宾馆结构改造加固工程技术方案.docx
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宾馆结构改造加固工程技术方案
中成宾馆结构改造加固技术方案
材料:
粘钢胶DJR-PT(部分C.G.M)钢材:
Q235
灌注胶DJRG焊条:
E43型
锚固生根胶DJR-PTM外露钢材及碳纤维均需刷防火涂料
A、D段:
一、楼板开洞:
(一)根据设计图中节点A6、A7、A9要求保留钢筋,因此可采用液压卡粉碎楼板:
1.按设计图标出洞口位置,再根据需留出钢筋长度,标出开洞位置线。
2.在洞中央开500mm×500mm自由面,再用液压卡粉碎砼至开洞位置线,按设计要求保留一定长度钢筋。
(二)A8洞口边需平整,不需保留钢筋,也可采用液压卡粉碎楼板:
1.按设计图标出洞口位置线。
2.在洞中央开500mm×500mm自由面,再用液压卡粉碎砼至开洞位置线。
3.洞口用人工剔凿修平。
(三)开洞面积小于2平方米,均采用金刚石切割机切割或金刚石钻机钻排孔。
二、梁结构改造:
(一)B1、B2施工方法:
1.钢板根据设计图及实际尺寸下料。
2.在梁上标出U型箍位置线及胀栓位置。
3.根据粘钢工艺处理砼及钢板粘接面。
4.用电锤钻胀栓孔。
5.钢板上标出胀栓位置。
6.用磁力钻在钢板上钻孔。
7.根据粘钢工艺,粘贴纵向钢板。
8.粘贴U型箍板。
9.拧紧胀栓。
(二)B3、B4施工方法:
1.钢板根据设计图及实际尺寸下料。
2.在梁上标出U型箍位置线及胀栓位置。
3.根据粘钢工艺处理砼及钢板粘接面。
4.用电锤钻胀栓孔,敲入胀栓。
5.用电锤钻通栓孔。
6.按生根工艺锚入通栓。
7.角钢及钢板上标出孔位。
8.用磁力钻在角钢及钢板上钻孔。
9.根据粘钢工艺,粘贴角钢及纵向钢板。
10.粘贴U型箍板。
11.拧紧胀栓及通栓。
(三)B7施工方法:
1.梁上标出钢板套位置线及通栓位置。
2.钢板根据设计图及实际尺寸下料。
3.根据灌胶工艺处理砼及钢板粘接面。
4.采用电锤钻通栓孔。
5.按生根工艺锚入通栓。
6.钢板套就位,留出灌胶缝焊接成型。
7.钢牛腿焊接在钢板套上。
8.钢板套周边用胶泥封堵,留出注胶口及出气口。
9.压力注入结构胶。
(四)B8施工方法:
1.梁上标出钢板位置线及化学锚栓位置。
2.按设计图钢板下料。
3.根据灌胶工艺处理砼及钢板粘接面。
4.用电锤钻化学锚栓孔。
5.按生根工艺锚入锚栓。
6.钢板就位,留出灌胶缝,与锚栓拧紧。
7.钢牛腿与钢板焊接。
8.钢板周边用胶泥封堵,留出注胶口及出气口。
9.压力注入结构胶。
(五)B10施工方法:
1.采用液压卡顺着梁长一层一层的粉碎砼。
2.按设计要求保留一定长度钢筋。
(六)B11施工方法:
1.采用液压卡顺着梁长一层一层的粉碎砼。
2.凿出端部钢筋。
3.砼面清洗干净,抹C.G.M胶。
4.钢板打磨出光泽,粘贴于砼面上,与梁端钢筋塞焊。
三、柱加固:
(一)C4外包钢加固施工方法:
1.楼板上用φ36金刚石钻机钻穿角钢洞,见图1。
2.钢材按设计要求及实际尺寸下料。
3.按灌胶工艺处理砼及钢材粘接面。
4.加固柱顶层顶面做法如图2。
5.钢材就位焊接。
6.按灌胶工艺钢件周边用胶泥封堵,留出注胶口及出气口。
7.压力灌入结构胶。
8.楼板穿角钢洞用干硬性水泥砂浆填塞。
