房建工程施工组织设计.docx

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房建工程施工组织设计

施工组织设计

1、主要施工方法

2、拟投入的主要物资计划

3、拟投入的主要施工机械计划

4、劳动力安排计划

5、确保工程质量的技术组织措施

六、确保生产安全的技术组织措施

七、确保工期的技术组织措施

八、确保文明施工的技术组织措施

九、施工总进度表和施工网络图

十、施工总平面布置图

十一、施工组织设计的针对性、完整性

1、主要施工方法

第一节　施工流向与施工顺序

本工程划分为基础工程、主体工程、屋面工程、装饰工程、安装工程五个分部工程，其施工流向为：

基础和主体为自下而上施工；装饰施工在屋面防水工程完工后，自上而下施工，先外檐装饰后在内檐装饰。

然后再进行安装工程。

第二节施工测量

一、施测依据：

根据业主提供的测量控制点，严格执行《工程测量规范》。

二、仪器选择

电子经纬仪；AL20水准仪；50m钢尺、普通水准尺；上述仪器须经有资质的检定单位检定合格且在有效使用期内。

三、施测方法

根据工程特点，首先根据业主提供的测量控制点，建立矩形方格网,控制工程的平面位置。

由业主提供的水准点引测到施工现场，作为整个工程的高程控制依据。

每15天复测1次。

1、高程控制测量

基础施工完后，以现场水准点为依据采用往返水准测量的方法，用水准仪引测到施工地点，为避免累积误差，每个施工层的标高均以引测的水准点为基准点，并在30m附近另设标高控制线，每层误差不超过3mm，总高误差为±10mm。

2、垂直度的控制

柱子垂直度是高层主体结构施工质量控制的主要项目之一，采用经纬仪进行柱子的垂直度控制。

选轴线作为竖向控制轴线，每层误差不超过3mm，总高度误差不超过10mm。

3、沉降观测

在房屋的四角及中部设置沉降观测点，设置应稳定可靠，其标高为0.10—0.30之间,每施工完一层,观测一次,房屋竣工后,第一年3—5次，第二年不少于2次,以后每年一次。

直至沉降稳定，其做法见下图所示：

四、测量精度保证措施

1、严格执行工程测量规范。

2、严禁使用未经法定计量单位检定的仪器和计量工具。

3、所有测量数据反复检查，认真计算，测量成果表有仪器编号及测量人，计算人，审核人签名。

4、所有测量控制点的埋设必须可靠牢固。

5、测量控制点和水准点必须定期复测。

第三节土方开挖及回填工程

一、土方开挖

1、机械挖填地基土方采用液压反铲挖掘机挖土；对地基基坑土方开挖，放坡系数为0.4，基坑挖至基地标高以上200mm时，应进行钎探实验，并由总监组织勘测、设计、施工等单位进行验槽。

土方用翻斗汽车运出。

2、土方开挖前绘制土方开挖图，确定开挖范围、基底标高、边坡坡度、以及挖出的土方堆放地点等。

绘制土方开挖图应尽可能使机械多挖，减少机械超挖和人工挖方。

4、基坑边角部位，机械开挖不到之处，用人工配合清坡，将松土清挖完，再用人力翻斗车配合拖拉机掏取运走。

5、弃土应及时运走。

如需作回填土，堆土坡脚至坑边距离不小于3米。

6、每个基坑开挖至基地标高以上200mm时，应进行钎探实验，并由总监组织勘测、设计、施工等单位进行验槽封底。

并在周围搭设防护栏、设置安全标志等以防安全事故的发生。

7、人工进行开挖桩基土方时，每往下1000mm浇筑好砼护壁后，再往下进行开挖，开挖人员必须设置好保险杠，栓好安全绳，佩带防毒面具，搞好排气措施，并在每个开挖桩基口设置一人监督，发现隐患及时处理。

