标准工时管理办法.docx

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标准工时管理办法

文件更改历史

编制/更改日期

版本号

更改内容

修订

2012.1.1

R01/01

完善各部门职责

2013.5.28

R01/02

完善部门职责与修改参考文件名称

2013.6.18

R01/03

修改参考文件名称与编号

2015.4.8

R01/04

修改相关名词定义及操作流程

2016.6.12

R01/05

封面修改,部门名称修改

相关评审人员会签（**）

总经办：

研发一部：

研发二部：

研发三部：

DQE部：

产品部：

财务部：

设计部：

材料技术部：

结构技术部：

货仓部：

计划供应部：

供应开发部：

后勤部：

IE部：

PE部：

生产一部：

生产二部：

机电部：

工模部：

信息管理部：

注塑部：

IQC部：

制程品质部：

文控中心：

人力资源部：

审计部：

相关评审人员会签（**）

总经办:

研发部:

采购部:

货仓部:

计划部:

生产工程部:

品质一部:

品质二部:

生产一部:

生产二部:

注塑部:

工模部:

机电部:

行政后勤部:

人力资源部:

信息管理部:

文控中心:

自动化工程部:

财务部：

审计部：

修订

审核

批准

受控印台

受控文件印章为蓝色有效

XX，本文件不得拷贝

1.0目的

1.1规范标准工时管理，相关操作标准化制度化.

1.2使相关人员对操作加深了解,更好的开展工作.

2.0适用范围

适用于广东品胜电子股分有限公司和四川品胜电子有限公司所有产品标准工时的管理.

3.0名词解释

标准工时:

合格的作业人员（具有正常的体力和智力,在劳动技术方面受过良好的训练,并具有一定熟练度的工人）在标准的作业方法和条件下,以正常的作业速度完成某一工作所需的時间﹔其计算公式为：

标准工时＝实际作业时间×（1＋评比系数）×（1＋宽放率）＝正常作业时间×（1＋宽放率）

宽放率（%）:

指为剔除操作者因生理限制、操作方法、客观条件等造成的时间延误影响,给正常作业时间加入的修正系数，通常以工作抽样法获取基础数据来确定；

其计算公式为：

宽放率=宽放时间/净工作时间*100%

评比系数:

是校正正常作业速度差异的系数。

其计算公式为：

评比系数=实际速度评定值/正常速度评定值

影像分析：

通过作业录像进行分析，可以精确地对作业时间及动作要素，进行测定及研究分析；

MOD法：

根据人体动作的部位、动作的距离和工作的重量，预测操作所需标准时间的方法；

生产线平衡：

工序流动间负荷之差距最小﹐流动顺畅﹐减少因时间差所造成的等待或滯留现象；

生产线平衡率计算公式为：

　　生产线平衡率=（各工序时间总和/（生产节拍*投入人数））*100%

生产节拍：

通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck），其工位的标准工时就称之为生产节拍。

CT:

是Cycletime的缩写，即生产周期，两个相同工序之间的时间间隔；

SMT:

电子电路表面组装技术（SurfaceMountTechnology,SMT），称为表面贴装或表面安装技术

生产部：

包括生产一部、生产二部、注塑部

4.0部门职责

IE部/生产工程部：

负责所有产品标准工时的管理、制定和复核；

监察审计部：

负责参与处理生产线的标准工时问题的申诉评估；

生产部：

严格按照IE部/生产工程部提供的标准工时作业.

5.0运作程序

5.1标准工时制定的手法

5.1.1使用影象分析和MOD法时，其分析的重点在操作动作分析，可只取一个正常的生产周期；

5.1.2使用秒表法测量，作业时间一致性较好的普通工位最少测量5次连续作业的产品；除此情形外,应延伸作业测量的次数.