9.按图3用12Φ16钢筋化学锚固于基础内,锚固深度320,伸出基础面300。
见图3。
10.按图3绑扎钢筋,浇捣砼。
四、钢筋砼墙结构改造:
(一)D1、D2施工方法:
1.墙上标出开洞位置,复核无误后方可开洞。
2.采用金刚石钻机钻孔。
3.钢板按设计要求下料。
4.按粘钢工艺粘贴钢板。
(二)墙上开门洞(D11门洞底边加固后再开门洞):
1.墙上标出门洞位置,复核无误后方可开洞。
2.门洞两侧采用金刚石切割机切割。
3.门洞顶及底采用金刚石钻机钻排孔。
4.切割下的砼块放下后,用液压卡粉碎砼。
(三)门洞加固:
1.门洞加固钢板按设计要求下料。
2.墙上钻通栓孔及胀栓孔,放入通栓及胀栓。
3.砼粘接面及钢板面按灌胶工艺处理。
4.钢板就位焊接。
5.按灌胶工艺注入结构胶。
五、标高53.0米及56.6米处挑檐拆除:
1.顺序:
先拆标高56.6米处挑檐,再拆标高53.0米处挑檐。
2.拟拆部位下搭设满堂脚手架,外围用彩条布围挡。
脚手架上满铺脚手板。
3.采用液压卡粉碎砼,由外往里进行。
4.砼碎块及时清理出场。
六、卫生间局部楼板结构修改:
1.楼板上标出切割线,复核无误后方可拆除。
2.在楼板中央用金刚石钻机开400mm×400mm自由面。
3.用液压卡粉碎楼板砼,至板切割线。
4.在墙上及梁上按设计要求用电锤钻通栓孔。
5.角钢及加劲肋按现场尺寸下料。
6.角钢用磁力钻钻孔。
7.加劲肋与角钢按设计要求焊接。
8.角钢及砼粘接面按粘钢工艺处理。
9.按生根工艺锚入通栓。
10.按粘钢工艺角钢用C.G.M胶粘贴于梁或墙上,并与通栓拧紧。
C段:
C段改游泳池,将原一层、地下室拆除;基础底板切割,与原基础脱开。
施工顺序:
一层顶板→一层梁→一层柱→地下室顶板→地下室梁→地下室柱→切割基础底板。
施工方法:
1.拟拆楼盖下搭设满堂脚手架。
2.梁底及板底下用钢管支顶。
3.楼板上标出切割线,复核无误后方可拆除。
4.在每区格板中央用金刚石钻机开500mm×500mm自由面。
5.采用液压卡粉碎楼板砼,直至梁边及距切割线200mm。
6.采用液压卡粉碎梁,由中间往两侧、从上往下一层一层粉碎,直至柱边及距切割线200mm。
7.采用金刚石切割锯沿切割线切割楼板。
8.采用金刚石钻机沿切割线切割梁。
9.沿着柱高每隔400mm,用金刚石钻机在柱边横向钻2φ108孔。
10.用液压卡粉碎柱,由上往下进行。
11.一层及地下一层均按以上方法操作。
12.地下室底板上标出切割线。
13.采用φ108金刚石钻机沿切割线钻排孔,切割基础底板及反梁。
主要施工工艺
(一)植筋:
1.钻孔规格:
钢筋φ18(含φ18)以上采用金刚石钻机钻孔;
钢筋φ18以下采用冲击电锤钻孔。
钻孔直径钢筋规格
φ18φ10~12
φ22φ14~16
φ27.5φ18~20
φ36φ22~25
φ46φ28~32
锚固深度为20d。
2.施工工艺:
(1)按照设计图标出植筋位置。
经监理复核无误后,方可钻孔。
(2)用雷达探测仪探明原结构主筋位置或采用剔除砼保护层方法,直接露出主筋,若钻孔位置遇主筋,必须通知设计单位,与有关单位协商解决。
(3)采用高压空气吹射,清除孔内粉尘和细小颗粒物。
(4)采用带棉丝的清扫杆,清除孔中残留积水。
(5)采用干棉丝清理孔壁粉尘、泥浆等异物。
