市政工程软基处理细则.docx

市政工程软基处理细则.docx

《市政工程软基处理细则.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《市政工程软基处理细则.docx（21页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

市政工程软基处理细则

软基处理细则

第一节施工组织设计的审查

第二节施工测量

第三节换填

第四节抛石挤（挖）淤

第五节抛石（山皮土）爆破排淤

第六节强夯块石墩

第七节面夯

第八节搅拌桩

第九节注浆

第十节管桩

第十一节软基处理监测

第一节施工组织设计的审查

软基处理施工前要求承包人编制施工组织设计，监理工程师对施工组织设计进行审查，审查内容主要有：

1.工程内容描述是否正确。

2.工期安排是否合理，是否满足总工期的要求，是否安排在雨季施工。

3.施工顺序是否恰当。

4.交通组织是否可行是否满足现状的交通条件，是否需修建临时道路，上报的详细方案进行认真审查。

5.施工方案、方法是否合理可行，是否详细、明确。

6.机械设备、人员安排是否充足、合理，人员职责和分工是否明确。

7.对工程地质和水文地质的描述是否与资料一致，对特殊的地质条件是否采取相应的技术措施。

8.材料的进场计划以及堆放地点、地表排水系统是否完备。

9.临时用水、用电、工棚布置是否合理，符合要求。

10.安全施工措施是否明确

第二节施工测量

1.施工前承包人必须严格按设计坐标放线，定出道路软基处理的中心线．边线以及强夯的点位等。

桩距15～20米，监理工程师要对其成果进行复测，中心桩允许误差：

±50mm。

2.软基处理工程完成后，承包人应进行竣工测量，竣工测量包括中心线．标高．横断面图式等，监理工程师要对中心坐标与标高进行复核，中线允许偏差：

±50mm，标高允许误差：

±20mm。

第三节换填

1.换填材料

（1）素土：

以砂质粘土和砾质粘性土为宜，有机质含量不得超过5%，含有碎石时，其粒径不宜大于50mm土料的施工含水量宜控制在最佳含水量±2％范围内。

（2）砂石：

应选取级配良好纯净的砂石材料，以中．粗砂碎石为宜，碎石最大料径不大于50mm。

（3）石粉渣：

应级配良好，其粒径组成应控制为大于2.5mm。

颗粒和小于2.5mm颗粒含量各占一半，最大粒径不大于40mm，含泥量不大于2％。

（4）开山石：

开山石可采用爆破石，级配良好，最大粒径不大于500mm，含量不大于10%。

2.换填碾压施工应根据不同的换填材料选择施工机具，素填土宜用平碾式羊足碾，对中小型工程亦可采用蛙式夯机。

砂石宜用振动碾式振动压实机，碾压铺厚度和每层压（夯）实遍数可通过试验，也可根据施工机具桉下表选用。

压实机具

每层铺土厚度（mm）

每层压（夯）实遍数

压实机重量（t）

平碾

200～300

6～8

8～12

羊足碾

200～350

8～16

5～16

蛙式夯机

150～250

3～4

0.2

振动碾

300～800

6-～8

8～15

为了保证质量，应控制机械碾压速度，对平碾和振动碾不应超过2km/h,对羊足碾不应超过3km/h。

3.碾压底面宜设在同一标高上，如深度不同，基底土面应挖成阶梯搭接，并按先深后浅顺序进行施工，搭接处应严格压（夯）密实。

底面下卧层中存在局部坑、穴时，应经局部处理后，再进行垫层施工。

分段施工时，不应要柱基、墙角及承重窗间墙下接缝。

上下两层的缝距不应小于500mm。

4.换填垫层不宜采用水下施工，对地下水位埋藏浅的场地，施工时应设置排水沟和集水井或采用其它方法降低场地的地下水位。

5.压实度的检验采用核子仪，灌砂法等检测。

