非标设备施工方案.docx

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非标设备施工方案

乌海氯碱工程

非标设备施工方案

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质量：

安全：

乌海氯碱工程项目经理部

年月日

乌海氯碱工程非标设备施工方案

1、编制说明……………………………………………………2

2、编制依据……………………………………………………2

3、主要技术参数………………………………………………2

4、施工方法及施工程序………………………………………6

5、施工条件……………………………………………………6

6、施工主要技术措施…………………………………………6

7、安全措施……………………………………………………13

8、质量保证措施………………………………………………14

9、劳动力安排…………………………………………………15

10、主要施工机具一览表……………………………………15

11、大型储罐组装工序质量控制表…………………………16

12、施工计划进度表………………………………………17

1

1．编制说明

本方案适用于乌海氯碱工程聚氯乙烯、VCM、乙炔三个装置非标常压设备的现场制作安装。

2.编制依据

《压力容器无损检测》

JB4730-94

《钢制压力容器焊接规程》

JB/T4709-2000

《钢制塔式容器》

JB4710-2000

《钢制焊接常压容器》

JB/T4735-97

《中低压化工设备施工及验收规范》

HGJ209-83

《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-88中国成达化学工程公司设计的图纸

3.主要技术参数

2

主要技

术参

数

技术参数

规格（mm）

序

设计压力

材质

探伤比例

总

重

设备类

压力试验

D×H

（Mpa）

（kg）

号

设备名称

别

1

热水槽

φ4600×13000

0.005/-0.00025

Q235-A

10%

16468

常压

盛水试漏

2

研磨均化

φ2800×17470

Ocr18Ni9

20%

13000kg

PVC储仓（1台）

常压

常压

3

PVC喷射器

Φ426/608×2000

-0.1Mpa

0Cr18Ni9

20%

310Kg其中不锈钢

类外

0.2Mpa

（3台）

165Kg

Φ300×1154

水压

4

分离器1台

0.15/FV

0Cr18Ni9

20%

51Kg

类外

0.2Mpa

5

PVC受槽1台

Φ4000×8332

-0.06Mpa

0Cr18Ni9

20%

21065Kg其中不锈钢

类外

0.06Mpa

10221Kg

6

PVC料仓1台

Φ4000/3000×7900

-0.005/0.01Mpa

0Cr18Ni9

10%

5928Kg其中不锈钢

常压

煤油试漏

5200Kg

7

PVC储仓2台

Φ5500×28690

0.0005-0.005Mpa

0Cr18Ni9

20%

39357Kg其中不锈钢

常压

煤油试漏

32340Kg

3

8

PVC均化储仓2

Φ5500×25140

-0.0005-0.005Mpa

0Cr18Ni9

20%

47715Kg其中不锈钢

常压

煤油试漏

台

28642Kg复合板4434Kg

9

研磨料斗1台

3600×3600×3700/7950

-0.005-0.01Mpa

0Cr18Ni9/Q235A

10%

14005Kg

常压

煤油试漏

10

DOP溶剂

0Cr18Ni9

10%

365Kg

常压

储罐1台

Φ700×1200/1946

11

研磨PVC

常压

0Cr18Ni9

20%

2664Kg

常压

料仓1台

Φ3000×2050/1946

12

冷冻盐水槽1台

Φ1800×2000

常压

Q235-A

10%

1385Kg

常压

盛水试漏

13

冷冻水槽1台

Φ3600×4800

常压

Q235-A

10%

6300Kg

常压

盛水试漏

纵缝≥20%

14

蓄水槽1台

Φ6032×8533

常压

Q235-A

T型缝≥30%

24575Kg

常压

环缝2%

纵缝≥20%

15

汞处理槽1台

Φ6032×8533

常压

Q235-A

T型缝≥30%

24950Kg

常压

盛水试漏

环缝2%

16

废Naclo槽1台

Φ2816×3861

常压

Q235-A

10%