(6)在进行植筋之前,应进行最后一次清孔:
采用棉丝浸泡丙酮液对孔底、孔壁擦洗除残留污渍二遍,最后再用棉丝封堵洞口,防止异物落入孔内。
(7)用钢丝刷除去钢筋或锚杆表面的浮锈、污物。
(8)用棉丝浸泡丙酮液,擦洗钢筋粘结表面,清除油污、粉尘等异物。
(9)经处理后的钢筋,凉置于清洁地面上的支架上,放置3~5min。
(10)植筋胶采用DJR-PTM胶,按DJR胶的产品说明书规定的配合比、操作要求进行配制(DJR胶为A、B双组份)。
(11)垂直植筋:
把胶灌入孔内,再插入钢筋至孔底,顺时针旋转钢筋,使胶混合均匀,旋转约1~2分钟,调整钢筋位置,并加以固定。
(12)水平植筋:
钢筋插入后,孔口封堵,由灌注孔及排气孔压力灌胶。
(13)按照产品说明书的要求进行固化,在固化时间内保护钢筋不受搅动。
3.质量标准:
(1)钻孔垂直度偏差<2O。
(2)钻孔深度偏差<5mm。
(3)钻孔时,不得伤害构件内主筋。
(4)采用探杆进孔内检查,必要时用手电筒照明确认孔内无异物、粉尘和颗粒物。
(5)用手指摸拭孔壁,以无粉尘、清洁为度。
(6)钢筋表面无浮锈、污物,并显露出一定光泽度。
(7)用手指触抹时,以无尘、清洁为度。
(8)钢筋旋转时,检查胶的混合体颜色均匀一致。
(9)插入钢筋后,应有适量的胶溢出,确认不欠缺胶量。
(10)根据设计要求进行拉拔试验:
为了评定锚固生根的承载力,应进行锚固抗拔承载力现场
检验。
现场检验需由有资质的单位进行。
锚固抗拔承载力现场
检验采用随机抽样办法进行,一般选在受力较小部位,非破坏
性试验,拉拔值为设计值的1.1~1.3倍。
随机抽样检测率为3O/OO。
(二)粘钢加固:
1.材料:
钢板Q235
焊条E43型
结构胶DJR-PT
DJRG
2.粘钢加固均需设置M10胀栓,板宽小于200mm,胀栓间距300mm;
板宽大于200mm,双排梅花型布置,间距300。
3.钢板加工采用等离子切割机,按设计图及实际尺寸现场下料。
4.水平向钢板粘贴,采用粘钢工艺,垂直向钢板粘贴,或有焊接部位,
采用灌胶工艺。
5.粘钢工艺:
①工艺流程
装配制作→被粘砼面和钢板表面处理→粘结剂配制→涂胶(灌胶)与粘贴→固定加压→胶固化(拆支撑夹具)
2装配制作
(1)依据设计施工图对被粘砼构件面进行放线钻孔(按规定胀栓或锚栓选用钻头直径)。
(2)依据设计施工图及砼构件孔位实际尺寸对被粘钢板进行放线钻孔(磁座钻),并按要求进行弯曲成形。
(3)依据设计施工图进行装配检查。
(4)预埋胀栓或锚杆生根。
(5)钢板拼装焊接应采用450斜角拼焊。
(6)对配制后的钢件应进行校直、校平处理,不直度<2mm/M。
3被粘砼面和钢板表面处理
(1)被粘砼表面处理
A:
对原砼构件的粘合面
1应先进行凿毛、打磨、打平,除去2~3mm厚表层,直至完全露出新面,凿毛纹路与梁轴心线倾斜450,凿毛点2~3个/cm。
2在打磨凿毛过程,注意用平尺校平,不直度每米允许偏差<2mm。
3用钢丝刷去除凿毛、打磨过程中松散浮渣,再用空压机去除粉尘,用棉丝浸入丙酮擦拭表面,手摸无粉尘即可。
B:
对于新砼粘合面,应按上②条要求找平打磨,凿毛2~3
个点/cm。
后按③要求执行即可。
C:
对于龄期为3个月以内,或湿度较大的砼结构,尚需进
行人工干燥处理。
(2)钢板表面处理