压实度不小于93%（重量标准）。

第四节抛石挤（挖）淤

1.材料

（1）挤淤工作面填筑应采用较纯净的中风化强度以上的混合开山石料，不得含有大量泥土及泥块，石料最大粒径不得大于700mm，含泥量不大于10%。

（2）石料必须级配良好，10kg重以下的小块石含量不超过10%,石料材质要求遇水不崩解,抗压强度大于20MP。

2.石料抛填，应以挤淤为主要目的，抛填块石应先由道路中心向两侧抛填，呈“凸”字型进行，若两侧淤泥隆起影响填石施工时，应将隆起淤泥挖除。

3.填石厚度及顶面标高均应满足设计要求。

4.质量要求（见下表）

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

石料粒径

＜700mm

实测

2

石实含泥量

＜10%

筛分试验

3

石料厚度

不少于设计规定

地质雷达检测

第五节抛石（山皮土）爆破排淤

1.材料

（1）排淤工作面填筑应采用较纯净的中风化强度以上的混合开山石料，不得含有大量泥土及泥块，石料最大粒径不得大于700mm，含泥量不大于10%。

（2）石料必须级配良好，10kg重以下的小块石含量不超过10%,石料材质要求遇水不崩解,抗压强度大于20MP。

（3）山皮土填料中石块的最大粒径不能超过30cm。

2.堤侧超高填高度2.0m，顶宽大于5.0m。

3.侧爆处理长度按50m每段，药包间距2.0m，平均单药包药量30kg，单循环帮宽进尺5.0m，每段平均侧爆药量780kg。

4.根据淤泥的厚度和顶面标高调整单药包用药量，淤泥厚度大，且标高高的情况，药量加大，药包间距加密，但不超过40kg，在淤泥厚度小的情况，减少药量，但不少10kg。

5.抛石体底部残留混合层厚度小于1.0m。

6.质量检验采用钻孔和地质雷达扫描或地震影像法检验抛石爆破处理后的着底情况。

第六节强夯块石墩

1.材料

（1）强夯块石墩填料应采用较纯净的中风化强度以上的混合开山石料，不得含有大量泥土及泥块，石料的最大粒径一般不超过70cm，块石墩喂料块径不大于50cm,含泥量不大于10%。

（2）石料必须级配良好，石料材质要求遇水不崩解,抗压强度大于20MP。

2.施工机具

（1）夯锤与落高：

单击夯击能量应为5000KN.m，夯锤重不小于200KN，锤底面形式宜用园形，直径宜选为1.0～1.2米，锤底静压力值宜为100～200Kpa。

（2）起重机具：

选用自动脱钩装置的履带式起重机或其它专用设备，满足提升高度要求，起重能力应为锤重1.5～2.2倍，起重机臂杆部宜设置防止落锤时机架倾覆的辅助装置。

（3）自动脱钩装置：

要求有足够强度，起吊时不产生滑钩，挂钩方便，安全可靠。

（4）推土机、发动机功率宜大于75KW。

（5）监测设备：

应具有原位测试的静力触探或标准贯入，动力触探、静力载荷试验等仪器，静力载荷试验的承压板面积应与单桩承受的复合地基面积相同。

（6）对附近建筑有危害时应设置隔振沟，其沟底标高应低于建筑物基础底面标高。

3.施工要求

（1）抛石填筑道路中心线向两侧抛填，填石过程中应尽量使淤泥挤出，并根据实际情况及时进行堤头堤侧清淤，严禁形成淤泥包，对已形成的淤泥包应及时挖除，并回填块石。

（2）填石厚度，填石宽度应满足设计要求，并采用地质雷达进行检测。

（3）布置墩位，并测量场地标高，每个墩位必须有可靠的墩位标志，并认真编号，每次喂料后，需要不受夯击施工影响的控制点重新测放墩位，墩位及墩间距误差不大于±5cm。

（4）夯机的就位，夯锤对准夯点中心，然后将夯锤吊至预定高度进行夯击，若干击数后，当夯坑深度约等于锤高时，作为一阵结束，暂停夯击，应用反铲机将块石填满夯坑，重复上述步骤4～5次，按规定的夯击次数、夯击阵数及收锤控制标准完成一个墩位的夯击，使块石穿透软土层至下卧硬层为止。

