阀盖联结处在内的整个壳体的耐压能力。
密封试验
检验启闭件和阀体密封件密封性能的试验。
试验方法和步骤
阀门试压分三个阶段进行,首先是对阀门的整体强度试压,其次是对阀门的左、右侧分别进行密封试压。
为提高阀门的试验速度,相同规格、相同工作压力的同种阀门可通过法兰连接在一起,同时进行壳体强度试压。
进行密封试验时,可逐个沿加压方向进行试验。
阀门壳体强度试压
壳体强度试验时,试验压力应为阀门的设计工作压力的1.5倍,稳压不小于5min,承压壁及阀体与阀盖联结处不得有可见渗漏,壳体(包括填料函及阀体与阀盖联结处)不应有结构损伤。
壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏,压力表无压降为合格。
封闭阀门进口和出口,压紧填料压盖以便保持试验压力,启闭件处于部分开启状态。
在对阀门进行强度试压时,阀门应处于半开状态,让中腔充满水,整体强度试压。
逐渐加压到试验压力,然后对壳体(包括填料函及阀体与阀盖联结处)进行检查。
主要阀类的加压方法按下表的规定。
但对于规定了介质流通方向的阀门,应按规定的流通方向加压。
阀类
加压方法
闸阀
封闭阀门两端,启闭件处于微开启状态,给体腔充满试验介质,并逐渐加压到试验压力,关闭启闭件,释放阀门一端的压力。
阀门另一端也按同样方法加压。
截止阀
应在对阀座密封最不利的方向上向启闭件加压。
例如:
对于截止阀,应沿着使阀瓣打开的方向引入介质并施加压力
蝶阀
应沿着对密封最不利的方向引入介质并施加压力。
对称阀座的蝶阀可沿任一方向加压
阀门密封试验
密封试验时,试验压力为阀门的设计工作压力,稳压15min,不内漏、压力表无压降为合格。
进行密封试验时,应按照阀门的说明书要求给定的方式关闭。
强度试压合格后,进行密封试压,首先将阀门处于全关状态,将阀门的一侧进行充水,达到工作压力后进行稳压,经检查合格后,再将阀门的另一侧进行充水,达到工作压力后进行稳压。
阀门两面在试压过程中,都应在单面受压状态下进行开启,以检查阀门的灵活性。
阀门排水
通过试压头底部的低点排水管进行排水,阀体排气阀要打开以便空气进入。
3.租赁钢板卷管制作和防腐用施工场地,面积最少为10000平方米,搭设预制平台一座,面积为1500平方米。
见钢板卷管预制和防腐施工场地平面布置图
4.预制龙门架8套和三不搭32套,用DN80钢管10a的槽钢制作高3米宽2.5米的龙门架,用DN50钢管制作三不搭。
(二)土方工程的施工
⑴给排水管道及井工程的定位放线要按设计提供的坐标和标高基准点为基准进行(注意:
施工应以全厂总图竖向设计标高为准),放线应按主干线、支干线的次序进行,主干线起点、终点、中间各转折点的坐标和标高均在地面上定位支干线,放完线后,应按施工图进行认真核对,确认无误后钉木桩,地表留250MM左右,木桩上钉红布条写上坐标,标高,然后沿线撒白灰进行施工管线位置放线,沿白灰线开挖。
放线要做好记录,若利用已施工的主干线进行支干线定位时,必须对该主干线的坐标及标高进行复核,以免放错线,离土建基础较近的给排水管道施工要与土建施工密切配合。
⑵管沟的开挖采用机械配合人工分层开挖,开挖前,应征得有关部门的同意,人工挖槽时,采用一侧反土,堆土高度不宜超过1.5m,且距槽口边缘不宜小于0.8m,沟底宽度按下表要求:
管道直径
沟底宽度(m)
深度≤1.5m
深度>1.5m
DN50-100
0.6
沟深每增加1米,沟底宽度相应增加200mm
DN100-250
0.7
DN250-350
0.8
DN350
〃
〃
〃
〃
⑶管道基础:
沟槽开挖时不得扰动设计管底的原土,如采用机械开挖时,应在管基标高以上预留200~300mm土层,而采用人工清底找平。
如原土被扰动应用3:
7灰土分层夯实,压实系数不小于0.90。
各种不同材料的管道基础做法如下:
⑷在开挖过程中,若遇到地下管道、电缆、墓穴等应与设计单位商定处理措施。
⑸管道施工时需要下沟操作的地方,主要是埋地管的对接口位置,需设工作坑,工作坑的大小以便于操作为准。
(6)施工中应有防止地面水流入管沟的措施,在雨季开挖管沟时应有排除积水的措施,管沟内不应存有积水。
(7)管沟放坡要求:
原土层少放坡或不放坡;回填土层按规范要求放坡高/宽(1:
0.33);有必要时采取分层开挖或支撑木板等有效措施防止意外的发生。
(8)由于场地有限,且土方量大,大部分土方需外运至甲方指定地点,待回填时再将好土运回。
(9)对于已修好的道路,管沟开挖时须将道路破坏,待管道施工完成后,将道路恢复成原状。
(三)机械运布管
由于管材无法一次运输到位,因此,首先设几个管材堆料场,将管材码垛堆放,由吊车和板车沿临时路进行管材的二次倒运并沿线摆管,由于工期短,任务急,运布管机械采用2台8吨吊车,4台10吨汽车,施工工期一个月。
(四)井的施工:
(1)每座井设有一个定位(坐标及标高)测量标记,井的开挖尺寸要便于支模操作。
(2)井的集水坑与爬梯、人孔保持在一条垂直线上,排水检查井内应按设计要求做流槽,流槽表面应用水泥沙浆抹平,流槽的标高允许偏差为±10mm;
(3)除部分雨水检查井采用砖砌井外,其他各类管道上的检查井和阀门井均采用钢筋混凝土井结构,井盖座材质采用重型球墨铸铁,应有铰链连接,井盖需铸有介质名称。
管道穿越井壁应预埋套管,套管应做外防腐,防腐层与主管相同。
(4)本工程位于道路及铺砌地面上的各种井分两个阶段施工。
第一阶段为地下管道施工,各种井做到盖板即可,盖板顶距路面约为450mm,井孔临时铺设钢板作为保护。
第二阶段为道路最终路面的铺设,并完成井的剩余部分直至铸铁井盖与地面持平。
位于道路及铺砌地面上的阀门井、消火栓阀门井和检查井等,顶面与设计地面平;非铺砌地面上的所有井,顶面均高出地面100mm,高出部分用水泥砂浆抹平。
(5)井与管道的连接:
钢管穿过混凝土井壁时,做刚性防水翼环,具体做法见图1067-49-30-320-0000-S-001。
非金属管与井壁连接时采用刚性防水套管,具体做法见图1067-49-30-320-0000-S-001。
穿壁套管要在支模时就位,并固定牢固防止震捣混凝土时移位;钢筋混凝土管与井壁连接时,一次浇铸不留缝。
(6)井的防渗:
因盘锦地区地下水位较高,本工程所采用的各种阀门井及污水检查井应做防渗处理。
(五)回填
(1)管沟回填前,应符合下列要求:
a管道的转折点、起止点、井室的坐标和管底标高已复核;
b管道经试压合格;
c管道接口位置防腐处理合格;
d经过业主和监理方检查确认通过隐蔽工程验收;
(2)管沟回填时,应符合下列规定:
a管沟回填应从管道两侧对称同时进行,采用人工分层夯实回填。
回填土应采用好土(如粉质粘土,砂土,粉土等)回天,不得用淤泥及粉煤灰回填。
回填土应分层夯实,分层厚度300mm为一层,道路以外区回填土的压实系数为0.90,道路下面回填土的压实系数应根据道路设计要求确定,但不能小于0.95。
并尤其注意认真进行操作坑的回填施工。
回填及夯实时,要注意不得损坏管道。
对于强度较差的管道(如HDPE,UPVC),应用中砂回填至管顶以上200mm,再回填土夯实为好,回填的实践宜在一昼夜中气温最低的时刻,且宜在管内充满水的情况下进行。