3200kg

常压

煤油渗漏

-0.00075～

纵缝≥20%T

17

稀盐酸贮槽2台

Φ4828×8116

Q235-A

型缝≥30%环

18325Kg

常压

盛水试漏

0.0025MPa

缝2%

4

-0.00075～

纵缝≥20%T

18

浓盐酸贮槽2台

Φ4828×8116

Q235-A

型缝≥30%环

18325Kg

常压

盛水试漏

0.0025MPa

缝2%

19

事故水

Φ3620×3326.5

Q235-A

GB985-88

4815Kg

高位槽1台

常压

常压

盛水试漏

20

蒸汽凝液罐1台

Φ2516×3834

常压

Q235-A

GB985-88

3010Kg

常压

盛水试漏

21

废碱汽提塔/

Φ2124×6120

0.07MPa

20R

20%

6380Kg

类外

0.1MPa

废碱罐1台

22

尾气洗涤塔

Φ2124×6120

0.25MPa

Q235-A

5870Kg

0.063MPa

储液罐2台

20%

类外

23

碱计量槽1台

Φ750×2170

0.1MPa

Ocr18Ni9

20%

205Kg

类外

0.125MPa

5

4.施工方法及施工程序

4.1施工方法

根据施工现场及设备规格情况，可采用倒装法、正装法施工。

小设备采用地面整体组装，料仓采用倒装法，储罐采用正装法，每带板在地面组焊纵缝，每两带板组对一个筒节，然后运至设备基础上进行整体组装，吊装采用双抱杆抬吊。

具体要求见吊装方案。

4.2施工程序

材料采购→外协件订购→排版→下料→卷筒体→纵缝焊接→校圆→组对筒节→探伤→水压试验→沉降观测→交工

5.施工条件

5.1施工现场场地要求地面平整，周围有足够的场地供组对筒节使用，基础施

工完毕回填完毕。

5.2场地无影响筒节运输的障碍物。

5.3供电线路电压稳定，提供电机及其他机具足够功率，系统运行电压降不

超过10%。

5.4现场供水系统、排水系统通畅，有足够的水源。

6.施工主要技术措施

6.1基础验收

设备整体组装前，必须对基础进行复测。

与基础施工单位办理中间交接证书。

基础上应明显画出标高基准线，纵横中心线，设备基础应有沉降观测水准点。

基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；基础验收应由项目部、土建队、安装队方共同参加。

基础各部分尺寸及位置偏差不得超过下表规定

6

序号

偏差名称

允许偏差值（mm）

1

基础坐标位置

±20

2

基础上平面的标高

—20～0

3

基础上平面的外形尺寸

±20

4

上平面不水平度

5/1000，最大不超过10

5

地脚螺栓中心位置

±10

6.2材料验收

设备所用材料的质量及规格，应符合相应的国家标准、行业标准的规定。

必须有质量证明书（原件或原件的复印件），不得使用抄件。

证明书的内容必须填写齐全，并经生产单位质量检验部门盖章确认。

复印件必须有销售厂家原始印章及经办人签字。

不合格的材料严禁使用。

如需材料代用，一定要取得设计单位及用户同意，并且办理相关手续齐全。

6.3排版

6.3.1根据实际到货的材料规格，按照节省材料的经济原则进行排版，并绘制排版图。

6.3.2接板最短长度：

碳素钢、低合金钢不宜小于300mm，不锈钢不宜小于700mm，当板厚大于30mm时不宜小于800mm。

6.3.3筒节最短长度不得小于300mm。

6.3.4不应采用十字焊缝，相邻的两筒节纵缝及封头拼缝与相邻筒节的纵缝应错开。

其焊缝中心间距不小于100mm。

6.3.5设备内件与筒节焊接的焊缝边缘与筒体环缝边缘的距离不宜小于筒体壁厚，且不宜小于50mm。

6.3.6卧式容器环焊缝应尽量位于支座之外，纵缝应尽量位于筒体下部1400之外。

对于被支座覆盖的焊缝应按规定进行100%无损探伤。

6.3.7封头各种不相交拼缝中心线之间的最小距离应不小于封头名义厚度的三倍，且不小于100mm。

6.3.8人孔应尽量避开主焊缝。

6.4下料

7

6.4.1下料前应按校准线核对下料线是否正确，经质量检查员认可后方可进行切割。

注意留切割及刨边余量。

6.4.2切割采用剪板机或半自动切割机，不锈钢采用等离子切割机进行。

6.4.3坡口加工：

坡口型式按图纸要求，图纸无具体要求时，按焊接工艺卡的要求加工。

6.4.4不锈钢板的下料还应符合下列要求：

6.4.4.1应在专门规定的下料场地进行，场地必须铺设橡胶板或木板，并应经常清扫。

6.4.4.2下料人员及有关人员不得穿带钉鞋进入下料场地。

6.4.4.3下料中应严格控制磕碰、划伤，起吊运输中应垫上橡胶或木板，且应避免与碳素钢接触。