8、人工挖孔桩土方挖至设计土层时，孔底必须进行钎探合格后方能进行下道工序。

9、人工挖孔桩如桩底有砂层时，又有地下水影响不能挖砂层时，可采用压力注浆处理。

二、土方回填

1、基础（基坑）施工结束后，经相关部门验收合格后方可进行土方回填。

2、回填土质必须符合规范要求。

3、土方回填时，基坑内不得有积水，淤泥及有机物等杂物。

4、土方回填应分层夯实，每层填土不大于300mm。

夯实机械采用蛙式打夯机、平板式打夯机。

5、每层回填土夯实后达到密实度要求时，方可进行上层的回填。

第四节基础柱、框架梁、柱钢筋模板砼工程

一、框架梁、柱工程施工准备工作。

1、工程材料准备并按规定做了材质复验工作。

2、梁、柱支模，配置定型摸板。

3、施工机具的准备。

4、计量检测工具的准备。

5、定位放线。

6、编制施工作业设计。

7、根据设计图纸，翻画钢筋加工小样。

8、技术交底、安全交底。

二、框架梁、柱、板钢筋工程

1、所有钢筋应在钢筋加工车间内机械加工制作。

制作时严格按设计施工图和国家规范标准，对成型钢筋加强管理，做好标识.。

钢筋采取现场制作、人工绑扎的方法绑扎，结合墙体实际情况，根据设计图纸要求的钢筋几何形状，必须按操作规范程进行。

若实际与图纸不符的地方要经过设计人及监理工程师、施工技术负责人处理后，方能施工。

2、钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计和施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。

3、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。

4、钢筋骨架绑扎、缺扣、松扣不超过应绑扎数的10％，且不应集中。

5、钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

6、板纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。

7、板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台、窗台等悬臂板，要严格控制负筋位置，在板根部与端部必须加设板凳铁，确保负筋的有效高度。

8、板与梁交叉处，板的钢筋在上，梁的钢筋在下。

9、板筋绑扎前先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。

10、钢筋焊接及接头施工，所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：

焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。

1）钢筋电弧焊施工

★帮条焊

帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作，其操作要点如下：

主筋和帮条间用四点定位焊固定，离端部约20mm，主筋间隙留2-5mm。

焊应在帮条内侧开始打弧，收弧时弧坑应填满，并向帮条一侧拉出灭弧。

需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，以增加焙化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净。

当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10％－15％。

当不能进行双面焊时，可采用单面焊接，帮条长度要比双面焊加大一倍。

★搭接焊

搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之外，其余则与帮条焊工艺基本相同。

★焊前准备

钢筋下料要用砂轮锯，不得使用切断机，以免钢筋端头呈马蹄形而无法焊接。

钢筋端面附近50~100mm范围内的铁锈、油污、水泥浆等杂物必须清除干净。

11、钢筋接头位置、形式、长度

1）、钢筋接头宜优先采用焊接，柱钢筋接头位置应设置在受力较小处。

2）、梁下部钢筋只能在支座内或靠近支座1/3梁跨范围内接头，梁上部钢筋只能在跨中1/3梁跨范围内接头。

3）、当钢筋直径小于16毫米时，可采用绑扎接头，纵向钢筋的搭接接头百分率小于25%时，纵向受力钢筋的搭接长度为1.2laE;纵向受压钢筋的搭接长度为0.85laE;纵向钢筋的搭接接头百分率小于50%时，纵向受拉钢筋的搭接长度为1.4laE;纵向受压钢筋的搭接长度为1.0laE;

4）、受力钢筋接头相互错开，对梁类、板类、柱类接头截面积百分率不大于50%，墙类构件不大于25%。

5）、板中钢筋采用绑扎接头。

现浇板板面受力钢筋，端部作成直钩，直插板底。

6）、板的底部钢筋伸入支座长度≥5d,且伸入支座中心线，支座负筋分部筋按直径6.5@200构造配筋。

7）、双向板的底部钢筋，短排钢筋置于下排，长跨钢筋置于上排。

8）、当板底与梁底平时，板的下部钢筋伸人梁内须弯后置于梁的下部纵向钢筋之上。

9）、纵向钢筋的锚固长度、搭接长度严格按照施工图纸要求施工。

12、框架梁、柱钢筋

1）、梁内第一根箍筋距柱边或梁边50mm起。

2）、主次梁高度相同时，次梁的下部纵向钢筋置于主梁下部纵向钢筋之上。

3）、柱箍筋一般为直合箍，处拉结筋外均用封闭形式，并作成135度弯钩，直钩长度为10d.