回填土的范围及最终标高应按道路设计要求执行。
管顶以上500mm范围内回填土不允许含有直径大于50mm的石块。
(六)钢板卷管制作
(1)卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道,两纵缝间距不易小于200MM,。
(2)卷管组对时,两纵缝间距应大于100MM。
(3)卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2MM。
(4)卷管的的周长偏差及圆度偏差应符合下表规定(单位:
MM)
公称直径
∠ 800
800~1200
1300~1600
1700~2400
周长偏差
± 5
±7
±9
±11
圆度偏差
外径的1%且不应大于4
4
6
8
(5)卷管的校圆样板的弧长影为管子周长的1/6-1/4,样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定:
①对接纵缝处不得大于3MM;
②离管端200MM的对接纵缝处不得大于2MM;
③其他部位不得大于1MM。
(6)卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于3MM,平直度偏差不得大于1MM/M。
(7)卷管管内应进行封底焊。
(8)卷管的加工规格、尺寸应符合设计的规定,质量符合规范的规定。
(9)对寒风进行抽样射线照相检验,抽检比例不得低于5%,其质量不低于Ⅲ级。
若发现不合格者应对被抽查焊工所焊焊缝按原规定比例加倍检测,如仍有不合格者,应再加倍检验,再不合格,则对该焊工所有寒风进行检验,直至返修合格。
(七)碳钢管道安装施工
⑴管道的施工采取沿沟槽边集中下料预制的原则,防腐则在预制厂集中进行,防腐后再运至沟槽边。
管道的焊接:
对于DN≤50的管道,采取全氩弧焊的方式,焊丝选用H08Mn2SiA;对于DN>50的管道,采用氩弧焊打底、电焊盖面的方法,焊条选用J422、焊丝选用H08Mn2SiA;
⑵管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁等,切口端倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不超过3mm;
⑶坡口加工:
管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件或有关规范要求,管道坡口采用机械或氧-乙炔焰等方法加工,坡口斜面及钝边端面的不平度不大于0.5mm,坡口尺寸和角度应符合要求,必须清理表面的氧化皮、熔渣、铁屑等杂物;
⑷管道安装:
①管道安装前应检查管沟的宽度、水平度、坡度、深度符合设计要求,管道基础处理完毕、验收合格;管子、管件、阀门等已按设计要求核对无误,内部清理干净、无杂物;
②预制管段在吊运或下沟时应采取防护措施(如用吊装带或带胶皮套的钢丝绳扣),防止损坏防腐层,对于公称直径较小的管段(DN≤100mm),用绳子将预制管段绑好,抬至沟边,用绳子慢放到沟底;对于公称直径较大的管段(DN>100mm),采用吊车或其它吊装工具吊入沟底,吊装时应注意管子的刚度与强度,选择合适的吊装位置,防止管子产生永久性的变形,严禁将管子直接推滚入沟中;在吊装允许的范围内,尽量采用沟上分段预制,下沟碰头的方法。
③管道标高的控制:
较长的管道用水平仪测量控制,较短的可用塑料U型管从附近基准点控制,管道安装不允许强力对口,支管外壁距焊缝不宜小于50mm,安装允许偏差为:
坐标允许偏差:
60mm