5.1.3具有通用性、标准性工位应建立标准工时库，作为部门内部参考资料直接引用；（如：

注塑车间按照试模报告及生产成型周期CT来评估产能；丝印按照丝印次数标准评估产能；SMT按照零件点数评估产能；插件按照零件个数评估产能；执锡按照动作分析评估产能（焊接部分按照焊接零件脚数评估）；装配、包装按照动作分析评估产能）；

5.1.4不论采取何种方法制定标准工时，其必须的辅助动作时间（延伸时间）必须计算在内；

5.2标准工时的宽放率

5.2.1根据宽放评价标准，注塑、丝印、插件宽放率为5%；执锡宽放率为7%；装配宽放率为8%；包装宽放率为6.5%.（各制程段宽放标准参考7.2宽放率及评价标准表）

5.2.2单元拉作业不考量换线工时损失、异常工时损失、员工熟练度不足等损失；

5.2.3机械作业不考量换型、调机、配料、异常等工时损失，其维护保养工作应与生产安排错开；

5.3标准工时的复核

5.3.1新产品的标准工时在试产完成后应根据实际作业情况予以复核；

5.3.2旧产品应针对实际生产情况，最少每个月复核一次，并修改标准产能及标准工时.

5.3.3当产品实际产能变化较大时（大于或小于20%），IE工程师应提前主动予以复核并改善。

5.3.4当生产部反映产能过高或过低时，应自觉分析产能过高或过低的原因，提出自己的分析结果，并及时通知IE部/生产工程部进行处理。

5.3.5若IE部/生产工程部处理结果为标准没有问题时，可以向监督部门提出申请，由监督部门组织人员对现有产能进行分析评估。

5.4标准工时的数据表示

5.4.1单工序作业工序的工位，其标准工时表示为：

***秒，经审批后建入IE标准工时库。

（不用制作标准工时/产能/流程一览表.）

5.4.2流水线作业的工序，需计算产线标准工时,其标准工时表示为:

***秒，经审批后建入IE标准工时库,同时需要制作标准工时/产能/流程一览表.（安排最佳作业人数（含QC人数））；

5.4.3生产因实际作业人员情况，可对相关工位予以加减人员，但不得调整作业顺序（加减人数后，其标准产能必须按人数比例变化）。

5.6产品的工时评估

5.6.1IE工程师对新产品进行工序设计和工位分解后，按照动作分析数据对新产品进行工时评估.

5.6.2IE工程师对产品返工作业进行工序设计和工位分解后，参考5.1.3预估工时，相关宽放按5.2要求。

5.7标准工时文件的记录、保存、共享和使用

5.7.1标准工时测量文件除测量和分析的数据外，必须包含：

A：

产品名称/规格、测量工序或工位、测试的生产线别、测量/制定日期；

B：

现实际产能数据、测试标准产能数据、发行的标准产能数据；

C：

重新测量或分析的原因。

5.7.2所有产品各制程段标准产能建立、修改权限统一由IE文员管理，他人只能通过公共盘路径进行查阅，IE文员每月底最后一天需要将最新标准工时库文件进行拷贝存档以免丢失；

5.7.3对于全新产品试产阶段需要建立标准工时时，对应制程段负责的IE工程师需提交《标准产能工时申请表》并附上动作分析的工时数据，经过IE主管审核后交由IE文员建入对应的制程标准工时库，并备注“试产产能”；对于首单量产产品修改、更新标准工时时，需要对应制程段负责的IE工程师提交产品《标准工时/产能/流程一览表》，并附上动作分析的工时数据，经过IE主管审核、制造中心副总批准后交由IE文员修改、更新对应的制程标准工时库，并备注“首单量产产能”；对于已多次量产产品需要修改、更新标准工时时，需要对应制程段负责的IE工程师提交产品《标准工时/产能/流程一览表》，以及变更原因（若改善或其他工程变更需要的，需要附上改善签核表或已完成签核的工程变更单），经过IE主管审核、制造中心副总批准后交由IE文员修改、更新对应的制程标准工时库，并备注修改原因（若附有单据的，需要把单据编号备注在对应产品后面说明）。

5.7.4所有产品的标准工时测量、动作分析数据表文件均保留电子档；

5.7.5产品标准工时有新建、修改、更新时，IE文员应及时更新相关共享文档并知会对应的IE制程工程师，以作相应调整；

5.7.6产品标准工时有变化时必须修正相关工时文件，便于生产效率计算和审查；

5.7.7临时文件产生的临时标准工时，有限期限为1个月。

（临时文件包括：

试产流程、返工流程等）

6.0标准工时管理流程图

7.0宽放及评比系数

7.1评比系数及评价标准表：

7.2宽放率及评价标准表

8.0参考文件

8.1<<制程控制程序>>

8.2<<新产品导入控制程序>>

8.3<<制程异常处理指引>>

9.0附表

9.1工时测量表

9.2动作分析数据表

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