（5）采用间隔跳打法、重复（4）步骤，完成全部墩位夯击。

（6）用推土机将夯坑填平，并测量场地高程。

（7）在规定的时间间隔后，在墩顶铺设一层设计的满夯层（材料可采用山皮土、碎石、小块石等）。

（8）采用直径2.2～2.5m锤，锤重15T，单击夯能量1000～1500KN·m进行满夯后、测量夯后场地标高。

4.质量要求（见下表）

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

石料粒径

<700mm

实测

2

石料含泥量

<10%

筛分试验

3

石料厚度

不小于设计规定

地质雷达检测

4

夯点位置

±5cm

用经纬仪检验

5

块石墩深度

±10cm

钻探或地质雷达

6

顶面标高

≥100mm

用水准仪

7

填土后沉降

满足设计要求

作水准仪

8

地基承载力

满足设计要求

瑞利波和静载试验

第七节面夯

1.面夯施工机具设备宜满足下列要求：

（1）夯锤与落高：

单击夯能量应为2000KN.m，夯锤重可取150KN，锤底面形式采用Ф2.5m的圆形。

（2）起重机具：

选用自动脱钩装置的履带式起重机或其它专用机具设备，满足提升高度要求，起重能力应大于锤重1.5～2.0倍，起重机臂杆部宜设置防止落锤时机架倾覆的辅助装置。

（3）自动脱钩装置：

要求有足够强度，起吊时不产生滑钩，挂钩方便，安全可靠。

（4）推土机、发动机功率宜大于75KW。

2.面夯点位置应准确，满足搭接设计要求，开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯能量符合设计要求。

3.当夯坑底倾斜大于30°时，应将坑底填平后再进行夯击，每夯击一遍完成后，将场地平整，同时测量整平后的标高，在规定的时间间隔后，重新布置夯击点进行下一遍夯击。

4.雨季施工时应采取有效排水措施，防止场地和夯坑积水。

5.面夯完成后，应由人工找平区域场地，回填15-30cm厚填土，用重型振动碾压不小于6遍，表面的压实度不小于93%。

6.质量要求（见下表）

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

夯点位置

±5cm

用经纬仪检查

2

顶面标高

±2cm

用水准仪检查

3

填土后沉降量

满足设计要求

用水准仪检查

4

夯点击数

满足设计要求

查施工记录跟踪测量

5

夯沉量

满足收锤标准

查施工记录并复测

第八节搅拌桩

1.材料

（1）水泥

水泥宜选用425号普通硅酸盐水泥，其物理性能和化学成份应符合GBJ75—85的规定，水泥的掺入比系水泥质量与被加固土重的百分率，水泥掺入比宜按设计图纸规定为18%。

（2）外加剂

根据工程需要选用加水泥用量0.4%的FDN-5和水泥用量1%的石膏作为外掺剂。

2.施工要求

（1）施工前必须进行水泥的室内抗压强度试验检测。

（2）施工场地事先应予以平整，在软土地基表面应设置工作垫层，确保施工机械的稳定，必须清除地上、地下的一切障碍物，场地低洼时应分层压实回填粘土材料，不得回填杂填土、生活垃圾及含石块的土。

（3）深层搅拌桩施工时，停浆（灰）面一般高出基础底面标高300～500mm，基坑开挖时，桩顶以上300mm以内土宜采用人工开挖，并将桩上部质量较差桩段凿除。

（4）为保证桩的垂直度，应注意机架的平整和导向架垂直度，垂直度偏差不宜超过1.5%。

桩径偏差不宜大于50mm桩径偏差不宜大于4%。

（5）搅拌机要求二喷四搅,施工工序：

a.搅拌机械就位；

b.预搅下沉；

c.喷浆搅拌提升；

d.重复搅拌下沉；

e.重复喷浆搅拌提长直至孔口。

（6）施工前应确定搅拌机械的灰浆泵输浆量，灰浆经输浆管到达喷浆口的时间和搅拌提升速度等施工参数，并根据设计要求通过成桩施工试验，确定搅拌桩的配比等各项参数和施工工艺。

水泥浆水灰比可选用0.40～0.60Mpa，输浆速度应保持常量，一般宜为6m3/h。

（7）使用的水泥浆液都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续，拌制浆液的罐灵敏，外掺剂的用量以及泵送浆液的时间、搅拌机每米下沉或提升的时间等应有专人记录。

深度记录误差不得大于50mm；时间记录误差不得大于5s。

（8）当浆液达到出浆口后，桩底喷浆应不小于30s，使浆液完成到达桩端。

（9）搅拌机预搅下沉时不宜冲水，当遇到较硬土层下沉困难时，方可适量冲水，但应考虑冲水对成桩身强度的影响。

（10）最后一次提升搅拌宜采用慢速提升，提升速度应不大于0.5m/min。

当喷浆口达桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒。

（11）施工时如困故停浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5mm，待恢复供浆时再喷浆提升。