标高允许偏差:
±25mm
水平管平直度:
DN≤1002L‰且≤50mm
DN>1003L‰且≤80mm
立管垂直度:
5L‰且≤30mm
城排管道间距:
15mm
交叉管的外壁间距:
20mm
(5)管道焊缝应进行无损抽样检测,抽检比例不得低于5%,其质量不低于Ⅲ级。
若发现不合格者应对被抽查焊工所焊焊缝按原规定比例加倍检测,如仍有不合格者,应再加倍检验,再不合格,则对该焊工所有寒风进行检验,直至返修合格。
(6)所有未参加水压试验的焊缝均需做100%的X射线探伤,达到Ⅱ级合格。
(7)管道穿越道路埋设深度不足700mm时应设防护套管,套管位置,规格尺寸见管道平面布置图。
钢套管两端用油麻和环氧砂浆填塞。
钢套管作外防腐,防腐做法与地下钢质管道防腐要求相同。
(8)厂区地下给排水与各装置预留的接点处全部用钢板封堵聚乙烯管用管帽封堵,避免杂物进入管道。
(9)防腐施工
①对管道防腐表面要认真进行砂轮机和喷砂除锈,除锈等级为Sa2.5级,除锈后应在24小时内防腐,以防止二次生锈;
管道喷砂除锈
根据钢管长度,确定垫枕木的宽度(一般管子两端各溜出1m-1.5m),把要喷砂除锈的钢管并排摆在枕木上。
利用空气压缩机的高压空气把砂罐内的河砂,通过夹布式橡胶软管、喷头,喷射到钢管壁上,把壁上的铁锈、氧化层除去,达到规范要求。
采用钢管滚动除锈的方法,即当一面除锈质量达到要求,滚动钢管,对另一面进行除锈,依次转动钢管,达到整个钢管外表面都进行了除锈。
作业中注意结合部分。
喷砂除锈用的河砂要经过晾干、过筛,再把它装到砂罐内,装砂作业一定在系统泄压后进行。
喷砂时,作业人员要双手紧握喷头,保证喷头喷出的砂子成一定角度喷射到管壁上,喷头严禁正对着人。
发现系统堵塞,一定要泄压后再进行检查处理。
待喷砂的管道表面应保持干燥(无露水或结露)。
下雨天气,在未作处理(加热干燥)或露天场所,应禁止喷砂作业。
喷砂除锈完毕后,经自检达到设计图纸和规范要求。
自检合格后,报监理验收。
喷砂场地与防腐场地相邻时,要采取措施防止喷砂场地的尘土落到防腐管上。
②采用加强级聚乙烯胶带防腐,缠绕用PE带必须干燥、清洁,缠绕时应紧密无褶皱;一层内带,一层外带,搭接宽度各为50%。
防腐层总厚度不小于2.1mm,压边应均匀,管子两端应按管径大小预留出一段不防腐,预留头的长度应符合下表的规定,已防腐完的管段堆放或吊装运输时要采用吊装带吊装和厚胶皮铺垫以免破坏防腐层;
公称直径
管端预留长度
<200
200-350
>350
150
150-200
200-250
③及时进行补口补伤,电火花检测,确保防腐质量。
(10)管道的试验
①由于地下管道不能同期完成,因此采取分段打压的方法,即先主管后分支的原则,试压合格立即回填;
②管道的试验压力见下表
序号
系统名称
设计压力MPaG
试验压力MPaG
备注
1
高压消防给水管
1.5
2.25
设计压力1.5倍
2
生产给水管
1.0
1.5
设计压力1.5倍
3
循环冷却水管
0.8
1.2
设计压力1.5倍
4
生产排水管
1.0
1.5
设计压力1.5倍
5
回用水管
0.8
1.2
设计压力1.5倍
6
清净雨水管(压力)
0.8
1.2
设计压力1.5倍
7
高含盐废水管
1.0
1.5
设计压力1.5倍
③压力管道的水压试验采用纯净的工业用水,试压前要设置好上水线、排水线、放空点,配置好打压泵,试验用压力表不少于两块并经过检验合格,其精度等级不应低于1.5级,量程为试验压力的1.5-2倍;
④水压试验时,压力应缓慢升至试验压力,保压10分钟,无异常现象为合格;