4）、梁、柱钢筋锚固长度、搭接范围严格按照施工图纸和施工规范进行施工。

5）、柱应按建筑施工图中填充墙的位置予留拉结筋。

三、柱、梁、板模板工程

1、根据定位轴线，在柱、梁部位弹出模板线。

2、模板系统支设完毕后要检查校核钢筋、模板位置有无便移以及卡具的牢固性等。

3、梁模板采用单块就位组拼的施工方法。

即：

搭设钢管支撑架子，准确调平梁底横楞标高，铺设梁的底模板，校正轴线位置无误后固定，并可视具体情况先安装一侧模板。

然后绑扎梁钢筋，绑扎梁钢筋后安装另一侧模板，并固定两侧模板。

按设计要求起拱。

安装钢支撑，卡好卡具。

四、柱、梁、板砼工程

（一）浇筑的一般要求

1、砼浇筑除执行正常的浇筑制度外，砼浇筑前应掌握天气情况，确保顺利浇筑。

2、综合检查：

浇筑前，应详细检查有关各项准备工作，如模板、支架、钢筋、预埋件及止水板（带）设置情况等是否符合要求，并应做好隐蔽记录。

3、砼根据本工程的特点，采用现场集中搅拌砼。

4、砼的坍落度根据不同施工部位进行严格控制。

5、砼振捣应按规定进行，并设专人监管。

6、按照国家规范要求留置试块，砼试块的制作和取样在监理的监督下进行，制作完成后认真养护。

7、砼表面用抹子压实抹光，砼终凝后开始覆盖草袋浇水养护。

8、浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。

9、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2米，如超过2m时必须采取加串筒措施。

10、浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。

11、浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。

一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。

12、使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动问距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300~400mm）。

振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。

平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

13、浇筑混凝土应连续进行。

如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短。

并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定,一般超过2小时应按施工缝处理。

14、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。

15、砼工程施工要点

1）认真执行浇捣方案，浇捣必须连续进行。

2）砼强度应满足设计要求，各项性能应符合规定和施工需要。

（二）柱、墙混凝土浇筑

1、柱、墙浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50--100mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。

砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。

2、柱墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。

混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行。

3、浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高大体一致。

混凝土振捣要均匀密实，特别是墙厚较小，门窗洞口结构加筋与连接交错钢筋较密的部位，应采用Φ25振动棒，其它墙梁部位采用Φ50振动棒，考虑到墙窗洞下墙体位混凝土封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待混凝土浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。

振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。

大洞口下部模板应开口并补充振捣。

4、构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。

5、浇筑粱板混凝土时，墙、柱节点区同按高强度等级混凝土施工，分界面在墙柱边500处如图26。

（三）柱的施工缝留置

柱施工缝留置在受剪力较小、便于工作施工的部位，即留置在基础的顶面、梁或吊车梁牛腿的下面、吊车梁的上面、无梁楼盖柱帽的下面。

（四）梁、板混凝土浇筑

1、梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用"赶浆法"推进，先将梁分层浇筑成阶梯，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。

2、楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。

注意不断用移动标志或插杆检查以控制混凝土板厚度。

振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。

4、施工缝设置：

宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。

单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。

5、施工缝用木板、钢丝网挡牢。

6、施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2MPa时，才允许继续浇筑。

7、在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。

排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。

（五）楼梯混凝土浇筑

1、楼梯段混凝土自下而上浇筑。

由于楼梯踏步采用封闭式模板，故在踏步面开门子洞。

底板混凝土与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进。

2、楼梯混凝土宜连续浇筑完成。

3、施工缝位置：

根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。

（六）混凝土养护

1、混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。

2、混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14天。

在混凝土强度达到1.2MPa之前，不得在其上踩踏或施工振动。

柱、墙带模养护2天以上，拆模后，用棉布包住，浇水在棉花布上养护，以确保立面结构表面保持湿润状态。

3、每日浇水次数应保持混凝土处于足够的润湿状态，每层柱砼施工缝留置在上层梁的下部，柱砼用砼泵车将砼输送到柱内，每层厚度500mm，振捣密实。

4、当日气温低于5℃时，不得浇水。

五、拆模要求

1、拆模时应根据结构构件情况,考虑拆除的部位及拆除的先后顺序,既利于拆模,又能保证安全施工.

2、根据气温情况，基础侧模应不少于一昼夜后方可拆模。

3、拆模应轻拆轻放，以免损坏砼表面或损坏模板。

4、拆下的周转料具按型号种类堆放并整修。

浇筑层厚度：

采用分层、分段连续浇筑施工，每层浇筑的厚度不大于300mm。

5、模板的拆除,除了非承重侧模应以能保证砼表面及棱角不受损坏时（大于1N/mm2）方可拆除外，承重模板应按《砼结构工程施工及验收规范》的有关规定执行。

模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支先拆、后支后拆、先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。