若停机超过3h，宜先拆卸输浆管路，清洗输浆管路。

（12）壁状加固时，桩排与桩排的搭接时间不应大于24h。

如因特殊原因超过上述时间，应对需要搭接的桩先进行停钻留出榫头以待下一桩搭接；如间歇时间太长无法搭接，应在设计单位认可后，采取局部补桩或注浆措施。

3.质量要求

（1）施工过程中必须随时检查施工记录，并按照规定的施工工艺对每根工程桩进行质量检查，检查重点是：

水泥用量、桩长、制桩过程中有否断桩现象、搅拌提升时间和复搅次数。

对于不合格的工程桩应根据其位置、数量等具体情况分别采取补桩或加强邻桩等措施。

（2）搅拌桩应在成桩后7d内进行质量检验。

宜用轻型动力触探器取样器钻取桩身水泥土样，观察搅拌均匀强度，并用轻型动力触探（N10）判断桩身强度。

检验桩的数量应不小于总数2%，且不少于3根。

（3）经轻型动力触探检验对桩身强度不怀疑的桩应在桩头截取试块或钻芯取样（芯样直径应大于80mm），作抗压强度试验，必要时可取基底下500mm长度的桩段进行现场坑压强度试验。

（4）搅拌桩的质量检验可用单桩或复合地基载荷试验检验基承载力。

载荷试验应在成桩28d后进行，检验点数应不小于总桩数0.5%，且不少于3点。

（5）相邻桩搭接要求严格的工程，应在桩养护到一定龄期后选取数桩身进行开挖，检查桩顶部分外观质量。

（6）基槽开挖后应检验桩位、桩数与桩质量，当不符合规定要求，应采取补救措施。

（7）实测项目（见下表）

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

桩位

<±50mm

用经纬仪检验

2

垂直度

<1.5%

用经纬仪检验

3

桩经

<4%设计桩经

开挖后用尺量

4

水灰比

符合设计要求

采用比重计检验

5

地基承载力

设计要求

静载荷试验

（8）外观质量

开挖后桩体强度高，搅拌均匀。

第九节注浆

1.材料

（1）水泥

水泥宜选用425号普通硅酸盐水泥，其物理性能和化学成份应符合GBJ75—85的规定，水灰比一般为1:

1～1:

1.5。

（2）外加剂

根据工程需要可选用具有早强、缓凝、减水以及节省水泥等性能的外掺剂。

2.施工要求：

（1）施工前应根据现场环境和地下埋设物的位置等情况，复核高压喷射注浆的设计孔位。

（2）高压喷射注浆的施工参数应根据土质条件、加固要求通过试验或根据工程经验确定，并在施工中严格加以控制。

单管法及双管法的高压水泥浆和三管法高压水的压力应大于20MPa。

（3）高压喷射注浆的施工工序为机具就位、贯入喷射管、喷射注浆、拔管和冲洗等。

（4）喷射孔与高压注浆泵的距离不宜大于50m。

钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm。

实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与岩土工程勘察报告不符等情况均应详细记录。

（5）当喷射注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可喷射注浆。

在喷射注浆参数达到规定值后，随即分别按旋喷、定喷或摆喷的工艺要求，提升喷射管，由下而喷射注浆。

喷射管分段提升的搭接长度不得小于10mm。

（6）对需要局部扩大加固范围或提高强度的部位，可采用复喷措施。

（7）在高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆异常时，应查明原因并及时采取措施。

（8）高压喷射注浆完毕，应迅速拔出喷射管。

为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位采用冒浆回灌或第二次注浆等措施。

（9）施工中应做好泥浆处理，及时将泥浆运出或现场短期堆放后作土方运出。

3.质量要求：

（1）高压喷射注浆可根据工程要求和当地经验采用开挖检查、取芯（常规取芯或软取芯）、标准贯入试验、载荷试验或围井注水试验等方法进行检验。

（2）检验点应布置在下列部位：

a.有代表性的桩位；

b.施工中出现异常情况的部位；

c.地基情况复杂，可能对高压喷射注浆质量产生影响的部位。

（3）检验点的数量为施工孔数的1%，并不应少于3点。

（4）质量检验宜在高压喷射注浆结束28d后进行。

（5）载荷试验必须在桩身强度满足试验条件时，并宜在成桩28d后进行。

检验数量为桩总数的0.5%～1%，且不少于3点。

第十节管桩

1.准备工作

（1）管桩基础施工前，应完成下列准备工作：

a.调查场地及毗邻区域内的地下及地下管线、地下建（构）筑及障碍物、可能受打桩影响的建（构）筑物，并提出相应的安全措施；

b.处理场地内影响打桩的高空及地下障碍物；

c.平整场地。

场地的地面就平整，排水通畅，坡度不大于1%，承压能力应满足打桩机稳定的要求；

d.在不受施工影响的地方设置坐标、高程控制点及轴线定位点；

e.编制施工组织设计或施工方案；

f.供电、供水、道路、排水、照明、临设房屋等满足施工要求；

g.向打桩操作人员作技术安全交底。

（2）桩基础施工前，应具备下列资料：

a.建筑场地的工程地质及水文地质资料；

b.管桩基础的施工图及会审纪要；

c.管桩的出厂合格证及产品说明书；

d.有关管桩承载力、施工工艺的试验参考资料。

（3）当打桩施工可能影响附近建（构）筑物的正常使用和安全时，应采取减少震动和挤土影响的措施。

必要时，应对建（构）筑物进行加固处理并设点观测；在毗邻边坡打桩时，应随时注意对过坡的影响。

（4）桩尖应根据地质条件和设计要求选用，桩尖的构造及用料应符合本规程规定。

（5）一级及地质条件较为复杂的二级管桩基础工程，宜在正式开工前按不少于1%工程桩数量且少于3根进行试打桩。

试打桩应符合规程规定。

（6）施工安全，文物和环境等应按有关规定执行。

2.桩的吊运及堆放

（1）管桩吊运应符合下列规定：

a.管桩出厂前应作出厂检查，其规格、批号、制作日期应符合所属的验收批号内容；

b.管桩在吊运过程中应轻吊轻放，避免剧烈碰撞；

c.单节管桩可用专用吊钩钩住管桩两端内壁直接进行水平起吊。

d.管桩运至施工现场时按规程要求进行检查验收，严禁使用质量不合格及在吊运过程中产生裂缝的管桩。

（2）管桩堆放应符合下列规定；

a.堆放场地应平整坚实；

b.管桩应按不同规格、长度及施工流水顺序分别堆放；

c.当场地条件许可时，宜单层堆放；叠层堆放时，外径为500～600MM的管桩不宜超过4层，外径为300～400MM的管桩不宜超过5层；

d.叠层堆放管桩时，应在垂直于管桩长度方向的地面上设置2道垫木，垫木应分别位于距桩端0.2倍桩长处；底层最外缘的管桩应在垫木处用木楔塞紧以防滚动；

e.垫木宜选用耐压的长木枋或枕木，不得用有棱角的金属构件替代。

（3）取桩应符合下列规定：

a.管桩叠层堆放超过2层时，应用吊机取桩，严禁拖拉取桩；

b.叠层堆放的管桩不超过2层时，可拖拉取桩；当为2层时，桩的拖地端应用废轮胎等弹性材料保护；

c.三点支撑履带自行式打桩机不宜拖拉取桩；

d.走管式打桩机拖拉取桩时，拉桩的钢丝绳必须通过设在桩架的导向滑轮。

3.打桩机具

（1）施打管桩的打桩机宜选用三点支撑履带自行式柴油打桩机，不宜采用自由落锤打桩机。

打桩机的桩架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，并应与所挂柴油锤相匹配。

（2）柴油锤宜选用筒式柴油锤，柴油锤的型号可按下列方法之一确定：

a.根据有高应变动测法配合测试的试打桩结果选用；

b.根据工程地质条件、单桩竖向承载力设计值、桩的规格、入土深度等因素参考规程要求，并遵循重锤低击的原则综合考虑后选用。

（3）桩帽及垫层的设置，应符合下列规定：

a.桩帽应有足够的强度、刚度和耐打性；

b.桩帽宜做成圆筒型，套桩头用筒体深度宜取350～400MM，内径应比管桩外径大20～30MM；

c.打桩时桩帽与桩头之间应设置弹性衬垫。

衬垫可采用麻袋、硬纸板、水泥纸袋、胶合板等材料制作，衬垫厚度应均匀且经锤击压实后的厚度不宜小于120MM；在打桩期间应经常检查，及时更换或补充；

d.桩帽和桩锤之间应用竖纹硬木或盘圆层叠的钢丝绳作“锤垫”，其厚度宜取150～200MM。

（4）送桩器及衬垫设置应符合下列规定：

a.送桩器宜做成圆筒型，并应有足够的强度、刚度和耐打性。

送桩器长度应满足送桩深度的要求；

b.送桩器上下两端面应平整，且与送桩器中心轴线相垂直；

c.送桩器下端面应开孔，使管桩内腔与外界连通；

d.送桩器应与管桩匹配。

套筒式送桩器下端的套筒深度宜取250～350MM，内径应比管桩外径大20～30MM，插销式送桩器下端的拖销长度宜取200～300MM，外径应比管桩内径小20～30MM。