⑤对于分段压力试验试不到的焊口,应由有经验的焊工来焊接,并进行100%的X射线探伤,达到Ⅱ级合格。
⑥试压完毕后,试验用水要及时排出,对于低点无法排出的水,采取设置排水井再统一用水泵抽出。
(八)高密度聚乙烯、硬聚氯乙烯管安装
(1)管材管件在运输、装卸、搬运和堆放时,应小心轻放,排放整齐,避免油污,不受剧烈撞击既尖锐物品碰触,吊装用吊装带,不得抛、帅、滚、拖。
(2)管材管件要堆放在临时库房内,不能露天堆放。
(3)管道基础:
垫中砂200mm,
(4)热熔连接工具的温度控制应精确,连接前应将连接面和加热面用洁净棉布擦净。
(5)电熔连接机具输出电流、电压应稳定,符合连接工艺要求。
(6)热熔、电熔连接加热时间、温度和施压的压力以及保压冷却时间应符合生产企业的规定,在保压、冷却期间,不得移动管材管件或在连接件上施加任何外力。
连接前还要检查是否在同一轴线上。
(7)电熔连接还要刮除插入段表皮。
(8)热熔、电熔管道在沟槽内蜿蜒敷设。
(9)UPVC管需在插口处倒角,挫成坡口后进行连接,切断管材时,应保证断口平直,且垂直管直线,坡口的长度不小于3MM,厚度约为管壁厚的1/3-1/2,粘接前,将插口内外彻底擦拭干净,有油污时,用棉纱蘸丙酮擦。
粘接前试插一次,使插入深度和配合情况符合要求,并在插入段表面画出插入承口深度的标线。
用毛刷涂刷粘接剂,应先涂承口,后涂插口,且应轴向涂刷,涂刷要迅速、均匀、适量,一般每平200克。
涂刷后应立即将管端插入承口,用力挤压,插入至所划标线,同时保证接口直度和位置正确,保持时间1分钟以上,连接完后应及时将挤出的粘接剂擦净,粘接后不得立即对接合部位强行加压,静置固化时间1.5小时以上。
管道不允许大幅度弯曲。
(10)给水管道水压试验分预试验阶段与主试验阶段两个阶段进行,并保证管道上回填土厚大于0.5米(接口处不填),粘接管道需在安装完毕48小时后进行:
预试验阶段
管内充满水,保证没有空气,保持1小时,缓慢升压至0.825MPaG并稳压30分钟,其间如有压降可注水补压,检查接口及管件等处有无渗漏现象,否则中止施压,查明原因,重新试压。
稳压1小时,压降不超过0.2475MPaG
时预试验合格。
主试验阶段
预试验合格后,迅速将管道泄水降压,降至0.7425MPaG,稳压30分钟,其间如有压降可注水补压,检查接口及管件等处有无渗漏现象否则中止施压,查明原因,重新试压。
每隔3分钟记录一次管道剩余压力,应记录30分钟。
当30分钟内管内压力有上升趋势时,则水压试验合格,如无上升趋势,则再持续观察60分钟,在整个90分钟内压降不超过0.02MPaG,则水压试验合格,否则重试。
(11)冲洗与消毒
冲洗水应清洁,浊度应小于5NTU,冲洗流速应大于1.0m/s,直到排放水与进水浊度一致。
冲洗合格后应进行含氯水浸泡消毒,氯浓度不低于20mg/L,浸泡24小时,末端取水检验,直至水质管理部门化验合格为止。
六施工保证措施
(一)工期保证措施
1.计划控制
施工总体计划
施工人员组织计划
根据工程量和施工的难易程度,组织具有实际施工能力的施工队,确定所需具有专业技能的施工人员,采取任务分解式或组合式来进行统一的组织和部署,各施工队和职能人员明确各自工作任务和完成时间。
2.质量控制计划
依据ISO9002标准建立质量保证体系和组织机构,明确质量方针和目标。
在工程实施阶段,制定并执行施工质量检查和控制程序。
明确检查时间,特别是对于采购的材料和隐蔽工程,应提前检查,避免对
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