6.4.4.4不应在零件表面用划针线或打样冲眼，划线用红蓝铅笔。

所有划伤表面不得超过材料的负偏差，并应修磨平滑。

6.4.4.5材料表面有油污时，应用四氯化碳或丙酮擦洗干净。

6.4.4.6材料需要校直校平时，应用紫铜锤或木锤。

6.5卷板预制

6.5.1筒体卷制在卷板机上进行。

6.5.2卷板前必须清除板上的金属屑及杂物，滚板过程中及时清扫剥落下来的氧化皮。

6.5.3卷板时应预焊带头板，或将板长放大，组对时切割余料留作补强圈用料。

6.5.4筒节卷后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不行大于4mm。

6.5.5筒体上的纵环缝的对口错边量b不大于表1的规定。

复合钢板对口错边量应不大于钢板复层厚度的50%，且不大于2mm。

表1

对口处的名义厚度

对口错边量

纵向接头

环向接头

≦12

≦1/4δn

≦1/4δn

12≦δn≦20

≦3

≦1/4δn

20≦δn≦40

≦3

≦5

8

6.5.6筒对接纵向焊接接头形成的棱角E，用弦长等于1/6D且不小于300mm的内或外样板检查，其E值不得大于（0.1δn+2）mm，且小大于5mm；圆筒对接环向焊接接头形成的棱角E，用长度不小于300mm钢直尺寸检查，其

E值亦不得大于上列数值。

6.6组装

6.6.1筒节组对：

为了节省吊装时间，最大限度的预制，现将两带板组装成一个筒节，然后进行整体吊装组焊，具体方位及排列顺序按排版图进行。

6.6.2由于板厚不一样，组对时以筒体内径为组对基准，以较薄板为计算依据。

6.6.3封头各种不相干交拼接焊接接头之间的最小距离应不小于封头名义厚度δn的3倍，且不小于100mm。

封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊接接头方向只允许是径向和环向，径向焊接接头之间最小距离也不得小于上述的规定。

6.6.4壳体组装时，相邻圆筒的纵向焊接接头的距离或封头拼接焊接接头的端

点与相邻圆筒的纵向焊接接头的距离均应大于名义厚度δn的三倍，且不大于100mm。

6.6.5椭圆封头与筒体组对时，环焊缝焊接接头对口错边量控制在3mm以内，组对间隙2～3mm。

6.6.6包边角钢对接接头与壁板纵向焊接接头之间的距离，不得小于200mm。

6.6.7体开孔：

开孔前要经检查员按排版图和施工图确认后方可开孔。

开孔接管或开孔补强外缘与筒节纵向焊接接头之间的距离，不得小于200mm；与环向焊接接头的之间的距离不得小于100mm。

6.6.8管与法兰的组对：

法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平面或垂直（图样中注明除外）其偏差均不得超过法兰外径的1%，且不大于3mm，法兰的螺栓孔应与接管的主轴线跨中布置。

6.6.9于带衬环的法兰，衬环部分应留出适当加工余量。

6.7立式圆筒形储罐

6.7.1底板制作

6.7.1.1底板排板时，直径小于12.5m的储罐底板宜采用条形排板组焊，直径

9

大于或等于12.5m的储罐底板则采用弓形边缘板与中幅板组焊。

6.7.1.2罐底边缘板沿储罐半径方向的最小尺寸应大于700mm；伸出罐壁外表面的宽度不小于50mm。

6.7.1.3中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。

6.7.1.4底板任意相邻焊接接头之间的距离，不得小于200mm。

6.7.1.5厚度大于或等于12mm的弓形边缘，应在两侧100mm范围内按JB4730进行超声波检测，结果应达到Ⅲ级合格。

6.7.2罐底组装

6.7.2.1底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。

6.7.2.2储罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊接接头应完全焊透表面应平整，垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。

6.7.2.3中幅板采用搭接接头时，搭接宽度允许偏差为±5mm，中幅板与边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。

6.7.3底板焊接

6.7.3.1中幅板的焊接，需先焊短焊道，后焊长焊道，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。

6.7.3.2边缘板的焊接需首先施焊靠边缘300mm的部位，在罐底与罐壁连接的角焊焊接接头焊完后，且在边缘板与中幅板之间的收缩接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。