拆除的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。

并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。

第五节砌体工程

1、准备工作

1、按照墙体立面和砌块规格，绘制砌块排列图；

2、根据排列图，制作皮数杆，并竖立于承重墙的转角处及交接处，皮数杆间距不应超过15；

3、清楚砌块上的污物，第一天浇水湿润，第二天使用，水湿砖内10名满含水率大于15%的砌块，应待其晒干后方可使用；

4、准备砌筑用铺灰铲、刀具、平直夹等专用工具；

5、柱与墙的拉接采用2φ6膨胀螺栓，2φ6通长拉筋@500焊接。

填充墙长超过5m，（没有构造柱）时，墙顶与梁每隔1000mm设Lφ8拉结筋与墙面拉接。

养护，在12小时内进行加水养护，并保持3-4天湿润。

二、砌筑工程施工技术要求

   1 范围

   本工艺标准适用于加气砌块墙体砌筑工程。

   2 施工准备

   2.1 材料及要求：

   2.1.1 砌块：

加气混凝土砌块：

   规格：

长度（mm）：

600

         高度（mm）：

250

         厚度（mm）：

100   技术性能：

密度分为700kg/m3三个级别，其技术性能见表5-1。

                     加气混凝土砌块性能 

指标

700级

1

密度（干燥状态）（kg/m3）

700±50

2

立方体抗压强度（N/mm2）

≥4.7

3

干燥收缩值

温度20±1℃

4

相对湿度41%～45%

条件下测定≤0.5,温度20±1℃

5

抗冻性（冻融15次后）

重量损失（%）≤20,强度损失（%）≤0.5

                                  表5-1

   2.1.2 砌筑用砂浆：

主要是水泥、中砂、石灰膏、外加剂等材料配制的砂浆。

   2.2 主要机具：

   2.2.1 机械：

塔式起重机、卷扬机及井架、切割机。

   2.2.2 工具：

夹具、手锯、灰斗、吊篮、大铲、小撬棍、手推年。

   2.3 作业条件：

   2.3.1 加气块砌筑施工前，应结合砌体和砌块的特点、设计图纸要求及现场具体条件，编制施工方案，准备好施工机具，做好施工平面布置，划分施工段，安排好施工流水、工序交叉衔接施工。

   2.3.2 加气块砌筑施工前，必须做完基础工程，办完隐检预检手续。

   2.3.3 放好砌体墙身位置线、门窗口等位置线，经验线符合设计图纸要求，预检合格。

   2.3.4 按砌筑操作需要，找好标高，立好标尺杆。

   2.3.5 搭设好操作和卸料架子。

   2.3.6 配制异形尺寸砌块（同材割制）；砂浆经试配确定配合比，准备好试模。

   三、 操作工艺

   3.1 工艺流程：

墙体放线→ 制备砂浆 → 砌块排列 → 铺砂浆 → 砌块就位 → 校正 →砌块浇水→砂筑镶砖 → 竖缝灌砂浆 → 勒缝                                   

   3.2 墙体放线：

砌体施工前，应将基础面或楼层结构面按标高找平，依据砌筑图放出第一皮砌块的轴线、砌体边线和洞口线。

   3.3 砌块排列：

按砌块排列图在墙体线范围内分块定尺、划线。

排列砌块的方法和要求如下：

   3.3.1 砌块砌体在砌筑前，应根据工程设计施工图，结合砌块的品种、规格、绘制砌体砌块的排列图，经审核无误，按图排列砌块。

   3.3.2 砌块排列应从地基或基础面、±0.00面排列，排列时尽可能采用主规格的砌块，砌体中主规格砌块应占总量的75%～80%。

   3.3.3 砌块排列上、下皮应错缝搭砌，搭砌长度一般为砌块的1/2，不得小于砌块高的1/3，也不应小于150mm，如果搭错缝长度满足不了规定的压搭要求，应采取压砌钢筋网片的措施，具体构造按

设计规定。

   3.3.4纵横墙交接处，应将砌块分皮咬槎，交错搭砌，如果不能咬槎时，按设计要求采取其它的构造措施；砌体垂直缝与门窗洞口边线应避开同缝，且不得采用砖镶砌。

   3.3.5 砌体水平灰缝厚度一般为15mm，如果加钢筋网片的砌体，水平灰缝厚度为20～25mm，垂直灰缝宽度为20mm。

大于30mm的垂直缝，应用C20的细石混凝土灌实。

   3.3.6 砌块排列尽量不镶砖或少镶砖，必须镶砖时，应用整砖平砌，且尽量分散，镶砌砖的强度不应小于砌块强度等级。

   3.3.7 砌块墙体与结构构件位置有矛盾时，应先满足构件布置。

   3.4 制配砂浆：

按设计要求的砂浆品种、强度制配砂浆，配合比应由试验室确定，采用重量比，计量精度为水泥±2%，砂、灰膏控制在±5%以内，应采用机械搅拌，搅拌时间不少于1.5min。