1对于钢板粘结面,须进行除锈和粗糙处理。
可用喷砂、平砂轮打磨。
直至出现金属光泽。
打磨粗糙度越大越好,打磨纹路应与钢板受力方向垂直。
2用棉丝粘丙酮擦拭清洁即可。
3粘结剂配制:
按DJR产品说明书规定进行。
(1)因各施工现场环境、条件、温度等不一,粘贴施工前,现场应按规定配比再次进行试配固化试验,观察其固化状况是否正常(包括存放期一个月以上原料)。
4涂胶(灌胶)与粘贴
(1)涂胶
1用毛刷粘清胶,对已处理的砼构件表面均匀涂刷底胶一次。
2对已处理好的钢板粘结面均匀涂刷底胶一次,并来回无规则抹数次。
将已配制好的粘结剂用开刀涂抹在钢板(或砼结构粘结面上),表面周边厚2~3mm,中间厚3~5mm(中间厚边缘薄),然后将钢板贴于预定位置。
(2)灌胶(压力)
灌胶工艺:
砼构件与钢板粘结表面处理→拼装或焊接成型→封缝→压力
灌胶
1砼构件与钢板粘结表面处理。
2拼装或焊接成型。
钢件按设计图要求安装或焊接,且与砼构件粘结面留有间隙1~3mm,并与砼构件固定牢固。
3封缝。
对易流失粘结剂的各有关部位用胶泥进行封堵,以保证压力灌胶的密实度。
4压力灌胶
Ⅰ.封缝胶泥固化后,将已配置的DJR粘结剂置放于注胶罐内,
压紧罐盖,接上输气管和输胶罐,用压缩空气(空压机或氧
气)将贮胶罐中粘结剂压力注入砼与钢板间隔内,保证胶体
在各部位的密实度。
Ⅱ.压力灌胶的气压力一般控制在0.2~0.3Mpa,注胶口自下而上
依次排列,一般从地平开始每500mm一个,排气孔设置在最
高点的端部,孔径φ10。
Ⅲ.压力灌胶完成后,取注胶管时,应用硬胶泥或木塞封堵进胶
口及有关部位排气口,防止粘结剂流失。
6.固定加压
钢板粘贴好后,立即用卡具支撑或膨胀螺栓等固定,并适当加压,以使胶液从钢板边缘挤出为度。
膨胀螺栓一般兼作永久附加锚固措施。
7.胶固化(拆支撑夹具)
DJR粘结剂在常温下(200C以上)24小时固化即可以拆除夹具或支撑等,3d可受力作用。
若低于200C时固化时间须延长。
8.质量标准
(1)保证项目
1钢筋品种、型号、规格和质量必须符合设计要求。
2焊条必须符合要求。
3粘结剂性能必须满足设计要求且有出厂质量证明。
4胶体配制必须执行试验室下达的配合比。
5有焊接要求的,焊缝表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、
咬边。
(2)基本项目
1根据《混凝土结构加固技术规范》CECS25∶90标准执行。
2粘结有效面积:
锚固区90%,非锚固区70%。
3粘钢外观平整、焊波均匀,无焊渣、无飞溅物。
(三)液压钳粉碎混凝土:
1.液压钳低噪声粉碎混凝土的技术特点:
1液压钳粉碎混凝土的工作原理,是液压驱动连杆机构咬合粉碎坚硬的混凝土块体,达到分割解体混凝土构件的目的。
整个操作过程是低噪声、无振动的进行工作的,是一项无噪声污染和无振动影响的粉碎解体混凝土构件的工艺方法。
2结构简单、分体式、体积小、刚性强、移动性好、粉碎压力大的专用机械。
3施工效率高,劳动强度低的粉碎工艺方法。
4粉碎结构混凝土的同时,可保留和不损伤原结构混凝土内的配置钢筋,保证了与原结构连接加固工程的整体性。
2.压钳粉碎混凝土程序,按以下步骤进行:
1在被粉碎的混凝土构件表面上,按照施工图标注的切割线,弹印黑墨线,标定被粉碎混凝土的边界。