弓形边缘板对接焊的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法，收缩接头的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。

6.7.3.3所有焊接接头应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa，无渗漏为合格。

6.7.4顶板制作

6.7.4.1顶板预制前应绘制排版图，并符合下列要求：

a.顶板任意相邻焊接接头的间距，不得小于200mm。

b.单块顶板本身的拼接可采用对接或搭接。

6.7.4.2拱顶顶板的加强筋，用弧形样板检查，其间隙不得大小2mm，加强筋

10

与顶板组焊时应采取防变形措施，加强筋的拼接采用对接接头时，应加垫板且必须完全焊透，采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强筋宽度的两倍。

6.7.4.3拱顶顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。

6.7.5构件预制

6.7.5.1加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用样板检查其间隙不得大

于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%且不得大

于4mm。

6.7.6顶板焊接

6.7.6.1顶板的焊接宜按下列顺序进行。

a.先焊内侧接头，后焊外焊道，径向的长焊道宜采用间隔焊对称施焊方法，

并由中心向外分段退焊。

b.焊接顶板与包边角钢时，焊工应对称均匀分布并应沿同一方向分段倒退焊。

6.8圆筒形料仓

6.8.1预制前应根据设计图样及材料规格绘制排板图，且应符合下列要求：

6.8.1.1直径小于和等于3m的料仓；

a仓体筒节、锥底的拼板展开长度不得小于1000mm，宽度不得小于500mm（锥底最下端的卷板除外），剩余宽度不得小于300mm；

b相邻筒节的纵向焊接接头之间的距离不得小于100mm；

c仓盖、锥底的拼接焊接接头与相邻筒节的纵向焊接接头之间的距离不得小于100mm。

6.8.1.2直径大小3m且小于10m的料仓。

a仓体筒节、锥底的拼板展开长度不得小于1500mm，宽度不得小于1000mm（锥底最下端的卷板除外），剩余宽度不得小于500mm；

b相邻筒节的纵向焊接接头之间的距离不得小于200mm；

c仓盖、锥底的拼接焊接接头与相邻筒节的纵向焊接接头之间的距离不得小于200mm。

6.8.1.3仓盖由瓣片和中心圆板对接组成时，焊接接头必须是经向和环向的，经向焊接接头之间的最小距离不得小于100mm。

6.8.1.4锥底排板投影视图上均应按经向排列，其任意相邻经向焊接接头之间

11

距离，对直径小于10m的料仓不得小于200mm。

6.9焊接

6.9.1筒体的对接焊缝和接管与壳体的角焊缝均为全焊透结构。

6.9.2施焊前，焊工应对组对质量进行检查，不符合质量要求的，不得施焊。

6.9.3焊工应持证上岗。

6.9.4容器施焊前，应根据图样要求及施工单位评定合格的焊接工艺制定的焊接工艺规程。

施焊过程应严格按照规定的焊接工艺执行。

6.9.5焊条在使用前应按说明书规定的温度、时间进行烘干，然后在恒温箱中保存，随用随取。

焊条焊剂应保持干燥，贮存焊材的库房需控制相对湿度不大于60%。

6.9.6焊后及时将焊渣、飞溅等杂物清除干净。

6.9.7筒体上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝应打磨与母材平齐。

6.9.8施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时禁止施焊。

1）风速大于10m/s;

2）相对湿度大于90%；

3）雨、雪环境；

当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。

6.9.9气刨清根时刨槽要直、光滑、深浅和宽窄一致并经砂轮打磨，露出金属光泽。

对接焊接接头的余高e（e1）应控制在0～4mm之间。

角焊接接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。

补强圈的焊脚不小于补强圈厚度的70%，且不大于补强圈的名义厚度。

角焊接接头与母材应呈现平滑过渡。

焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，不应保留有熔渣与飞溅；焊接接头咬边的连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边的总长不得超过该条焊接接头总长的10%；咬边深度不得大于0.5mm。

6.10无损检测

6.10.1设备A、B类焊缝采用X射线探伤进行检验，探伤比例按图纸及规范要求，局部无损检测应优先选择T型接头部位。

6.10.2焊接接头的射线无损检测按JB4730-94进行。

12

6.10.3经射线检查的焊接接头中，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除干净后进行补焊，且对其重新检查直至合格。

焊接接头中发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度不小于该条焊接接头长度的