对于内孔存有余浆的管桩，不宜采用插销式送桩器。

e.送桩作业时，送桩器与管桩桩头之间应设置1～2层麻袋或硬纸板作衬垫。

（5）施工现场应配备电焊机、气割工具、索具、撬棍、钢丝刷、锯桩器等施工用具；每台打桩机尚应配备一把长条水准尺，可随时量测桩身的垂直度。

4.管桩的施打

（1）打桩前应完成下列准备工作：

a.认真检查打桩设备各部分的性能，以保证正常动作；

b.除按规程要求检查所用管桩桩身质量外，尚应检查管桩生产日期和蒸养方式，常压蒸养的PC桩应不小于28d的龄期方可施打；

c.根据施工图绘制整个工程的桩位编号图；

d.由专职测量人员分批或全部测定标出场地上的桩位，其偏差不得大于20MM；

e.在桩身上划出以米为单位的长度标记，并按从下至上的顺序标明桩的长度，以便观察桩的入土深度及记录每米沉桩锤击数。

（2）打桩顺序应综合考虑下列原则后确定：

a.根据桩的密集且距周围建（构）筑物关系

a）.若桩较密集且距周围建（构）筑物较远、施工场地较开阔时，宜从中间向四周进行；

b）.若桩较密集、场地狭长、两端距建（构）筑物较远时，宜从中间向两端进行；

c）.若桩较密集且一侧靠近建（构）筑物时，宜从毗邻建（构）筑物的一侧开始由近及远地进行。

b.根据桩的入土深度，宜先长后短。

c.根据管桩的规格，宜先大后小。

（3）管桩的施打应符合下列规定：

a.第一节管桩起吊就们插入地面时的垂直度偏差不得大于0.5%，并宜用长条水准尺或其他测量仪器校正；必要时，宜拔出重插；

b.管桩施打过程中，桩锤、桩帽和桩身的中心线应重合。

当桩身倾斜超过0.8%时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入硬土层后，严禁用移动桩架等强行回扳的方法纠偏；

c.在较厚的粘土、粉质粘土层中施打管桩，不宜采用大流水打桩施工法，宜将每根桩一次性连续打到底，尽量减少中间休歇时间，且尽可能避免在接近设计深度时进行接桩；

d.打桩时应由专职记录员及时准确地填写管桩施工记录表，并经当班监理人员（或建设单位代表）验证签名后方可作为有效施工记录；

（4）焊接接桩应符合现行行业标准《建筑钢结构焊接规程》JGJ81的有关规定外，尚应符合下列规定：

a.当管桩需要接长时，其入土部分桩段的桩头宜高出地面0.5～1.0M;

b.下节桩的桩头处宜设导向箍以方便上节桩就位。

接桩时上下节段应保持垂直，错位偏差不宜大于2MM；

c.管桩对接前，上下端板表面就用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽；

d.焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4～6点，待上一桩节固定后拆除导向箍再分层施焊，施焊宜由两个焊工对称进行；

e.焊接层数不得少于二层，内层焊必须清理干净后方能施焊外一层，焊缝应饱满连续；

f.焊好后的桩接头应自然冷却后才可继续锤击，自然冷却时间不宜少于8min；严禁用水冷却或焊好即打。

（5）遇下列情况之一应暂停打桩，并及时与设计、监理等有关人员研究处理：

a.贯入度突变；

b.桩头混凝土剥落、破碎；

c.桩身突然倾斜、跑位；

d.地面明显隆起、邻桩上浮或位移过大；

e.总锤击数超过规程规定值；

f.桩身回弹曲线不规则。

（6）每根桩的总锤击数及最后1M沉桩锤击数应符合下列规定：

a.PC桩总锤击数不宜超过2000，最后1M沉桩锤击数不宜超过250；

b.PHC桩