2按照被粉碎面的位置和施工组织设计,支搭工作人员的操作平台和护栏、护网。
工作面处于黑暗处时,应安设照明灯具。
3按照被粉碎构件位置和施工组织设计,支搭承力平台,承担破碎混凝土块体,或者加固原结构混凝土构件承担破碎混凝土堆积荷载。
4按照液压钳使用说明书,组装连接液压钳和电动油站的高压油管和连接电源线。
试运行并加以适当的调整。
5楼板或剪力墙粉碎等需要穿过构件进行液压钳粉碎作业的情况,应采用金刚石钻头预先在指定的位置钻孔开洞,形成自由面,为粉碎创造条件。
6粉碎作业。
按照施工组织设计确定的粉碎步距和移动方向依次进行。
若设计要求开洞后不再保留原结构钢筋时,可在进行过程中,采用气割或液压剪剪断钢筋。
7粉碎到规定位置后,切断多余部分的钢筋。
8清理粉碎的混凝土块体和渣料。
(四)碳纤维加固工艺:
1.一般要求:
a.施工宜在5OC以上环境温度条件下进行,并应符合配套树脂的施工使用温度。
当环境温度低于5OC时,应使用适用于低温的配套树脂或采用升温处理措施。
b.施工时应考虑环境湿度对树脂固化的不利影响。
c.树脂配制时应按产品使用说明规定的配比称量置于容器中,用搅拌器均匀搅拌至色泽均匀。
搅拌用容器内不得有油污及杂质。
宜根据现场实际温度决定树脂的每次拌合量,并严格控制使用时间。
2.碳纤维单向布粘贴工艺:
碳纤维加固主要施工程序:
测量放线→涂刷表面树脂胶→修平树脂修复板底缺损→涂刷浸润胶
→粘贴碳纤维布
a.放线:
放出粘贴碳纤维位置线。
b.表面处理:
1清除被加固构件表面的剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣化混凝土,露出混凝土结构层,并用修复材料将表面修复平整。
2按设计要求对裂缝进行灌缝或封闭处理。
3被粘贴混凝土表面应打磨平整,除去表层浮浆、油污等杂质,直至完全露出结构新面。
转角粘贴处要进行倒角处理并打磨成圆弧状,圆弧半径不应小于20mm。
4将混凝土表面清理干净并保持干燥。
c.涂刷底层树脂:
1配制底层树脂。
2用滚筒刷将底层树脂均匀涂抹于混凝土表面,待树脂表面指触干燥时即进行下一步工序施工。
d.找平处理:
1配制找平材料。
2混凝土表面凹陷部位用找平材料填补平整,且不应有楞角。
3转角处应用找平材料修复为光滑的圆弧,半径不小于20mm。
4待找平材料表面指触干燥时即进行下一步工序施工。
e.粘贴碳纤维布:
1按设计要求粘贴碳纤维布:
(1)按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布。
(2)配制浸渍树脂并均匀涂抹于所要粘贴的部位。
(3)用特制的滚筒沿纤维方向多次滚压,挤除气泡,并使浸渍树脂充分浸透碳纤维布。
滚压时不得损伤碳纤维布。
(4)多次粘贴重复上述步骤,待纤维表面指触干燥时即进行下一层的粘贴。
(5)在最后一层的碳纤维布的表面均匀涂抹浸渍树脂。
3.施工安全及注意事项:
a.碳纤维布为导电材料,使用碳纤维布时应尽量远离电气设备及电源。
b.使用中应避免碳纤维布的弯折。
c.碳纤维布配套树脂的原料应密封储存,远离火源,避免阳光直接照射。
d.树脂的配制和使用场所,应保持通风良好。
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