   3.5 铺砂浆：

将搅拌好的砂浆，通过吊斗、灰车运至砌筑地点，在砌块就位前，用大铲、灰勺进行分块铺灰，较小的砌块量大铺灰长度不得超过1500mm。

   3.6 砌块就位与较正：

砌块砌筑前一天应进行浇水湿润，冲去浮尘，清除砌块表面的杂物后方可吊、运就位。

砌筑就位应先远后近、先下后上、先外后内；每层开始时，应从转角处或定位

砌块处开始；应吊砌一皮、校正一皮，皮皮拉线控制砌体标高和墙面平整度。

砌块安装时，起吊砌块应避免偏心，使砌块底面能水平下落；就位时由人手扶控制，对准位置，缓慢地下落，经小撬棒微撬，用托线板挂直、核正为止。

   3.7 砌筑镶砖：

用普通粘土砖镶砌前后一皮砖，必须选用无横裂的整砖，顶砖镶砌，不得使用半砖。

   3.8 竖缝灌砂浆：

每砌一皮砌块，就位校正后，用砂浆灌垂直缝，随后进行灰缝的勒缝（原浆

勾缝），深度一般为3～5mm。

   四、 质量标准

   4.1 保证项目：

   4.1.1 使用的加气块和原材料，其技术性能、强度、品种必须符合设计要求，并有出厂合格证，规定试验项目必须符合标准。

   4.1.2 砂浆的品种、强度等级必须达到设计要求，按规定制作试块，试压强度等级不得低于设计强度。

   4.2 基本项目：

   4.2.1 砌筑错缝应符合规定，不得出现竖向通缝，压缝尺寸应达到本标准的要求。

   4.2.2 转角处、交接处必须同时砌筑，必须留槎时应留斜槎；灰缝均匀一致。

   4.2.3 砌筑砂浆应密实，砌块应平顺，不得出现破槎、松动。

   4.2.4 拉结钢筋、钢筋网片规格、根数、间距、位置、长度应符合设计要求。

   4.3 允许偏差项目，见表5-2。

                            加气块砌体允许偏差 

项次

项目

允许偏差（mm）

检查方法

1

轴线位置

10

经纬仪，水平仪检查，并检查施工记录。

2

基础或楼面标高

±15

经纬仪，水平仪检查，并检查施工记录。

3

垂直度

10m以下

经纬仪或吊线检查

4

表面平整

5

2m长直尺和塞尺检查

5

水平灰缝平直

5

10m长拉线和尺量检查

6

水平灰缝厚度

+5、0

尺量检查

7

垂直缝宽度

+5、0

尺量检查

8

门窗洞口宽度（后塞框）

+5、0

尺量检查

                 表5-2

   五、 成品保护

   5.1 先装门窗框时，在砌筑过程应对所立之框进行保护；后装门窗框时，应注意固定框的埋

件牢固，不可损坏、不可使其松动。

   5.2 砌体上的设备槽孔以预留为主，因漏埋或未预留时，应采取措施，不因剔凿而损坏砌体

的完整性。

   5.3 砌筑施工应及时清除落地砂浆。

   5.4 拆除施工架子时，注意保护墙体及门窗口角。

第六节门窗工程

一、木门安装施工工艺流程

弹线→基层处理→门框、贴脸安装→门扇安装→小五金安装饰面油漆→成品保护→分项验收。

二、门窗安装要点

门窗安装前，根据门窗图纸检查门窗的品种、规格、开启方向及组合杆、附件，并对其外形及平整度检查校正，合格后方可安装。

同时按设计要求检查洞口尺寸，如与设计不符予以纠正后再安装，门窗的存放运输应符合规定要求。

门窗安装时，先用木楔在门窗框四角部位临时固定，然后用水平尺和线锤校正门窗框前后、左右的垂直度和水平度，并用木楔进行调整。

门窗安装后，必须进行开启扇的校正工作，使其启闭灵活，无阻滞回弹现象后，方可安装五金零件。

门安装前必须按平面图分清向内或向外开启形式，按要求安装入门窗洞内，并用木楔（必须进行防腐处理）固